生产流程

　　生产工艺：　　1、配料前的准备工作　　对回收的母料进行准备处理前首先进行清洗，清洗不同母料所用清洗剂有所不同，一般母料(饮料瓶、普通塑料包装等)可使用清水清洗，带有油污的母料(油桶等)可使用清洗剂清洗，对于染色严重的母料需要使用火碱(NaOH)进行清洗去色。　　配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。　　高聚物树脂在生产、包装、运输过程中，可能混入机械杂质或其他杂质，为防止损坏造粒设备和降低产品质量，树脂必须过筛后使用，粉末聚氯乙烯一般采用40目的筛网，颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛，可用比树脂粒径稍大的细丝网过筛。　　为防止增塑剂内机械杂质或黑色垃圾混入制品，影响产品性能，生产电缆料时，增塑剂一般用60~120目的过滤网过滤〔粘度大的用60目的，粘度小的用120目。　　对颗粒较粗或容易结团的粉末状添加剂，最好先用增塑剂进行磨浆，以浆料加人，混合分散于树脂中较均匀。磨浆设备为三辊研磨机，磨浆配方一般添加剂与增塑剂的比例为1:1左右，浆料细度指标为60~80μm。 浆料配方比例为重量份数之比，其比例大小主要根据粉状料表观密度大小来定，粉料表观密度大的，需要加入的增塑剂数量多。增塑剂一般用粘度小的DOP。在增塑剂投料量中，应扣除磨浆时加入的量。　　对硬质聚氯乙烯制品，因不加入增塑剂，一般是先制造高浓度的聚氯乙烯色母料粉，然后加入捏合机混合。例如，硬质聚氯乙烯管材染色均采用此方法。用捏合机制造色母粉时，应适当加入稳定剂，防止树脂分解。　　对易吸潮的树脂及添加剂，在捏合或挤出之前必须先干燥除水。例如尼龙树脂和ABS树脂均易吸水，必须干燥至含水量小于0.1%，干燥设备有：沸腾干燥器、真空干燥器或真空干燥料斗等。　　有些功能性的母料，例抗静电母料、抗粘连母料、珠光母料、填充剂母料等，均易吸潮，加入挤出机前均应进行干燥，否则会影响生产或降低制品质量。 　　作为块状的硬脂酸和石蜡均是塑料加工中应用较多的润滑剂。若直接加入捏合机，会因高速捏合机内高速旋转撞在折流板上，损坏折流板，所以必须先加热熔化后加入捏合机。硬脂酸的熔点为69.60℃，石蜡熔点为60℃。　　2、配方称量　　投入捏合机或密炼机进行混合，塑炼的原材料，首先应按设备容积和投料系数，估算出投料量。 根据投料量精确称重，称量必须准确无误，否则会使制品质量不稳定。称量衡器和自动计量装置应定期检查与校正，防止因计量错误造成质量波动。　　3、捏合　　捏合可分为加热捏合与冷却捏合，用高速捏合机。　　加热捏合的工艺条件：软质聚氯乙烯捏合时间10~15min，出料温度95~100℃;硬质聚氯乙烯捏合时间5~10min，出料温度100~110℃。另外，捏合时的加料顺序对捏合质量有影响。　　冷却捏合 从高速捏合机出来的物料温度较高，超过100℃，若放入贮料筒，易发生变色、结团甚至物料分解。因此，需要立即进行冷却混合，使物料温度下降至50℃以下，才能贮存供挤出机用。冷却混合工艺条件无论软质、硬质聚氯乙烯均为捏合时间5~10min,出料料温50℃以下。　　密炼 用50L密炼机，密炼软质聚氯乙烯和聚乙烯的色母料的工艺条件如下，软质氯乙烯密炼时间3~5min,密炼温度90~110℃，出料料温100~110℃;聚乙烯密炼时间8~10min，密炼温度80~100℃，出料料温140~145℃。密炼好的物料为团状料，不能有未塑化的粉料或颗粒料放出。　　4、挤出造粒　　挤出造粒可用单螺杆和双螺杆挤出机。主要控制挤出温度、螺杆转速、切刀转速和粒料冷却。使粒料不发生粘粒，颗粒尺寸均匀，塑化较好。切刀转速调整到颗粒料长度3~4mm。 螺杆转速调整到粒料不发生粘连。挤出软聚氯乙烯电缆料，直径65mm的单螺杆挤出机温度依次为140~150℃、160~170℃、150~160℃、150~160℃，转速为20~30r/min;直径51~150mm的双螺杆挤出机温度依次为130~140℃,140~145℃、150~155℃、145~150℃，螺杆转速为15~20r/min。直径6mm平行双螺杆挤出机造粒聚乙烯，温度依次为200~220℃、230~240℃、240~250℃、250~260℃

第一步程序：配料，根据比例分别把配料准备齐全，以备用。第二步程序：把需要生产的材料依次倒入模具内，搅拌均匀为止。第三步程序：那就是等，等水泥发泡第四步程序：养护，把生产好的水泥块，堆放在室外通风、阳光充足处，养护28天后就可出厂第四步程序：切割，根据客户要求和板材应用范围切割成不同型号的板材。第五步程序：包装和运输，把切割好的板材用塑料袋子密封好，方面运输和在运输途中产生的破损。板材在运输途中应防潮、防雨雪第六步程序：成品保温板应存放在干燥通风处，堆放高度不应超过2.5米

食品生产线的设计主要考虑的因素应该包括：1、所生产食品的工艺流程，要按照工艺流程的顺序来安排生产线的合理摆放2、同时要考虑生产车间的场地，尽量避免迂回折返3、要考虑到生产能力，根据生产能力的大小，来设计选 择不同的生产线4、椐据生产产品的性质，考虑不同材质的生产线。基本就这些些了

先将硫黄或黄铁矿在空气中燃烧或焙烧,以得到二氧化硫气体.将二氧化硫氧化为三氧化硫是生产硫酸的关键,其反应为：2SO2+O2→2SO3 这个反应在室温和没有催化剂存在时,实际上不能进行.根据二氧化硫转化成三氧化硫途径的不同,制造硫酸的方法可分为接触法和硝化法.接触法是用负载在硅藻土上的含氧化钾或硫酸钾（助催剂）的五氧化二钒V2O5作催化剂,将二氧化硫转化成三氧化硫.硝化法是用氮的氧化物作递氧剂,把二氧化硫氧化成三氧化硫：SO2+N2O3+H2O→H2SO4+2NO 根据所采用设备的不同,硝化法又分为铅室法和塔式法,现在铅室法已被淘汰；塔式法生产的硫酸浓度只有76％；而接触法可以生产浓度98％以上的硫酸；采用最多.主要方程式:4FeS2+11O2=2Fe2O3+8SO2 2SO2+O2=2SO3 SO3+H2O=H2SO4

生产流程是一个将投入的原材料转化为产品的过程，流程分析是评估和优化这个过程的方法之一。一般来说，流程分析包括以下六个步骤：1. 确定目标：明确流程分析的目标，例如提高效率、降低成本、改善质量等。2. 描述流程：详细描述流程中每个步骤和活动，以便全面了解流程并识别潜在问题。3. 识别瓶颈：确定流程中最耗时、最低效或最常出现问题的部分，并分析其原因。4. 测量和收集数据：通过测量和收集数据来评估流程的性能和效率，并识别可能的改进机会。5. 分析和改进：分析数据并制定改进计划，包括减少浪费、增加效率、改进流程、提供培训等。6. 实施和监控：实施改进措施并监控流程性能，以确保改进计划取得预期效果，并不断调整和改进流程。通过以上流程分析的六步，企业可以全面了解生产流程中的问题和机会，在识别问题和机会后制定相应的改进计划，以提高生产效率、降低成本、提高质量等方面的绩效表现。

见下图

问题一：食品企业产品生产、入库流程怎么写 亲，以下为我司流程，仅供参 管理职责 文件名称：成品仓储、出货管理程序 文件编号：储运-2-C-001 文件版本：1.2 制定部门：储运部 机密等级：一般 发行日期：2012年01月10 成品入库、出货管理程序 1.目的： 为确保本公司之制成品的数量与品质符合客户要求，减少呆滞品、报废品的产生，做到帐物相符，并使用合理的搬运方法,保证制成品不受损坏。 2.范围： 适用于本公司生产之各项制成品。 3.定义： 无。 4.权责： 4.1 生产厂：负责办理入库手续。 4.2 储运部：负责成品点收、搬运储存、入出库、帐务、盘点、出货、退库手续。 4.3 品保部：负责制成品检验、退库判定。 4.4 销管部：负责订单处理，开立销单，休一事业部、专案出货计划排订。 5.内容： 5.1 流程图：见附件。 5.2生产工厂制成品经现场品保检验合格并标示后，通知生产厂办理制成品入库手续，生产厂接通知后填写[成品入库单]。 5.3 出货需求／不良退库／客户退货／库存出料帐／记录登帐作业： 5.3.1储运部成品仓管依据销管开出之[送货单]备货，经品保检验合格在电子系统中过账为“非限制”后（品保人员过账）方可放行出货。 5.3.2当制成品储存超出2个月期限时（注：包材产品不执行），由仓管通知品保进行重新检验，如有问题，由品保通知成品仓管按【不合格品控制程序】进行处理。 5.3.3销管填写[送货单]，须填写详细正确的制成品名称、规格、客户名称、数量、车号。 5.3.4仓管员应于出货完毕时，并同时在电子系统登录出货。 5.3.5仓管员办理客户退货时，应以退货物料凭证方式注明。 5.4仓管帐务处理： 5.4.1入库帐：[成品入库单]生产单位、仓库及财务部各一联。 5.4.2出库帐：[成品领料单]领料单位，仓库及财务部各一联。 5.4.3[送货单]财务、仓库、回单、客户、承运商各一联。 5.4.4仓管每日应建立电子系统账务。 5.5可用性评估：制成品发现有包装破损、丧失使用功能时，通知品保人员检验，经品保主管判定变质失效者，依【不合格品控制程序】进行处理。 5.6不合格品处理： 5.6.1每月底盘点时，利用 [盘点明细表]，并统计成[成品异常库存表]列出不合格品之名称、数量,并在备注栏位上注明该制成品在仓库内的保存总周期，以呈报制造单位及品保部主管后，进行有效的裁决，并呈总厂长核准。 5.6.2盘点后 [盘点明细表]等帐面数据应与[电子系统帐务]数据符合。若有差异时，则针对某一单项问题，重新执行清点核对作业直至查明原因，做出处理。 5.6.3盘点项目名称、数量应予汇总造册，交财务部稽核。 5.6.4不合格品处理依【不合格品控制程序】执行。 5.6.5客户退回之成品依【不合格品控制程序】规定处理。 5.7搬运、储存 5.7.1除桶装 (铁桶、塑料桶) 之制成品，可放置于地面上外，其它包装的制成品必须存放于栈板或铁架上，以防受潮影响品质。制成品须摆放整齐，以便于拿取。堆高限制，依地面水平高度算起，不触及楼面且不对产品造成破坏为原则。储存环境应保持通风干燥、避光、防鼠、防雨、防晒o按要求的温湿度储存，以防止成品变质。 5.7.2每栈板都应有[成品/半成品标识卡]注明制成品之名称、数量p规格p入库日期，以便仓管人员识别与清点。 5.7.3搬运工具可使用拖板车、手推车、叉车等，但使用工具时须注意下列规定： 用完后的搬运工具，应放置于指定地点，不得随意摆放。 5.7.4制成品按区存放，......>> 问题二：食品加工流程 建议注册个食品公司和商标，然后寻找工厂，申请生产许可证，根据标准做包装，推广销售，就是成本比较贵哦 问题三：生产新食品需要哪些手续和程序 1、注册公司，办理：营业执照、组织机构代码、税务登记证 2、办理生产许可证，既QS 如果第一条都有了，只是增加新产品，那么再追加一个QS即可，如果QS属于同一大类，可以扩项。 问题四：食品生产加工企业的加工工艺及过程的基本要求是什么？ 根据《加强食品质量安全监督管理工作实施意见》的有关规定，食品加工工艺流程设置应当科学、合理。生产加工过程应当严格、规范，采取必要的措施防止生食品与熟食品、原料与半成品的交叉污染。加工工艺和生产过程是影响食品质量安全的重要环节，工艺流程控制不当会对食品质量安全造成重大影响。如，2001年吉林市发生的学生豆奶中毒事件，就是因为生产企业擅自改变工艺参数，将杀菌温度由82oC降低到60oC，不仅不能起到灭菌的作用，反而促进细菌生长，直接造成微生物指标超标，致使大批学生中毒。 问题五：食品生产许可证的办理流程大概是怎样的？ 程序说起来就很简单了 按照具体产品的生产许可证实施细则规定准备好申报材料---向当地质监局递交申请---省局在一定时间内决定是否予以受理，受理的向企业下达行政受理通知书----他们会提前一个星期这样下达现场审查计划表---现场审查---审查合格抽样---样品检测合格、现场审核整改通过---上报省局----审定是否发证----符合，发证 这期间企业要准备的有很多东西比如：基础的生产设备、检测设备、技术人员、产品核心工艺文件、质量手册、管理制度文件、现场整理等一系列的准备过程。 具体你可以去企业咨询认证网的论坛看看。或者直接问论坛里该专业的咨询公司，希望对你有所帮助。 问题六：食品生产过程质量管理制度 食品生产企业质量安全管理通用规范（试行） 第一章 总则 1、为进一步落实全省加工食品生产企业的安全管理责任，规范生产加工行为，保证加工食品质量安全，依据《中华人民共和国食品安全法》、《中华人民共和国食品安全法实施条例》等法律法规以及《食品企业通用卫生规范》（GB14881）等有关标准，特制定本规范。 2、本规范适用于福建省内的加工食品生产企业（以下简称企业），食品生产加工小作坊的质量安全管理可参照执行。 3、企业应加强自律，不断强化责任意识、法制意识和安全意识，建立健全食品安全管理制度，落实本规范要求，保证食品安全。 4、企业可在本规范基础上，根据自身实际情况进一步补充、完善，形成本企业的食品安全管理制度，其内容应包括但不限于本规范的要求。 5、企业可结合自身规模、产品类别、组织结构及人员配置等实际情况，合理分工，确定本规范中清洁消毒、采购物资查验、食品添加剂使用、生产过程管理、出厂检验以及台账记录的登记、保存等相关工作的责任部门、责任人员，确保落实到位。 6、企业可根据产品类别、质量控制要求等实际情况，适当调整各类记录表单，但应体现本规范记录表单中所要求的内容、要素。 7、鼓励企业采用先进技术手段，记录本规范要求记录的事项。 第二章 厂区卫生要求 1、厂区内不得有烟尘、粉尘、有害气体、放射性物质和其他扩散性污染源，不得有昆虫大量孳生的场所（如垃圾场、牲畜棚、污水沟等）。 2、厂区内主要路面应采用便于清洗的混凝土、沥青或其他硬质材料辅设，路面平整，不积水，不起尘，其他 *** 地面应绿化。 3、厂区应合理布局，生产区与生活区严格区分、有效隔离，生产区内不得饲养家禽、家畜。 4、排污（水）管道应通畅，厂区内垃圾、污物收集设施应为密闭式，并定期清洁，不孳生、集聚蚊蝇，不散发异味。 5、厂区应保持清洁卫生。垃圾、污物应定点存放，做到日产日清。 6、厂区应定期或在必要时进行除虫灭害，防止鼠、蚊、蝇、昆虫等集聚和孳生。对已发生的场所，应采取措施加以控制和消灭，防止蔓延，避免污染食品。 7、使用各类杀虫剂或药物，应采取措施，防止人员中毒及造成食品、设备、工器具污染。 8、对厂区环境进行清洁应有记录（见表1）。 第三章 采购管理 第一节 供应商管理 1、企业应根据自身实际情况，将采购物资分为A、B两类。A类包括主要原料、食品添加剂及与食品直接接触的包装物等，其余为B类。 2、对A类物资的采购，应进行供应商评价；对B类物资的采购，可不进行供应商评价，但每批应有进货查验记录。 3、评价内容（见表2）应包括： （1）索证。采购食品原料，应索取供应商营业执照、食品生产许可证或食品流通许可证、近期产品质量合格检验报告（原则上应为半年内由有检验资质的第三方出具）；采购食品添加剂和与食品直接接触的包装物，除索取工商营业执照和近期产品质量合格检验报告外，还应索取工业产品生产许可证。 （2）样品评价。包括感观评价、图片评价、小样检测等。 （3）现场评价。必要时（如采购物资连续出现不合格或质量不稳定时），应对供应商进行现场评价。 4、食用农产品的合格供应商应有近半年内由有检验资质的第三方出具的产品质量合格检验报告，其他原料的合格供应商还应持有有效的营业执照和食品生产（流通）许可证（食品生产许可证仅针对已纳入生产许可证管理产品），否则不得列为合格供应商。 5、经评价符合条件的，报企业负责人批准后，确定为合格供应商，并建立名录（见表3）。 6、每年应对合格供应商至少进行一次评价，评价内容包括质量安全稳定性、物资交付及时性、服务情况以及相关资质证明文件的有效性等。 7、......>> 问题七：关于申请食品类代加工的流程 亲，你这这种情况属于委托代加工，就是你说的OEM。只要你们公司有营业执照的话，就不用再申请注册食品加工公司，你公司可以直接和有加工资质（即有是品生产许可证）食品加工厂签署委托代加工协议，把加工数量、报酬、时效、技术、管理等等在协议上规定好。再到当地公证处进行合同公证，之后再到双方所在地的食品药品监督管理局办理委托加工合同备案，这样，就可以委托食品加工厂合法生产供应了。至于品牌和LOGO斗不用申请，直接用食品加工厂的酒可以。 问题八：注册食品生产的公司流程是怎样的? 司注册流程如下： 1名称核准（需准备单位名称、所有股东的身份证复印件） 2入资（主要看去那个银行入资，准备的材料看银行而定） 3验资（入资单、章程、地址证明、名称核准通知单、所有股东身份证复印件） 4开业登记（需准备企业设立申请书、公司章程、验资报告、地址证明、所有股东身份证复印件、法人一张一寸照片）如设计行业需要前置审批则要先做审批手续。 5领取营业执照 6刻章备案（找工商局指定的刻章厂即可） 7办理组织机构（需准备营业执照复印件、法人身份证复印件、经办人身份证复印件） 8办理税务登记（需准备营业执照复印件、全体股东身份证复印件、公司章程、组织机构复印件、租赁合同复印件、地址证明复印件、租金发票）办理税务时需国税和地税单独办理 9国地税报道（需准备的材料看具体是那个税务所而定） 10开立银行账户（需准备的材料看具体银行而定） 11划转资金 地址证明是指房产证的复印件，如是住宅楼需要当地居委会或业主委员会出具证明方可使用， 如果是一人有限责任公司注册资金最少10万，普通有限公司注册资金最少3万 具体可以联系用户名 问题九：怎样制作食品加工工艺流程图 这个问题很难让你满意，简单一点可以方框加箭头，方框内写明工序名称，箭头线上或方框下写工艺条件；复杂些非常专业才能完成！

DIP生产流程可分为元件成型加工、插件、过波峰焊、元件切（剪）脚、补焊、洗板和功能测试七个步骤。对元器件进行预加工。首先，预加工车间工作人员根据物料清单到物料处领取物料，认真核对物料型号、规格，签字，根据样板进行生产前预加工，利用自动散装电容剪脚机、电晶体自动成型机、全自动带式成型机等成型设备进行加工。

生产流程的要求包括连续性、标准化、可操作性、灵活性、效率性等。1、连续性连续性是确保流程有序，所有部门和环节都有明确的功能，并能够协调顺利运行。2、标准化标准化指确保每个步骤都有明确的标准和要求，能够以标准化的方式进行生产。3、可操作性可操作性指保证流程的有效操作，确保每个步骤之间的顺序性。4、灵活性灵活性指能够适应环境的变化，能够快速响应环境变动而做出相应的调整。5、效率性效率性指保证流程中的效率，确保每个步骤都能够在有效时间内完成。

床上用品生产流程 　　床上用品生产流程，床上用品就是指摆放在床上，睡觉时使用的床上用品所必须的几件物品。在选择床上用品的过程中，是需要注意其面料的选择，下面来看看床上用品生产流程。 　　床上用品生产流程1 　　 制作流程 　　1.根据客户要求，去面料厂采购布料，这个是最重要的一个环节，产品质量的好坏将有一半取决于此。 　　2.裁剪布料。根据客户指定的尺寸，裁剪出相应的大小布料，以备生产加工四件套时使用。 　　3.上加工车间，将裁剪好的布料进行加工，加工好后就是成品啦。 　　 床上套件做质检报告的检测标准 　　参考标准：GB/T 22844-2009 　　 它的测试项目包括： 　　1纤维含量 　　2织物断裂强力 　　3织物起球性能 　　4水洗尺寸变化率 　　5耐光色牢度 　　6耐皂洗色牢度 　　7耐汗渍色牢度 　　8耐摩擦色牢度 　　9耐水色牢度 　　10耐唾液色牢度 　　11甲醛含量 　　12pH值 　　13异味 　　14可分解致癌芳香胺染料 　　15填充物品质要求(被) 　　16填充物质量偏差率(被) 　　17填充物含油率(被) 　　18压缩回弹性能(被) 　　19规格尺寸偏差率(被) 　　20纬斜、花斜(被) 　　21色花、色差(被) 　　22外观疵点(被) 　　23填充物均匀程度(被) 　　24图案质量(被) 　　25缝针质量(被) 　　26绗缝质量(被) 　　27刺绣质量(被) 　　28缝纫质量(被) 　　29规格尺寸偏差率(床单) 　　30纬斜、花斜(床单) 　　31色花、色差(床单) 　　32外观疵点(床单) 　　33图案质量(床单) 　　34缝针质量(床单) 　　35缝纫质量(床单) 　　36刺绣质量(床单) 　　37干洗尺寸变化率(枕) 　　38耐干洗色牢度(枕) 　　39规格尺寸偏差率(枕) 　　40纬斜、花斜(枕) 　　41色花、色差(枕) 　　42外观疵点(枕) 　　43图案质量(枕) 　　44缝针质量(枕) 　　45绗缝质量(枕) 　　46缝纫质量(枕) 　　47使用说明 　　床上用品生产流程2 　　 床上用品基础知识 　　 一、床上用品面料选择及常用面料 　　选择出发点：手感、吸湿性、撕破强度、耐磨性都应较好。如：全棉30X30：76X68全棉40X40：133X72全棉精梳40X40：110X90涤棉（50T/50C）30X30：76X68涤棉（50T/50C）40X40：100X80及全棉提花布、色织布、贡缎布等。 　　 二、填充物选择 　　填充物——指在床上用品中做内芯的材料。 　　传统：棉絮。 　　现在：一般用各种聚脂（涤纶）纤维，还有羽绒、羊毛等。 　　 三、床上用品生产程序 　　选花型（设计花型）确定面料款式设计开（绣花）缝纫（绗缝）检验包装。 　　 四、床上用品上市流通应做好以下工作 　　提倡：明明白白生产、明明白白消费。 　　产品检验标准： 　　〈一〉基本原则（用使用说明书、标签、标识等来表达） 　　1） 交付产品的组成部分（如六件套）； 　　2） 内容应当符合国家有关法律的法规； 　　3） 内容简明准确、通俗易懂、科学； 　　4） 如实介绍产品、不应有夸大虚假的内容。 　　〈二〉10项内容 　　1） 制造者名称和地址； 　　2） 产品名称（不能使用消费者误解和产生混淆的）； 　　3） 产品规格：在FZ81005——1991〈绗缝制品〉中标明：填充料重量只考虑被盖类产品，重量偏低率：优等品+6%-5%，一等品+7%，采用原料的成份、名称及含量（如100%棉）； 　　4） 洗涤方法； 　　5） 使用各贮藏条件的注意事项； 　　6） 产品的使用期限； 　　7） 产品的标准编号如Q/JT。P——2000（企业X标准）； 　　8） 产品的质量等级； 　　9） 检验合格证明。 　　床上用品生产流程3 　　 一、床上用品包括哪些东西 　　1、枕头类，有两种，一是单纯睡眠使用的，具有的弹性和舒适度都是比较好的"，另一类，则是具有保健功能的，其比较注重外形，和内部的填充物，带来的健康性会比较强。 　　2、散件类，其主要是有三件套、四件套、六件套，具体的产品是包括了被罩、床单、枕罩、抱枕、夏枕套等。 　　3、周边的产品，包括有各种类型的抱枕、靠垫、保护腰部垫子、坐垫等。 　　4、被子的类型，有填充了聚酯类物质的，带来的蓬松度、柔软性、保暖性是比较强的。还有填充天然物质的，像是羊毛被、蚕丝被，环保性能强，且有利于个人的健康。 　　 二、床上用品如何选购 　　1、在选择床上用品的过程中，是需要注意其面料的选择，毕竟是直接与自身接触的，质量太差，会影响到使用。而具有吸汗性的被子，就是不错的选择，且摸起来也比较舒服。 　　2、看被子的面料，是亚麻还是真丝。亚麻透气性会比较好，睡起来比较舒适，但是整体会粗糙一些。而真丝是非常柔软的，摸起来也顺滑，其被称作是柜子的材料，价格自然会比较贵。 　　3、对于被子的填充物，也是要慎重选择的。填充物是分为多孔、单孔的，若是孔越多，透气性就越强，弹性也会更好。较好的填充物是羽毛、棉花。

从购进原材料到成品出厂中间的一系列环节，就是生产流程。又称制造厂，是一类用以生产货物的大型工业建筑物。大部分工厂都拥有以大型机器或设备构成的生产线。在世界近代史中泛指资本主义机器大生产，即使用机械化劳动代替手工劳动的资本主义工业场所。18～19世纪，经过工业革命，机器在生产中广泛应用，为资本主义生产方式奠定了坚实的物质技术基础。资本主义经济凭借机器化大生产，最终战胜封建经济和小商品经济，确立了自己的统治地位。现代对工厂也称为“制造厂”、“生产企业”。安防工厂已经不再是传统概念中的生产和加工等简单的部门叠加，而是包含了行政、研发、生产、仓储、物流、接待处、办公室、餐厅、后勤处、停车场等多个场所的综合区域。从工程的角度考虑，企业工厂的安防系统设计应该具备以下三个特点：企业工厂一般规模比较大，安防的子系统比较多，所以需要一个大的兼容性强的集成平台来管理所有子系统;企业工厂监控范围广，保护对象较多，安防系统规模较大，并且企业工厂的安防系统比一般的项目更加复杂。

生产流程，又叫工艺流程或加工流程，是指在生产工艺中，从原料投入到成品产出，通过一定的设备按顺序连续地进行加工的过程。也指产品从原材料到成品的制作过程中要素的组合。

1、对于任何工厂，生产部第一时间接到生产指定单后，首先的就是根据生产单调整自己的生产计划。2、然后就是叫物料员去仓库领用物料，俗称备料。3、准备好物料以后，接着准备相应的工作夹具，作业指导书，如果是第一次生产的话，还要通知相关技术人员到现场指导。4、物料都就绪以后，然后就安排生产人员进行生产。5、将成品生产出来以后，再然后就是OQC品管进行质量检查，检查没有问题以后进行包装。6、包装以后再入成品仓出库，至此，一个产品的生产就完成了。

1、对于任何工厂，生产部第一时间接到生产指定单后，首先的就是根据生产单调整自己的生产计划。 2、然后就是叫物料员去仓库领用物料，俗称备料。 3、准备好物料以后，接着准备相应的工作夹具，作业指导书，如果是第一次生产的话，还要通知相关技术人员到现场指导。 4、物料都就绪以后，然后就安排生产人员进行生产。 5、将成品生产出来以后，再然后就是OQC品管进行质量检查，检查没有问题以后进行包装。 6、包装以后再入成品仓出库，至此，一个产品的生产就完成了。

　　生产管理流程　　1.目的:　　接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。　　2.范围:　　凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。　　3.权责:　　3.1业务跟单：跟催客户订单，制订生产计划，并追踪生产计划达成状况。　　3.2生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。　　3.4品管课：执行检验。　　3.5仓库：物料的请购、入库与出货。　　4.定义:无　　5.作业内容：　　5.1作业流程图. (附件一)　　5.2物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。　　5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.　　5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.　　5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。　　5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。　　5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。　　5.3生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。生产计划表需经生产部门审查。　　5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.　　5.4生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序>>进行生产。　　5.5生产进度控制　　5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.　　5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.　　5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。　　5.6生产计划变更:　　当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由　　业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，　　生产部门则依变更后的生产计划生产.　　5.9成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定>>作业。　　6.相关文件:　　6.1品质手册　　6.2与顾客有关的过程管理程序　　6.3制程管制程序　　6.4过程和产品的监视和测量程序　　6.5仓库管理办法　　7.相关表单:　　7.1生产计划表　　7.2 BOM表　　7.3各工序不良控制比例表　　7.4生产日报表（各工序）　　7.5 生产日报表（总表）　　7.6 退料单　　7.7 补料单　　7.8 联络单　　7.9 领料单

生产流程，又叫工艺流程或加工流程，是指在生产工艺中，从原料投入到成品产出，通过一定的设备按顺序连续地进行加工的过程。也指产品从原材料到成品的制作过程中要素的组合。 生产流程的基本要素：生产流程作为一个完整的流程。基本上应具备以下要素：客户，过程，输入，输出，资源，绩效，供应商。 生产流程的基本属性：主要从生产流程的范围，规模，分类，分级，绩效来介绍生产流程的基本属性。

生产流程分析法[编辑本段]概述　　生产流程分析法是对企业整个生产经营过程进行全面分析，对其中各个环节逐项分析可能遭遇的风险，找出各种潜在的风险因素。 　　生产流程又叫工艺流程或加工流程，是指在生产工艺中，从原料投入到成品产出，通过一定的设备按顺序连续地进行加工的过程。该种方法强调根据不同的流程，对每一阶段和环节，逐个进行调查分析，找出风险存在的原因，从中发现潜在风险的威胁，分析风险发生后可能造成的损失和对全部生产过程造成的影响。 　　流程分析法是通过分析企业的生产/服务经营流程或管理流程来辨识可能的风险。如果结合投入技术经济学之投入产出分析技术，将是有效的风险辨识与评估技术。[编辑本段]生产流程分析法的分类　　生产流程分析法可分为风险列举法和流程图法。 　　1.风险列举法指风险管理部门根据本企业的生产流程，列举出各个生产环节的所有风险。 　　2.流程图法指企业风险管理部门将整个企业生产过程一切环节系统化、顺序化，制成流程图，从而便于发现企业面临的风险。 　　从企业的价值流角度来看，企业的流程可分为外部流程和内部流程。 　　1.外部流程是指原辅材料的采购、产品的销售以及材料与产品的运输、仓储等。 　　2.内部流程是企业内部生产制造或服务提供的流程，例如：某钢铁制造企业的铁矿粉造块与炼焦、高炉炼铁、转炉炼钢、钢水连铸、轧钢等； 　　流程分析法对辨识运营风险极为有效,内部流程分析能够有效辨识营业中断的风险，外部流程分析能够有效辨识连带营业中断风险。 　　连带营业中断风险主要有供应商风险和客户风险。供应商风险是由于供应商的原因不能提供企业正常生产经营所需的原辅材料或机器设备及备品备件而导致无法正常生产，发生营业中断风险；客户风险是产品的主要消费市场终止购买企业的产品或因为客户财务困难不能按时支付货款而产生的风险。如：铁矿石的大幅度涨价、海运费率的大幅度上涨、铁路运力的紧张导致产品无法运出等都可能带来连带营业中断的风险。 　　可以通过分析企业的生产制造或管理流程不同层次，寻找辨识关键的风险点。对关键风险点进行历史资料分析，评估风险事件发生的频率；结合投入产出分析技术对风险兑现时的损失幅度进行有效的评估。

生产流程的要求：连续性、比例性、平行性、均衡性、适应性。（1）连续性。连续性是指产品在生产过程各阶段、各工序之间的流动，在时间上是紧密衔接而连续的，即产品在生产过程中始终处于运动状态，不发生或很少发生不必要的中断或等待的时间。（2）比例性。比例性是指产品在各工艺阶段、各工序之间的生产能力要保持适当的比例关系。即各个生产环节的工人数、设备数和生产面积等影响生产能力的诸因素要符合客观需要的比例。（3）平行性。平行性是指生产过程的各个阶段、各道工序平行作业，对产品的各个零件、部件尽可能地组织平行加工制造。（4）均衡性。均衡性是指企业及各个生产环节在相等的一段时间内生产相等或递增数量的产品，使各工作地负荷充分并相对稳定，不会出现前松后紧、时松时紧等不良现象。（5）适应性。适应性是指生产过程依据市场复杂多变的特点，能灵活进行多品种、小批量生产的适应能力。生产过程管理的内容1、生产资源管理生产资源管理是管理直接涉及生产与加工过程的相关资源，目的是构建基础资源数据，形成过程管理的基础数据，主要涵盖关联关系和性能状态等资质品质属性。包含设备管理、工装工具管理、人力资源管理、生产线维护、工位维护、生产单元管理六个部分功能。2、产品定义管理本功能主要是构建产品的客户属性和工艺属性，包括工艺数据、BOM结构，是维护系统正常使用的基础数据，数据是否准确对系统的可靠性起着决定性作用。3、生产计划管理生产计划管理是依据生产资源管理和产品定义管理系统提供的能力与资源情况，按照生产订单的要求，实施企业、车间、作业三个层面的计划管理与进程监控，并具有自动排产的能力，通过计划的自动生成。为调度人员提供便捷的计划与执行间的匹配与调整，功能模块分为：产品订单管理、生产准备管理、车间/生产线计划管理、作业计划管理、外协管理、监控和查询。

生产流程的要求包括连续性、标准化、可操作性、灵活性、效率性等。1、连续性连续性是确保流程有序，所有部门和环节都有明确的功能，并能够协调顺利运行。2、标准化标准化指确保每个步骤都有明确的标准和要求，能够以标准化的方式进行生产。3、可操作性可操作性指保证流程的有效操作，确保每个步骤之间的顺序性。4、灵活性灵活性指能够适应环境的变化，能够快速响应环境变动而做出相应的调整。5、效率性效率性指保证流程中的效率，确保每个步骤都能够在有效时间内完成。

冲压 焊装 涂装 总装

　　1、对于任何工厂，生产部第一时间接到生产指定单后，首先的就是根据生产单调整自己的生产计划。 　　2、然后就是叫物料员去仓库领用物料，俗称备料。 　　3、准备好物料以后，接着准备相应的工作夹具，作业指导书，如果是第一次生产的话，还要通知相关技术人员到现场指导。 　　4、物料都就绪以后，然后就安排生产人员进行生产。 　　5、将成品生产出来以后，再然后就是OQC品管进行质量检查，检查没有问题以后进行包装。 　　6、包装以后再入成品仓出库，至此，一个产品的生产就完成了。

维克生产管理系统遵循MRP2的核心指导思想，以BOM为基础展开，对企业资源进行有效的整合管理；系统从BOM的配置到投产计划，从领料生产到成品的检验入库，让您的生产管理有条不紊： 1.随时获知物料需求，有效控制库存，杜绝资源浪费； 2.实时掌握生产进度，准时完成生产任务，提高生产效率； 3.为采购等相关部门提供可靠的依据； 维克生产管理系统的主要功能有：1.系统管理，包括公司信息设置、操作员权限、选项、数据初始化、备份与恢复及个人桌面设置；2.生产资料管理，包括原材料设置、产品资料及BOM配置

这个的话，人家是有这个免费的生产流程管理系统的。

在生产管理中，计划，实施，检查，处理是做好生产管理工作必须经过的四个阶段。一、 计划：经过分析研究，确定管理目标，项目，拟定相应措施。二、 实施：根据拟定的计划和措施，分头贯彻执行。三、 检查：检查计划的执行情况和实施结果，考察取得的效果，找出存在的问题。四、 处理：总结经验，并纳入相关标准，制度或规定，巩固成绩，防止问题再度发生，同时对本次循环中遗留的问题，查明原因，转入下一循环来解决。以上四个阶段是提高产量质量，进行质量管理的有效手段，四个阶段周而复始的循环，问题不断产生，不断解决这是质量管理唯一的运转方式。做好生产管理应遵循一定的指导方针或准则，讲究经济效益。以市场为中心组织生产，实施科学管理，组织均衡生产。（生产管理）是有关生产活动方面一切工作的综合，是一个内部相互关联的体系。主要有质量，产量，进度，成本，生产计划，生产组织，调度与控制等系统组成。1. 生产过程的组织与劳动组织。将生产要素以最佳方式结合起来，对生产的各个阶段，环节，工序进行合理安排，使其形成一个协调的系统。使产品在生产过程中工艺流程最短，时间最省。人力，物力和财力及设备能充分发挥作用，经济效益最佳。2. 服装工艺管理。在客户提供订单或新产品投产前，对产品进行试样，并制定详尽的工艺指导书，使产品在高效的工艺方案指导下进行生产，更好的保证生产质量，提高生产效率，降低生产成本。3. 全面质量管理。企业全体职工及有关部门同心协力，综合运用管理技术，专业技术和科学方法，建立起从产品研究，设计，试制，成批生产到销售和售后服务等全过程的质量管理体系。从而用最经济的手段，生产消费者满意的产品。4. 物料管理。对工厂所需各种原材料，辅料，填充料，动力等物料进行有计划的采购，供应，保管，节约，使用和综合利用。是工厂以尽可能少的资金占用和物资消耗，取得更大的经济效益。5. 认真贯彻，落实，做好5S现场管理。6. 生产管理达到的目标，保证生产管理的连续性，均衡性，有效性，经济性和安全性。以期更好地完成预定的生产计划。生产厂长的工作：一、 组织，计划，指导，控制及协调生产过程中的各种环节和资源。以达到工厂对生产进度，成本控制，质量控制等方面的要求，二、 对产品生产过程中的指挥，指导，协调 ，监督，管理并执行公司规程及工作指令。三、 加强生产经营管理，不断提高企业管理素质，确保全面完成任期责任目标和年度计划目标，不断提高企业经济效益。四、 根据公司的产品开发以及产品生产的总体企划，结合阶段性的实际情况负责拟定详尽的生产计划。五、 负责计划的跟踪，修正和完成。六、 根据生产需要，拟定详尽的采购计划。七、 结合现状，负责建立和制定相适应的生产体系和发展目标。八、 制定生产部的年度预算，有效控制费用成本。九、 上报各部门的进度，质量，计划实施情况。生产各部门操作细则一、 大货车间：首先缝样确认，挂样生产。先开产前会再开工，重视首件样，自己工序自己查，自己线头自己剪，自己问题自己返修，自己责任自己担，上道工序下道查，下道监督上道，不合格不放过，不合格不下行，坚持不懈，持续改进。1. 生产前3-4天车间主管从生产部领取服装生产通知单，工序表，样衣裁比，净样板，生产工艺指导书，确认样衣等。2. 组长制作产前样，同时注意记录，①“产品工艺单”中的疑问错误，及与样衣不合之处。②净样板的准确性，修改或补充意见。③工序表的修改或补充意见。④工艺难点，大货生产的可操作性及要求简化意见。3. 组检以生产工艺指导书和确认样衣来检查产前样，并交车间主管、巡检签字后，于生产大货前2天交技术部确认。4. 组长应与组检、巡检，车间主管商量，根据工艺指导书及各工序技术要求高低安排相应的人员并做技术指导。5. 车间主管填写工作联系单，明确所需设备名称，数量和试用期，由生产部交设备部安排调试。6. 生产前，车间主管带领巡检，组长，组检参加管理人员产前会，注意记录技术工艺要点和疑难问题。7. 组检每日应100%检查当天产品的质量，分阶段量取规格，尺寸，将普遍问题记入组检检查记录表，同时通知组长在晨会上公布。8. 组长，组检，巡检和车间主管每天从机器的保洁情况开始检查每一道工序的准确性和改进情况。9. 流水线顺利进行后，组长应依据现场的质量情况，对工序的分配量和人员进行调整，并及时通知组检和巡检跟踪控制质量。10. 对后道收货抽查出的线头（要求2cm以上的线头每件不超过2处），污迹（不超过2%），工艺尺寸（不超过2%）等问题超标而拒收的产品，车间应在当天内返工完毕，仍不合要求的，在收货单位中注明，作为考核依据。

在生产管理中，计划，实施，检查，处理是做好生产管理工作必须经过的四个阶段。一、 计划：经过分析研究，确定管理目标，项目，拟定相应措施。二、 实施：根据拟定的计划和措施，分头贯彻执行。三、 检查：检查计划的执行情况和实施结果，考察取得的效果，找出存在的问题。四、 处理：总结经验，并纳入相关标准，制度或规定，巩固成绩，防止问题再度发生，同时对本次循环中遗留的问题，查明原因，转入下一循环来解决。以上四个阶段是提高产量质量，进行质量管理的有效手段，四个阶段周而复始的循环，问题不断产生，不断解决这是质量管理唯一的运转方式。做好生产管理应遵循一定的指导方针或准则，讲究经济效益。以市场为中心组织生产，实施科学管理，组织均衡生产。（生产管理）是有关生产活动方面一切工作的综合，是一个内部相互关联的体系。主要有质量，产量，进度，成本，生产计划，生产组织，调度与控制等系统组成。1. 生产过程的组织与劳动组织。将生产要素以最佳方式结合起来，对生产的各个阶段，环节，工序进行合理安排，使其形成一个协调的系统。使产品在生产过程中工艺流程最短，时间最省。人力，物力和财力及设备能充分发挥作用，经济效益最佳。2. 服装工艺管理。在客户提供订单或新产品投产前，对产品进行试样，并制定详尽的工艺指导书，使产品在高效的工艺方案指导下进行生产，更好的保证生产质量，提高生产效率，降低生产成本。3. 全面质量管理。企业全体职工及有关部门同心协力，综合运用管理技术，专业技术和科学方法，建立起从产品研究，设计，试制，成批生产到销售和售后服务等全过程的质量管理体系。从而用最经济的手段，生产消费者满意的产品。4. 物料管理。对工厂所需各种原材料，辅料，填充料，动力等物料进行有计划的采购，供应，保管，节约，使用和综合利用。是工厂以尽可能少的资金占用和物资消耗，取得更大的经济效益。5. 认真贯彻，落实，做好5S现场管理。6. 生产管理达到的目标，保证生产管理的连续性，均衡性，有效性，经济性和安全性。以期更好地完成预定的生产计划。生产厂长的工作：一、 组织，计划，指导，控制及协调生产过程中的各种环节和资源。以达到工厂对生产进度，成本控制，质量控制等方面的要求，二、 对产品生产过程中的指挥，指导，协调 ，监督，管理并执行公司规程及工作指令。三、 加强生产经营管理，不断提高企业管理素质，确保全面完成任期责任目标和年度计划目标，不断提高企业经济效益。四、 根据公司的产品开发以及产品生产的总体企划，结合阶段性的实际情况负责拟定详尽的生产计划。五、 负责计划的跟踪，修正和完成。六、 根据生产需要，拟定详尽的采购计划。七、 结合现状，负责建立和制定相适应的生产体系和发展目标。八、 制定生产部的年度预算，有效控制费用成本。九、 上报各部门的进度，质量，计划实施情况。生产各部门操作细则一、 大货车间：首先缝样确认，挂样生产。先开产前会再开工，重视首件样，自己工序自己查，自己线头自己剪，自己问题自己返修，自己责任自己担，上道工序下道查，下道监督上道，不合格不放过，不合格不下行，坚持不懈，持续改进。1. 生产前3-4天车间主管从生产部领取服装生产通知单，工序表，样衣裁比，净样板，生产工艺指导书，确认样衣等。2. 组长制作产前样，同时注意记录，①“产品工艺单”中的疑问错误，及与样衣不合之处。②净样板的准确性，修改或补充意见。③工序表的修改或补充意见。④工艺难点，大货生产的可操作性及要求简化意见。3. 组检以生产工艺指导书和确认样衣来检查产前样，并交车间主管、巡检签字后，于生产大货前2天交技术部确认。4. 组长应与组检、巡检，车间主管商量，根据工艺指导书及各工序技术要求高低安排相应的人员并做技术指导。5. 车间主管填写工作联系单，明确所需设备名称，数量和试用期，由生产部交设备部安排调试。6. 生产前，车间主管带领巡检，组长，组检参加管理人员产前会，注意记录技术工艺要点和疑难问题。7. 组检每日应100%检查当天产品的质量，分阶段量取规格，尺寸，将普遍问题记入组检检查记录表，同时通知组长在晨会上公布。8. 组长，组检，巡检和车间主管每天从机器的保洁情况开始检查每一道工序的准确性和改进情况。9. 流水线顺利进行后，组长应依据现场的质量情况，对工序的分配量和人员进行调整，并及时通知组检和巡检跟踪控制质量。10. 对后道收货抽查出的线头（要求2cm以上的线头每件不超过2处），污迹（不超过2%），工艺尺寸（不超过2%）等问题超标而拒收的产品，车间应在当天内返工完毕，仍不合要求的，在收货单位中注明，作为考核依据。

　　1、项目启动前充分准备。在启动前需要明确项目的、目标，需要达成什么样的效果。另外需要综合考虑参与项目的团队以及企业的发展方向等。 　　2、项目计划阶段。这个阶段要考虑的主要是项目进行中的实际问题。包括该项目大概需要哪些资源、需要什么条件、可能遇到哪些问题等。 　　3、执行计划阶段。主要的工作内容和责任分配后，单位个人或者单位团体需要对计划进行再次分配，目标是阶段性的成果或者是日工作计划。 　　4、项目实施阶段。这个过程中特别要注意的是每个环节的记录。在日事清软件中的所有计划任务都可以直接点击打开其子菜单，并在子菜单中对该任务进行记录备注。 　　5、项目维护阶段。项目完成后需要进行维护的，维护人能够通过项目记录完全的了解整个项目。 　　6、项目总结阶段。需要对项目进行总结，包括对项目接方的回报工作和自身的知识理解。

　　生产管理流程　　1.目的:　　接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。　　2.范围:　　凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。　　3.权责:　　3.1业务跟单：跟催客户订单，制订生产计划，并追踪生产计划达成状况。　　3.2生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。　　3.4品管课：执行检验。　　3.5仓库：物料的请购、入库与出货。　　4.定义:无　　5.作业内容：　　5.1作业流程图. (附件一)　　5.2物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。　　5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.　　5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.　　5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。　　5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。　　5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。　　5.3生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。生产计划表需经生产部门审查。　　5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.　　5.4生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序>>进行生产。　　5.5生产进度控制　　5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.　　5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.　　5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。　　5.6生产计划变更:　　当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由　　业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，　　生产部门则依变更后的生产计划生产.　　5.9成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定>>作业。　　6.相关文件:　　6.1品质手册　　6.2与顾客有关的过程管理程序　　6.3制程管制程序　　6.4过程和产品的监视和测量程序　　6.5仓库管理办法　　7.相关表单:　　7.1生产计划表　　7.2 BOM表　　7.3各工序不良控制比例表　　7.4生产日报表（各工序）　　7.5 生产日报表（总表）　　7.6 退料单　　7.7 补料单　　7.8 联络单　　7.9 领料单

在生产管理中，计划，实施，检查，处理是做好生产管理工作必须经过的四个阶段。一、 计划：经过分析研究，确定管理目标，项目，拟定相应措施。二、 实施：根据拟定的计划和措施，分头贯彻执行。三、 检查：检查计划的执行情况和实施结果，考察取得的效果，找出存在的问题。四、 处理：总结经验，并纳入相关标准，制度或规定，巩固成绩，防止问题再度发生，同时对本次循环中遗留的问题，查明原因，转入下一循环来解决。以上四个阶段是提高产量质量，进行质量管理的有效手段，四个阶段周而复始的循环，问题不断产生，不断解决这是质量管理唯一的运转方式。做好生产管理应遵循一定的指导方针或准则，讲究经济效益。以市场为中心组织生产，实施科学管理，组织均衡生产。（生产管理）是有关生产活动方面一切工作的综合，是一个内部相互关联的体系。主要有质量，产量，进度，成本，生产计划，生产组织，调度与控制等系统组成。1. 生产过程的组织与劳动组织。将生产要素以最佳方式结合起来，对生产的各个阶段，环节，工序进行合理安排，使其形成一个协调的系统。使产品在生产过程中工艺流程最短，时间最省。人力，物力和财力及设备能充分发挥作用，经济效益最佳。2. 服装工艺管理。在客户提供订单或新产品投产前，对产品进行试样，并制定详尽的工艺指导书，使产品在高效的工艺方案指导下进行生产，更好的保证生产质量，提高生产效率，降低生产成本。3. 全面质量管理。企业全体职工及有关部门同心协力，综合运用管理技术，专业技术和科学方法，建立起从产品研究，设计，试制，成批生产到销售和售后服务等全过程的质量管理体系。从而用最经济的手段，生产消费者满意的产品。4. 物料管理。对工厂所需各种原材料，辅料，填充料，动力等物料进行有计划的采购，供应，保管，节约，使用和综合利用。是工厂以尽可能少的资金占用和物资消耗，取得更大的经济效益。5. 认真贯彻，落实，做好5S现场管理。6. 生产管理达到的目标，保证生产管理的连续性，均衡性，有效性，经济性和安全性。以期更好地完成预定的生产计划。生产厂长的工作：一、 组织，计划，指导，控制及协调生产过程中的各种环节和资源。以达到工厂对生产进度，成本控制，质量控制等方面的要求，二、 对产品生产过程中的指挥，指导，协调 ，监督，管理并执行公司规程及工作指令。三、 加强生产经营管理，不断提高企业管理素质，确保全面完成任期责任目标和年度计划目标，不断提高企业经济效益。四、 根据公司的产品开发以及产品生产的总体企划，结合阶段性的实际情况负责拟定详尽的生产计划。五、 负责计划的跟踪，修正和完成。六、 根据生产需要，拟定详尽的采购计划。七、 结合现状，负责建立和制定相适应的生产体系和发展目标。八、 制定生产部的年度预算，有效控制费用成本。九、 上报各部门的进度，质量，计划实施情况。生产各部门操作细则一、 大货车间：首先缝样确认，挂样生产。先开产前会再开工，重视首件样，自己工序自己查，自己线头自己剪，自己问题自己返修，自己责任自己担，上道工序下道查，下道监督上道，不合格不放过，不合格不下行，坚持不懈，持续改进。1. 生产前3-4天车间主管从生产部领取服装生产通知单，工序表，样衣裁比，净样板，生产工艺指导书，确认样衣等。2. 组长制作产前样，同时注意记录，①“产品工艺单”中的疑问错误，及与样衣不合之处。②净样板的准确性，修改或补充意见。③工序表的修改或补充意见。④工艺难点，大货生产的可操作性及要求简化意见。3. 组检以生产工艺指导书和确认样衣来检查产前样，并交车间主管、巡检签字后，于生产大货前2天交技术部确认。4. 组长应与组检、巡检，车间主管商量，根据工艺指导书及各工序技术要求高低安排相应的人员并做技术指导。5. 车间主管填写工作联系单，明确所需设备名称，数量和试用期，由生产部交设备部安排调试。6. 生产前，车间主管带领巡检，组长，组检参加管理人员产前会，注意记录技术工艺要点和疑难问题。7. 组检每日应100%检查当天产品的质量，分阶段量取规格，尺寸，将普遍问题记入组检检查记录表，同时通知组长在晨会上公布。8. 组长，组检，巡检和车间主管每天从机器的保洁情况开始检查每一道工序的准确性和改进情况。9. 流水线顺利进行后，组长应依据现场的质量情况，对工序的分配量和人员进行调整，并及时通知组检和巡检跟踪控制质量。10. 对后道收货抽查出的线头（要求2cm以上的线头每件不超过2处），污迹（不超过2%），工艺尺寸（不超过2%）等问题超标而拒收的产品，车间应在当天内返工完毕，仍不合要求的，在收货单位中注明，作为考核依据。

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　　生产管理(Production Management)对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总称 。那么，生产流程管理又应该是怎么样的呢? 　　一、工作流程：接受业务订单u2026>生产负荷分析u2026>生产制造令u2026>备料u2026>产前样u2026>物料发放及领用u2026>生产、外协作业u2026>生产、外协进度追踪u2026>生产、外协作业变更u2026>生产数据分析及计划达成率统计u2026>产品入库u2026>出货 　　二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。 　　三、根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。 　　四、根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部。 　　五、依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。 　　六、根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。 　　七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。 　　八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。 　　九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制(每日实际产量与预计产量比照)。 　　十、找出实际进度与计划进度产生差异的.原因，并采取相应措施。 　　十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援;负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。 　　十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。 　　十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。 　　十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。 　　十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。 　　十六、委外加工作业流程。 　　十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检验合格后，方可入库。 　　十八、按业务部出货通知按时出货。

矿泉水工艺流程你们可以仔细看下图

油漆产品流程（不是油漆产品就在次基础上减去相应的步骤）接订单（或新产品开发）——出打样三视图—— 车间打样——样品评审——按样绘制施工图——物控备料——图纸下发车间——开料组开毛料——热压组压木皮——开料组开精料（精裁）——实木封边——木工成型——封边组木皮封边——毛胚试装——产品评审——送油漆——第一次打磨——底漆——第二此打磨（精打磨）——面油——烘干——送装配——成品试装——包装——待发货

　　1、手表的发条是 带动整个机芯不停运转的原动力部件，这就需要采用不锈、不易断、高强度、高弹性的材料来制造；手表里的“钻石”，是一种硬度特高、光洁度特好的人造宝石，以提高机件的灵活运转和耐磨性，延长手表的使用寿命。　　2、手表的装配和质量考核　把加工好检验合格的各种零件装配起来，是制造手表的最后阶段。手表的装配，要求很严格，是在洁净、有空气调节设备的恒温车间里曀行的。当你走进手表装配车间流水作业线参观时，会看到成排成排身 穿白大衣、头戴白帽、脚穿拖鞋、手指戴上橡胶指套的装配工人，象手术室的医生那样，在精心地装配调整手表的机芯。手表里一个最小的螺丝，比芝麻粒还要小得多。而一根摆轮轴颈，只有头发丝地样细，以致装配时，只能依靠放大几十倍的显微镜来精心调整。对擒纵机构零件，要用投影仪放大五十倍，一只只的检验。当一只手表装配完成后，还要进行十几天的全面校验，经过模拟、实走对秒、测振幅、电子校表仪测试、外观等项考核。　　3、零部件加工 手表上各种零部件的加工，质量要求十分严格。比如一根头发丝那样粗细的摆轮轴颈，它的公差只允许 0.005毫米，用四十部显微镜检查合格后，再与摆轮铆合。促销手表厂家指出夹板的结构形状变化最多，尤其是主夹板的结构更为复杂，具有大量的孔和凹槽，不但在平面上有孔，在侧面上也有横孔，孔的尺寸大小和形状种类极多；凹槽中还有许多不规则的几何槽形，其位置分布在主夹板的两面，有些还要相互穿透；此外，主夹板上还有不少的桩和凸坛，所以在手表零件中，它是制造工艺过程最长、耗费工时最大、需要工艺设备最多的一个零件。　　4、手表的原材料 制造手表的原材料很多，对材料的性能、表面状态与尺寸精度，都有严格的要求。如制造游丝的材料， 要求强度高、能防磁，受温度变化影响小，是用一种特殊不锈、恒弹性合金材料来制造；

原发布者:寿县电大关于大米加工工艺的过程基本工艺流程。大中型企业工艺流程灵活性强，适应加工不同原粮品种、不同原粮含杂、不同成品质量大米；适应加工有色米及食用糙米；适应加工回机米；适应加工配置米。大型企业采用双生产线或多生产线，同时生产不同品种大米或不同质量等级的大米。 稻谷清理与稻谷分级。我国稻谷大部分来源于个体农民生产，品种多杂；收割、干燥条件差，原粮含杂较多；给稻谷加工带来了较大的难度。针对这种现象，稻谷清理工艺设计多道筛选、多道去石，实际生产中依据原粮含杂灵活选用筛选、去石的道数。加强风选。保证净谷质量。不能依赖色选机在成品阶段把关，控制成品含杂。大型厂在清理流程末端将稻谷按大小粒分级，分开砻谷、碾米，合理选择砻碾设备技术参数，减少碎米。大小粒谷分开包装，有利于提高商品价值。 回砻谷加工与糙米调质。大型厂采用回砻谷单独加工。砻谷后未脱壳的稻谷经过一次辊压，承受辊压力能力减小，将这部分未脱壳稻谷（回砻谷）并入主流稻谷进入砻谷机再脱壳，易产生爆腰、碎米。选用一台砻谷机单独加工回砻谷，合理调整辊压及线速差，既减少糙碎米、爆腰粒，又降低胶耗、电耗，还方便操作管理。 适宜的糙米碾白水分为13.5%-15.0%。糙米水分低，加工中产生的碎米多。采用糙米雾化着水并润糙一段时间，增加糙米表层的摩擦系数，有利于糙米皮层的碾削和擦离，可降低碾白压力，减少碾米过程中的碎米，提高出米率，同时有助于成品大米均匀碾白。

大米加工的一般流程为：原粮清理--比重去石--砻谷--碾米--抛光--色选--包装，基本上大米加工厂家都是按照这样的流程来的，如果对大米的要求不高，可能会去掉抛光，色选及包装这一阶段。

我不知道，你问我我问谁U0001f613

一颗集成电路芯片的生命历程就是点沙成金的过程：芯片公司设计芯片——芯片代工厂生产芯片——封测厂进行封装测试——整机商采购芯片用于整机生产。

钢结构以其强度高、自重轻、整体刚性好、变形能力强的优点，而被广泛应用于跨度大、超高超重型的建筑物中。那么，钢结构制作安装要求以及钢结构制作工艺及生产流程又是怎样的呢？下面就随小编一起来看看吧。钢结构制作安装要求钢结构制作工艺及生产流程一、钢结构的制作和安装要求：钢结构的制作和安装，当单体设计无特殊要求时，应按以下要求施工。焊接H型钢的制作应符合《石油化工钢结构工程施工及验收规范》（SH3507－1999）等相关规范的要求。焊接H型钢翼缘与腹板间角焊缝厚度为腹板厚度。焊接质量等级应按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）检验，其中翼缘板或腹板的拼接采用直对接时，为一级。当采用45°斜对接时，为二级。翼缘板与腹板的T形接头角焊缝为三级，但外观检查应符合二级的要求。当翼缘板与腹板均需进行拼接时，两拼接缝的间距应大于200毫米。拼接焊接应在组装前进行。H型钢柱接头位于框架梁上方1.3m附近，并且不在柱净高1/2以上范围内。其对接接头应采用全熔透焊缝。柱是焊接H型钢者，柱拼接接头上下各100mm范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接应采用全熔透焊缝。柱是焊接H型钢者，柱与梁刚性连接时，柱在梁翼缘上下各500mm的节点范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接应采用坡口全熔透焊缝。二、钢结构制作工艺及生产流程：结构钢一般按强度分类，在钢号中的数字往往代表抗拉强度的最低值。由于该类钢常用于制作结构件，因此称作为结构钢。结构钢的强化机制倾向于降碳增锰固溶强化铁素体、细化珠光体和添加微合金的析出强化、沉淀强化和细晶强化，以确保在提高强度的同时仍保持较好的韧、塑指标并兼具良好的焊接性能。大部分钢材加工都是通过压力加工，使被加工的钢(坯、锭等)产生塑性变形。根据钢材加工温度不同以分冷加工和热加工两种。钢材的主要加工方法有：轧制：将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙(各种形状)，因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产型材、板材、管材。分冷轧、热轧。锻造：利用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使坯料改变成我们所需的形状和尺寸的一种压力加工方法。一般分为自由锻和模锻，常用作生产大型材、开坯等截面尺寸较大的材料。拉拨：是将已经轧制的金属坯料(型、管、制品等)通过模孔拉拨成截面减小长度增加的加工方法大多用作冷加工。挤压：是将金属放在密闭的挤压筒内，一端施加压力，使金属从规定的模孔中挤出而得到有同形状和尺寸的成品的加工方法，多用于生产有色金属材料。

钢结构以其强度高、自重轻、整体刚性好、变形能力强的优点，而被广泛应用于跨度大、超高超重型的建筑物中。那么，钢结构制作安装要求以及钢结构制作工艺及生产流程又是怎样的呢？下面就随我一起来看看吧。 钢结构制作安装要求 钢结构制作工艺及生产流程 一、钢结构的制作和安装要求： 钢结构的制作和安装，当单体设计无特殊要求时，应按以下要求施工。 焊接H型钢的制作应符合《石油化工钢结构工程施工及验收规范》（SH3507－1999）等相关规范的要求。焊接H型钢翼缘与腹板间角焊缝厚度为腹板厚度。焊接品质等级应按《钢结构工程施工品质验收规范》（GB50205－2001）检验，其中翼缘板或腹板的拼接采用直对接时，为一级。当采用45°斜对接时，为二级。翼缘板与腹板的T形接头角焊缝为三级，但外观检查应符合二级的要求。当翼缘板与腹板均需进行拼接时，两拼接缝的间距应大于200毫米。 拼接焊接应在组装前进行。H型钢柱接头位于框架梁上方1.3m附近，并且不在柱净高1/2以上范围内。其对接接头应采用全熔透焊缝。柱是焊接H型钢者，柱拼接接头上下各100mm范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接应采用全熔透焊缝。柱是焊接H型钢者，柱与梁刚性连接时，柱在梁翼缘上下各500mm的节点范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接应采用坡口全熔透焊缝。 二、钢结构制作工艺及生产流程： 结构钢一般按强度分类，在钢号中的数字往往代表抗拉强度的最低值。由于该类钢常用于制作结构件，因此称作为结构钢。结构钢的强化机制倾向于降碳增锰固溶强化铁素体、细化珠光体和添加微合金的析出强化、沉淀强化和细晶强化，以确保在提高强 度的同时仍保持较好的韧、塑指标并兼具良好的焊接性能。 大部分钢材加工都是通过压力加工，使被加工的钢(坯、锭等)产生塑性变形。根据钢材加工温度不同以分冷加工和热加工两种。钢材的主要加工方法有： 轧制：将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙(各种形状)，因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产型材、板材、管材。分冷轧、热轧。 锻造：利用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使坯料改变成我们所需的形状和尺寸的一种压力加工方法。 一般分为自由锻和模锻，常用作生产大型材、开坯等截面尺寸较大的材料。 拉拨：是将已经轧制的金属坯料(型、管、制品等)通过模孔拉拨成截面减小长度增加的加工方法大多用作冷加工。 挤压：是将金属放在密闭的挤压筒内，一端施加压力，使金属从规定的模孔中挤出而得到有同形状和尺寸的成品的加工方法，多用于生产有色金属材料。 以上关于钢结构制作安装

　　仓库管理制度与流程　　1.0目的　　通过制定仓库作业规定及奖惩制度，指导和规范仓库人员日常作业行为，通过奖惩的措施起到激励和考核人员的作用。　　2.0范围　　仓库工作人员　　5.0职责　　仓库管理员负责物料的收料、报检、入库、发料、退料、储存、防护工作；　　仓库协调员负责物料装卸、搬运、包装等工作；　　采购部和仓管部共同负责废弃物处理工作；　　仓管部对物料的检验和不良品处置方式的确定；　　6.0规定　　仓库工作目标　　仓库工作作风及态度　　6.1 仓储管理规定　　6.1.1 物料收货及入库　　6.1.1.1 需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“收货确认单”的流程进行作业。　　6.1.1.2 采购将“入库单”给到仓库后，仓库人员需要将货物放到仓库内部，不允许放在仓库外，尤其不能隔夜放在仓库外，下班后必须将货物检查放在仓库内部。　　6.1.1.3 收货时需要求采购人员给到“入库单”，没有时需要追查，直到拿到单据为止。仓库人员负追查和保管单据的责任。　　6.1.1.4　所有产品入库确认必须仓库人员和采购共同确认。新产品尤其需要共同确认。新产品需要仔细核对物料的产品描述，以避免出错。　　6.1.1.5 仓库与采购共同确认入库单物料数量时，如发现如送货总单上的数量不符，应找相应采购签字确认，由采购联络处理数量问题。　　6.1.1.6 物料摆放需要按照划分的区域进行摆放，不得随意摆放物料，不得在规划的区域外摆放物料，特殊情况需要在2小时内进行整理归位。　　6.1.1.7 原则上当天收货的物料需要当天处理完毕。不测试的当天安排点数，进行“入库单”入库信息的统计，点数入库。　　6.1.1.8 生产技术部测试借料必须登记借料数量及规格产品名称、且需要注明该物料是采购的最近入库物料还是库存物料，以便后续确认累计入库数量。测试检验完成后归还仓库需要点数确认，且需要将良品和不良品进行区分放在指定区域。　　6.1.1.9 仓库入库人员必须严格按照规定对每一个入库单入库物料进行数量确认，即是确认登帐入库数量和实际入库数量是否相符，不符合的需要追查原因到底和解决完成。（有借料的需要见到产品借用单据，测试坏的需要补单且不能登帐入库，如登帐入库需要开“退厂通知单”扣除等同入库数量）。　　6.1.1.10 入库物料需要摆放至指定储位。　　6.1.1.12 “收货确认单”需要按流程要求先给仓库入库人员确认登记再给到仓库主管签字后才能给到采购。　　6.1.2 客户退料　　6.1.2.1 需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“客户退货单”的流程进行作业。　　6.1.2.2 如销售部门未按流程要求负责对客户的退料进行登记，填写“客户退货单”，可要求销售部门处理。　　6.1.2.3 生产技术部测试检验完成后可及时进行入库，登帐需要查核清楚是否需要登帐入库。　　6.1.2.4 销售部借用出去物料未按照借用协议上规定的时间内归还仓管部。其责任由销售部相关人员负责。　　6.1.3 物料出库（出库领料）　　6.1.3.1 需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“生产任务单”“出库单”“借用单”“调货单”的流程进行作业。　　6.1.3.2 包装组给到的出库单无特殊原因当天必须全部完成取货、包装。　　6.1.3.3 取货时注意不要堆积过高损坏产品。取完货后将推车放在出货组指定位置。　　6.1.3.4 “出库单”发完货后需要及时将物料给到销售部门，并要求其签名确认。　　6.1.3.5 内部领料需要部门主管签字，总经理签字方可发货。　　6.1.4 物料借料　　6.1.4.1需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“产品借用单“的流程进行作业。　　6.1.4.2 “借用单”上特别需要注明物料产品名称及规格，以便于后续识别进行物料入库作业。　　6.1.4.3 已办理归还的可以装订存档，未归还的不予装订，需要对当事人进行追查，直到归还物料或开具相关单据作归还手续。　　6.1.4.4 物料借料和归还时仓库办理人均需要签名确认，借料人未签名的不予办理借料。　　6.1.5 物料报废　　6.1.5.1需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“报废单“的流程进行作业。　　6.1.5.2 发现库存物料不良时需要及时处理或报告上级处理。　　6.1.5.3 需要严格区分开库存物料报废部分、采购入库来料不良不能退回报废部分、客户退回不良报废部分并分别保管和做标示。　　6.1.6 退厂物料处理　　6.1.6.1需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“退厂通知单“的流程进行作业。　　6.1.6.2 采购来料不良物料需要及时给采购处理并要求其签字，可以暂放仓库。　　6.1.6.3 不良物料不允许给采购办理借料以充不良数量。　　6.1.7 仓库卫生、安全管理（含门禁）　　6.1.7.1 每天生产技术部根据卫生值日表对负责区域内进行清洁整理工作，清理掉不要不用和坏的东西，将需要使用的物料和设备按指定区域进行整理达到整齐、整洁、干净、卫生、合理摆放的要求。　　6.1.7.2 卫生工作可以在空余时间和每天上午下班和下午下班前进行。　　6.1.7.3 部门将根据工作结果进行评分，作为奖金的依据。　　6.1.7.4 考量物料区域摆放是否合理，并做合理摆放和规划。　　6.1.7.3 安全　　6.1.7.3.1 每天下班后由仓库管理员检查门窗是否关闭，按仓库十二防”安全原则检查货物，异常情况及时处理和报告。　　6.1.7.3.2 门禁管理：非仓库人员谢绝进入仓库，如需要进入必须予以登记方可进入。　　6.1.7.3.3 仓库内严禁吸烟和禁止明火，发现一例立即报告处理。　　6.1.7.3.4 高空作业需要使用作业车，并注意安全。　　6.1.7.3.5 保障疏散通道、安全出口畅通，以保证人员安全。　　6.1.8 物料管理（异常处理及呆滞物料处理）　　6.1.8.1 物料品质维护：在物料收货、点数、借料、摆放、入库、归位、储存的过程中，遵循仓库“十二防”安全原则，防止物料损坏，有异常品质问题进行反馈处理。 6.1.8.2 发现物料异常信息，如储位不对、帐物不符、品质问题需要及时反馈处理。　　6.1.8.3 每月对库存物料进行呆滞分析和召开会议进行处理，根据处理结果对物料进行分别管理。　　6.1.8.4 保持物料的正确标示和定期检查，由仓库管理责任人负责。对标示错误的需要追查相关责任。　　6.1.9 单据、卡、帐务管理　　6.1.9.1 仓库所有单据需要按照““仓库单据作业管理流程”中的登帐方式和要求当天按时完成。　　6.1.9.2 需要给到财务的单据电子档和手工单据一起给到财务。　　6.1.9.3每月的单据登帐人员需要保管好。上月仓库所有单据统一由指定责任人进行分类保管。遗失需要追查相关责任。　　6.1.9.4 仓库对贵重物料卡帐登记，由指定人员管理。　　6.1.10 盘点管理　　6.1.10.1 盘点人员根据“仓库盘点作业管理流程”对物料进行盘点。　　6.1.10.2 盘点时作业人员根据“盘点内部安排”文件进行相关作业。　　6.1.10.3 盘点过程中发现异常问题及时反馈处理。　　6.1.10.4 盘点时需要尽量保证盘点数量的准确性和公正性，弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘，书写数据潦草、错误，丢失盘点表，随意换岗等，不按盘点作业流程作业等需要根据情况追查相关责任。　　6.1.10.5 盘点初盘、复盘责任人均需要签名确认以对结果负责。　　6.1.11 帐物不符处理　　6.1.11.1 库存物料发现帐物不符时需要查明原因，查明原因后根据责任轻重进行处理。　　6.2 包装管理规定　　6.2.1 仓库管理员根据出库单上数据取货、发货并确认。包装前由仓库协调员及销售部相关人员再次检查确认。　　6.2.1.1 无特殊情况当天的销售数据必须当天生成出库单给到仓库管理员安排取货并发货。　　6.2.1.2 在销售量大时需要在早上安排出库产品，避免很晚才包装完成导致物流公司不能配合出货。　　6.2.2 包装前物料确认　　6.2.2.1 销售部相关负责人需要按要求在物料进行包装前检查物料是否有取货错误及其他错误并确认签字方可出库。　　6.2.2.2 有取货错误的根据工作繁忙的程度需要查核取货错误的原因和责任人。　　6.2.3 包装过程　　6.2.3.1 包装人员在包装产品前需要检查物料数量、规格型号正确、并熟知包装要求和规范，根据生产任务单的要求对产品进行包装。　　6.2.3.2 包装完成后的产品不要堆积过高以防产品压坏和倾倒。　　6.2.3.3 包装过程产生的垃圾需要放入垃圾桶或空余时间将包装纸屑和废品放入垃圾桶。　　6.2.6.2 在装箱过程中以品质保护的原则进行处理，避免压坏产品。装箱完成后总称重时仔细记录。　　6.2.6.3 在发货统计表格制作时发现问题及时处理，保证发货所有环节万无一失。　　6.2.7.1 相关规定要求　　6.3 仓库工作作风及态度　　6.3.1 仓库工作人员应该培养良好的工作习惯和工作作风，形成良好的工作态度。　　6.3.2 仓库工作人员倡导细心（严谨）、负责、诚实、团结互勉的工作态度和作风。　　6.4 其他　　6.4.1 下达的工作任务无特殊原因需要在规定时间内完成，且保证工作品质。　　6.4.2 需要请假的需要事先提前1天办理请假手续，特殊原因的需要当天在下班之前2小时办理请假手续。　　6.4.3 仓库每日根据“仓库工作品质统计表”对各组进行评比并进行工作指导和总结。　　6.4.4 上班时间需要严格遵守公司劳动纪律，遵守作息时间，不得大声喧哗、玩闹、睡觉、长时间聊天、不应擅自离开岗位，不得以私人理由会客等。　　6.4.6 需要严格遵守公司的各项管理规定。　　6.4.7仓库人员调动或离职前，首先必须办理账目及物料、设备、工具、仪器移交手续，要求逐项核对点收，如有短缺，必须限期查清，方可移交，移交双方及部门主管等人员必须签名确认。　　6.4.8对于在工作中使用的的办公设备、仪器、工具必须妥善保管，细心维护，如造成遗失或人为损坏，则按公司规定进行赔偿。　　6.4.9 仓库人员要保守公司秘密，爱护公司财产，发现异常问题及时反馈。　　6.5 奖惩规定　　6.5.1 工作评估　　6.5.1.1 部门将定期根据“绩效考核表”对员工的表现和业绩进行评估，以便于：　　6.5.1.1.1肯定员工的工作成果，鼓励员工继续为公司作出更大的贡献；　　6.5.1.1.2 检查工作表现是否符合岗位的要求；　　6.5.1.1.3 衡量是否能按所制定的工作要求完成工作；　　6.5.1.1.4工作评估将以一定方式与员工沟通，以鼓励员工与管理人员之间就工作的要求和工作成绩进行讨论和交流，以提高工作效率；　　6.5.1.1.5创造互相理解的气氛，以鼓励员工团结一心地工作，以实现公司的经营宗旨及经营目标。　　6.5.1.2 对未达到工作表现要求的员工，公司将视该员工不能正常工作，并对其提供进一步的培训或调整岗位。　　6.5.2 奖惩级别　　6.5.2.1 奖励　　6.5.2.1.1 通报表扬： 对于日常工作表现优良按照仓库管理规定执行的给予记“书面表扬”，并予以通告。　　6.5.2.1.2 嘉奖：对于日常工作表现突出的按照仓库管理规定执行的给予记“表扬”，并予以通告，奖励50元。　　6.5.2.1.3 小功：对于在工作上有特殊贡献的给予记“小功”，并予以通告，奖励100元。　　6.5.2.1.4 大功：对于在工作上有特大贡献的按照仓库管理规定执行的给予“小功”，并予以通告，奖励150元。。　　6.5.2.2 惩罚　　6.5.2.2.1通报批评：对于日常工作表不好的不按照仓库管理规定执行的给予记“书面警告”处分，并予以通告，不予以罚款。　　6.5.2.2.2 警告：对于日常工作表现差的不按照仓库管理规定执行的给予记“警告”处分。并予以通告，罚款50元。　　6.5.2.2.3 小过：对于违反仓库管理规定且损害到公司利益的给予记“小过”处分，并予以通告，罚款100元。　　6.5.2.2.4 大过：对于严重违反仓库管理规定且损害到公司很大利益的给予记“大过”处分，并予以通告，罚款150元，数额巨大的根据公司财产损失的20%予以罚款，并提交公安机关追究法律责任。　　6.5.3 奖惩原则　　6.5.3.1 仓库奖惩规定本着公平、合理、公正、有效的原则进行处理，起到激励、惩罚、指导、纠正的作用。　　6.5.4 奖惩规定　　6.5.4.1 奖惩评估小组：由仓库主管、总经理组成奖惩评估小组，对责任事件进行评估。当评估小组人员为当事人时，由2名部门负责人代替评估。　　6.5.4.2 奖惩结果最终由评估小组确定，并告知行政部及沟通并予以执行。

火力发电厂的生产过程如下：通常将燃料运至电厂，经输送加工后，送入锅炉进行燃烧，使燃料中的化学能转变为热能并传递给锅炉中的水，使水变成高温高压的蒸汽，通过管道将压力和温度都较高的过热蒸汽送人汽轮机， 推动汽轮机旋转作功，蒸汽参数则迅速降低，最后排入凝汽器。在这一过程中，蒸汽的热能转变为汽轮机转子旋转的机械能。发电机与汽轮机是用联轴器相连一同旋转的，汽轮机转子的机械能，通过发电机转变成电能。发电机产生的电能， 经升压变压器后送人输电线路提供给用户。火力发电厂的主要系统燃料与燃烧系统：用煤将炉水烧成蒸汽（化学能转化为热能）（1） 燃煤制备流程：煤从储煤场经输煤皮带送到锅炉房的煤斗中，再进入磨煤机制成煤粉。煤粉与来自空气预热器的热风混合后喷入锅炉炉膛燃烧。（2） 烟气流程：煤在炉内燃烧后产生的热烟气经过锅炉的各部受热面传递热量后，流进除尘器及烟囱排入大气。（3） 通风流程：用送风机供给煤粉燃烧时所需要的空气，用吸粉机吸出煤粉燃烧后的烟气并排入大气。（4） 排灰流程：炉底排出的灰渣以及除尘器下部排出的细灰用机械或水利派往储灰场。汽水系统:蒸汽推动汽轮机做功（热能转化为机械能）（1） 汽水流程：水在锅炉内变成过热蒸汽，过热蒸汽在汽轮机中不断膨胀、高速流公，推动汽轮机高速旋转，最后排入凝汽器中冷凝成水，再经升压、除氧、加热后送回锅炉，形成闭合的汽水循环。（2） 补给水流程：汽水循环中水有损失，必须经常补充，补给水要经过化学处理，水质合格后送入汽水系统。（3） 冷却水流程：在汽轮机排气的凝结过程中，放出的大量的潜热需有冷却水带走。冷却水的吸取，冷却即其设施构成冷却水流程。电气系统：汽轮机带动发电机发电（机械能转化为电能），并通过输配电装置将电能送往用户。（1） 向外供电流程：发电机发出的电能由变压器升压后，经高压配电装置和输电线路送往用户。（2） 厂用电流程：发电厂内的自用电由厂用变压器降压后，经厂用配电装置相场内各种附机及照明等供电。控制系统：操作机械化、自动化。（1） 燃料的装卸、入仓、制粉、输送机械化、自动化。（2） 锅炉给水、气温和燃料的自动调节，炉膛灭火安全保护系统（3） 汽轮机自动控制系统包括调节、自启停、监视与保护和主蒸汽旁路控制等。（4） 发电机控制系统包括参数显示、励磁调节、运行操作和安全保护等（5） 厂用电控制系统包括厂用电备用电源自动切换、直流系统监视和和交流不停电电源系统等。拓展资料：火力发电厂简称火电厂，是利用可燃物（例如煤）作为燃料生产电能的工厂。它的基本生产过程是：燃料在燃烧时加热水生成蒸汽，将燃料的化学能转变成热能，蒸汽压力推动汽轮机旋转，热能转换成机械能，然后汽轮机带动发电机旋转，将机械能转变成电能。原动机通常是蒸汽机或燃气轮机，在一些较小的电站，也有可能会使用内燃机。它们都是通过利用高温、高压蒸汽或燃气通过透平变为低压空气或冷凝水这一过程中的压降来发电的。参考来源：百度百科-火力发电厂

模具就是一个模型，按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢，可能除了模具专业人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具，如,电脑,电话机,传真机,键盘，杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的，光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具。那么模具是怎样做成的呢?下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等6）采购材料7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、坐标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。8）模具装配（Assembly）9）模具试模（Trial Run)10）样板评估报告（SER）11）样板评估报告批核（SER Approval）

离子交换膜法电解制碱的主要生产流程精制的饱和食盐水进入阳极室；纯水（加入一定量的NaOH溶液）加入阴极室，通电后H2O在阴极表面放电生成H2，Na+则穿过离子膜由阳极室进入阴极室，此时阴极室导入的阴极液中含有NaOH；Cl－则在阳极表面放电生成Cl2。电解后的淡盐水则从阳极室导出，经添加食盐增加浓度后可循环利用。阴极室注入纯水而非NaCl溶液的原因是阴极室发生反应为2H++2e－=H2↑；而Na+则可透过离子膜到达阴极室生成NaOH溶液，但在电解开始时，为增强溶液导电性，同时又不引入新杂质，阴极室水中往往加入一定量NaOH溶液。

内衣加工很多工序都可以通过机器加工降低成本，如：内衣肩带部分，就可以使用全自动肩带穿扣机来替代人工，效率高，质量好，成本下降很多。可以在百度搜索 肩带穿扣机 或者到 全自动肩带机吧 去看看，都可以了解到很多设备知识，阿里巴巴1688上也有。

1.东莞工作服的设计: 大部分大、中型的工作服厂家都有自己的设计师设计广州工作服的款式。一般来说。根据客户公司大多数人的号型比例，制定一套有规律性的尺码，进行大规模生产。在订做工作服的时候，不只要选择面料、辅料，还要了解工作服厂家的设备和工人的技术；下一步就是依照客户的要求绘制不同尺码的纸样。将规范纸样进行放大或缩小的绘图。 2．东莞佳莉工作服的纸样设计: 当工作服的为客户确认后。称纸样放码”又称”推档”目前，大型的服装厂多采用电脑来完成纸样的放码工作，不同尺码纸样的基础上，还要制作生产用纸样，并画出排料图。例如对生产所需的面料、辅料、缝纫线等材料进行必要的检验与测试.。3．东莞佳莉工作服的生产准备: 武汉工作服批量生产之前。需要对相关的资料进行预缩和整理，对样品、样衣进行缝制加工等。

出片：出片是在版面设计好以后，将版面通过设备印刷在PC胶片上。这种胶片叫菲林片，只有用菲林片晒PS版才可以上机印刷，这就是吊牌印刷的底片，也是在印刷中不可缺少的一个步骤。打样：打样就是在批量印刷前，将产品做成样本，这样在确认后进行印刷，如果在打样后发现问题，还能及时调整。样品必须经过客户的确认，这样才能看是不是达到客户要求的效果。打样的方法一般有三种，分别是打样机打样、简易打样、数字打样。拼版：拼版又被称为“装版”或“组版”，在手工排版中派第二步，因为吊牌的尺寸大小不一，并不是所有的吊牌都是正规的纸张，所以就需要走这道工序。如果是正规合开的，可以在拼版时把成品放在合适的纸张开度范围内，这样可以为企业节省很多成本。晒版：晒版就是我们说的曝光，就是复印有图文的胶片、硫酸纸等，可以通过曝光将图文影印到涂有感光物的网版等材料上。上机印刷：上机就是讲所有之前程序都准备就绪以后的工作，在上机过程中只要注意将 晒好的PS版固定好，调好油墨，就可以了。印后加工：这是印刷完成后的一道工序，很多程序都市在这里进行的，比如覆膜、压痕、穿绳等。

服装企业生产流程管理 　　引导语：生产加工服装成品时的每一个生产环节，每一个工序环环相扣，相互影响，如果没有管理工作或没有完善的管理都会影响到最终成品服装的质量。下面是我为你带来的服装企业生产流程管理，希望对大家有所帮助。 　　1.1服装生产流程管理的内容服装生产流程管理的内容涉及到服装企业在生产加工服装成品时的每一个生产环节，其内容包括：服装生产前的准备、裁剪工艺、粘合工艺、缝制工艺、熨烫工艺、服装后整理工艺和服装产品的包装等。这其中的每一项生产工作环环相扣，相互影响，一个环节的错误都会使后序的环节受到影响甚至停滞，如果没有管理工作或没有完善的管理都会影响到最终成品服装的质量，降低效率，提高生产成本。1.2服装生产流程管理的重要性在工业生产处于完全手工业阶段的时期，由于生产规模比较小，生产技术、劳动分工比较简单，相应的管理工作也就比较简单，管理水平也很低。18世纪80年代的工业革命使得工厂制度产生以后，生产组织形式从以家庭、手工工厂为单位转向了以机器生产为主的企业生产形式，机器代替了手工操作，生产规模随之扩大，生产效率提高，企业内部分工明细，协作性加强，对管理工作也就提出了更高的要求。生产流程管理在企业生产活动中发挥重要作用，生产产品效率的高低及产品合格率影响企业生产经营活动的成败。如果将复杂的服装生产流程简单概括，大致分为三个阶段，即服装生产前的管理、服装生产中的管理和服装生产结束后的管理。每一个环节的管理工作都会影响到在这一环节中获得相应产品质量的合格率，从而影响到最终服装产品的质量以及企业生产的效率。 　　2服装生产流程中生产前的管理服装生产流程中生产前的管理工作即产品投入生产前所进行的各项工作主要包括产品设计，工艺设计，材料的检验、测试，预缩及整理，服装材料的耗用预算。2.1产品设计包括设计样板和样品试制，这其中如样板审核工作要求认真、细致，不得有丝毫差错，通常样板制订好后要由企业生产技术部门、产品开发部门中有丰富经验的专业人员进行审核。对于初次试制的样板，应通过单件及小批量试制验收合格后，进行修正。审核后的样板应做好记录，并在样板四周的关键部位加盖样板审核验讫章，而未经审核通过盖章验讫的样板，一律不准交付使用。审核通过盖章验讫的样板，任何人不得以任何理由擅自修改。必要时须经主管部门批准，由专职人员负责修订或增补，并立即报废不合格的样板，以免误用。2.2材料的检验测试工作则是在服装生产头投料前，必须对使用的材料进行数量复核、疵病的检验、伸缩率测试、缝缩率测试、色牢度测试、耐热度测试工作，了解材料性能的有关数据和资料，以便在生产过程中采取相应的工艺手段和技术措施，提高产品质量及材料的合理利用，节约材料，降低生产成本。通过核查避免裁剪后出现无法挽回的质量问题，把住批量裁剪的第一道质量关。而检验测试后如果出现相应的影响服装质量问题如缩水率较大，材料表面疵点较多等还要进行预缩和整理工作，以保证生产所用材料以完好的状态进入到下一个生产流程。2.3服装材料的耗用预算管理工作的进行无疑会帮助企业合理使用材料，节约开支及进行成本核算。生产过程中材料的消耗以计划用料为基础，在此之上还要考虑到其他影响材料使用的因素，如自然回缩的损耗、缩水率的损耗、织疵的损耗、段料的损耗、残次产品的损耗及特殊面料的正常损耗。当然不是所有的材料都会出现这些损耗，针对当此生产任务中所使用材料的不同，出现的损耗也应不同，但会出现的损耗都应加在计划用料的基础上，才能准确地进行耗用预算。 　　3服装生产流程中生产中的管理生产中即基本生产过程，基本生产过程是指完成企业基本产品所进行的生产过程。企业的基本产品是指以销售为目的，满足社会或市场需要而生产的产品。基本生产过程是企业的主要活动，代表着企业的基本特征和专业化水平，如裁剪工艺、粘合工艺、缝制工艺、熨烫工艺，这些工艺流程中所完成产品的质量会对最终产品质量起到决定性的作用。3.1裁剪工艺品质控制裁剪工艺的主要任务是把整匹的服装面料，按照所要投产的服装样板，裁剪成各种服装衣片，以供缝制车间缝制成衣。其主要的管理工作是裁剪方案的制定、排料、铺料及裁剪。裁剪工艺是服装投入正式生产的第一步，是服装生产过程中的基础工作，如果裁剪的质量有问题，影响的不只是一两件服装，而是成批的服装衣片，致使生产质量及进度受到影响，因此，裁剪工艺流程的管理应严格控制质量，避免出现问题。另外，裁剪部门的 　　管理工作还决定着面料的消耗问题，即关系到服装成本的高低。3.2粘合工艺品质控制要保证粘合工艺所加工的产品质量首先就要对粘合工艺所使用的基本材料粘合衬进行检验，在粘合衬入库时，对其进行数量、剥离强度、缩水率、热缩率、耐洗性、渗胶性等检验，保证了粘合衬的质量，粘合出的衣片质量才会有保证;其次，还应选择好粘合工艺参数，因为粘合衬、面料、粘合设备都影响粘合工艺参数的`设定，所以应在批量生产之前，通过小样试验来确定最佳工艺参数;在粘合完成后还要做好粘合质量的检验：检验粘合后面料是否起泡起皱、面料表面是否有粘胶渗出、面料粘衬后是否产生变色现象、粘衬后面料尺寸规格是否发生变化及检验粘衬后面料是否达到预定的风格。3.3缝制工艺品质控制缝制工艺是服装加工的重要环节，缝制质量的好坏直接影响服装成品的质量。缝制工艺的管理要从投产前的检查开始，投产前的检查包括：①生产通知单的检查，对于生产通知单的控制部位及细部的规格尺寸、使用的各种原辅材料、服装各部位缝合形式及布边处理方式等是否正确、合理进行严格检查;②缝制标准的检查，包括各部位缝制顺序、采用线迹、缝型的规定，对条对格、对图案的具体规定，特殊缝制要求的规定;③缝制设备的检查，包括缝制设备的日常清洁去污、维护保养、工艺参数的调节;缝制完成后，为保证缝制质量，应对成品缝制质量进行检查，包括服装成品与各部件外观是否美观、符合设计要求;各控制部位尺寸及细部规格是否符合设计要求;要求对位部位是否对称;缝边是否处理正确;缝迹是否美观、牢固。3.4熨烫工艺品质控制服装加工过程中，除对衣片各部位进行缝合外，为使服装成品各缝口平挺、造型丰满、富有立体感，需要对服装进行大量的熨烫加工，使最终产品符合人体体型、美观、实用。为了保证产品质量，对于熨烫工艺的管理应注意熨烫设备的日常清洁、去污、保养、维修及设备工艺参数的调节。对于熨烫的技术要求应做到“三好”、“七防”，即熨烫温度掌握好，平挺质量好，外观折叠好;防烫黄、烫焦、变色、变硬、水花、极光、渗胶。 　　4服装生产流程中生产后的管理服装产品生产完成后，成品在出厂前，还应经过严格的质量检验及整理包装等工序，保证出厂的服装外观平整挺括、干净整洁、而且没有污渍、线头等影响产品质量的杂物，提高服装档次。服装的后整理工作包括有污渍整理、折皱平整、色差辨识、布疵修理、毛梢整理及断针的检验，应严格要求工人做好每一项检验工作，最好配有专业的设备辅助完成，避免主观的疏忽。如在断针检验工序可配备验针机辅助完成，如果疏忽致使断针残留在服装中，对消费者的服用安全造成影响，也会使企业信誉大打折扣。对于产品的包装则既要使其起到宣传、美化、保护产品的作用，又要便于运输、携带和储存。 ;

　　现代服装，讲求在穿着风格上体现舒适、柔软、轻盈和随意有弹性。粘合衬作为“服装的骨架”，是服装不可忽缺的辅料，其与面料的合理配合，不仅能充分体现服装设计师的设计思想，而且能够达到良好的服用效果。　　经编粘合衬是衬布的一种，指采用经编布作基布（此品种基布我公司生产，点击这里联系我！），通过粉点、浆点、双点等涂层方法加工而成服装用粘合衬。经编类粘合衬最早在欧洲广泛生产应用，其中KUFNER、HANSEL、LAINIERE de PICARDIE等欧洲著名衬布商生产的经编系列衬布品种丰富、工艺和品质较先进。　　经编粘合衬的生产流程　　相对机织衬，特别是纯棉、涤棉衬衣衬，经编衬工艺流程要简短，一般的生产流程是：经编坯布－－收缩（或起绒）－－染色－－拉幅定型－－涂层－－检验包装。产品的幅宽一般分为90cm、122cm和150cm，颜色以本色、漂白、黑色、灰色居多，女装衬色彩变化要更多。　　经编粘合衬的分类　　经编不衬纬衬　　由涤纶长丝作经纱（单梳）勾编而成，无衬纬纱，纬向伸缩性大，布面多成网状且比较稀薄，主要用于经纬向有较大弹性的面料如杜邦的莱卡，活动幅度较大的服装部位以及对粘合衬粘合强力要求不高的服装，多采用微细粉点法涂层，涂层量相对较少。　　经编全幅衬纬衬 （此品种基布我公司生产，点击这里联系我！）　　一种是起绒衬纬衬，衬纬纱用粘胶纱，起绒后基布手感柔软丰满，因采用粉点涂层弹性手感差、易起泡，热缩率和缩水率难以控制，面料适应性不广，已不流行，但一些手感柔软的起绒双梳衬纬品种改用双点涂层后，克服了粉点涂层的缺点，扩大了对面料的适应性，在不少中厚型外衣及制服中还是较多使用；另一种是涤纶低弹丝衬纬衬，一般单梳节编织多，双梳、多梳节编织的工艺要复杂点，品种尚少。低弹丝衬纬衬是目前主流经编粘合衬品种，使用广泛。采用粉点涂层的，工艺简单、成本低，但弹性手感较差；采用浆点涂层的主要用于质地轻薄型、手感柔软的女装，以及服装小部位用衬以及对粘合力要求不高的服装；采用双点法涂层的效果更好、适应范围更广，比较好的是选用热固型聚亚氨脂（PUR）作底浆，面粉选用共聚酰胺（PA），手感好、粘合力强，耐干洗水洗，不渗胶，相对涂层成本要高点，中高档品种适用。　　经编粘合衬的特点　　用作加工衬布的经编布组织结构简单，其组织多是经纱相互勾编并在纬向衬入纬纱。勾编织结构使其具有轻、软、弹等特点，特别是在作为服装用料时具有穿着舒适，透气透湿性、随意性、保型性都较好的特点。　　用经编布加工粘合衬，其生产过程无需退浆、减量、一般也无需树脂整理，流程短成本低，无甲醛，加工过程污染极少，比较环保，只是染色衬布染色时产生的污水需经处理后排放，所以可以将经编衬称为是环保型衬布。　　经编粘合衬采用的经编布，其经纱一般是涤纶长丝或粘胶纱，纬纱是涤纶低弹丝或粘胶纱，其经向平整且悬垂性好，纬向具有良好弹性，手感柔软，随意性强，适应弹性面料。　　经编布本身的优良特性，使得利用其加工的粘合衬风格品种变化丰富，能满足从轻薄到厚重不同质地、不同风格面料的需要，充分适应了当今各种面料及服装对粘合衬的多种要求，应用广泛。　　总之，生产高质量且品质稳定的系列化经编衬虽并不容易，但由于简单的流程和优良的特性，经编粘合衬正在逐渐成为衬布市场的主流。

　　不同的服装企业有不同的组织结构、生产形态和目标管理，但其生产过程及工序是基本一致的。服装生产大体上由以下8道主要的生产环节组成；　　1． 服装设计 一般来说，大、中型服装厂都有自已的　　计师来设计服装系列款式。企业的服装设计大致分两娄；第一类是成衣设计，根椐大多数人的号型比例，制定一套有规律的尺码，进行大规模生产。设计时，不仅要选择面料、辅料，还要了解服装厂的设备和工人的技术；第二娄是时装设计，根椐市场流行趋势和时装潮流设计时装。　　2． 纸样设计 当服装设计的样衣为客户确认后，下一步就是　　按照客户的要求绘制不同尺码的纸样。　　将标准纸样进行放大或缩小的绘图，称为“纸样放码”，又称“推档”。目前，大型的服装公司多采用电脑来完成纸样的放码工作。在不同尺码纸样的基础上，还要制作生产用纸样，并画出排料图。　　3． 生产准备 生产前的准备工作很多，如对生产所需的面料、辅料、缝纫线等材料进行必要的检验与测试；材料的预缩和整理；样衣的缝制加工等。　　4． 裁剪工艺 一般来说，裁剪是服装生产的第一道工序，其内容是把面料、里料及其他材料按排料、划样要求剪切成衣片，还包括排料、铺料、算料坯布疵点的借裁、套裁、验片、编号、捆扎等工作。　　5． 缝制工艺 缝制是服装加工过程中技术性较强，也较重要的加工工序。按不同的款式要求，通过合理的缝合，把各衣片组合成服装的一个工艺处理过程。所以，如何合理地组织缝制工序，选择缝迹、缝型、工具和机器设备等都十分重要。　　6． 熨烫工艺 服装制成后，经过熨烫处理，会达到理想的外观，使其造型美观。熨烫一般可分为生产中的熨烫（中烫）和成衣熨烫（大烫）两娄。　　7． 成衣品质控制 是使产品质量在整个加工过程中得到保证的一项十分必要的措施，是根据产品在加工过程中产生的质量问题，制定必要的质量检验标准。　　8． 后处理 包括包装、储运等内容，是整个生产过程中的最后一道工序。操作工按包装工艺要求将每一件整烫好的服装整理、折叠好，放在胶袋里，然后按装箱单上的数量分配装箱。有时成衣也会被吊装发运，即将服装吊装在贷架上，送到交贷地点。　　为了使工厂按时交贷，赶上销售季节，在分析服装产品的结构、加工工艺等特点后，对纸样设计、成品规格、裁剪工艺、缝纫加工、整烫、包装等各生产环节制定出标准技术文件，才能生产出保质、保量、成本低并满足消费者、客户需求的服装。

1分类:工作环境生产流程就是从下生产单到产成品入仓的全过程: 1、基础数据维护：生产管理的基础数据有：产品用料构成、工时定额、设备信息、生产线信息、工序信息等。系统支持基础数据的查询、打印、增加、修改、删除等操作。 2、产品用料：产品用料定义了每种产品的材料构成及用量，即：生产某种产品需要哪些材料？要多少？当生产单下达后，系统根据产品用料表自动计算所需物料及用量。 3、设备信息：设备信息记录了各种设备的基本信息，如：所在生产线名称、设备名称、型号、工作状态、责任人、安装时间、原值、折旧年限、折旧方法、净残值等，可为成本计算提供依据。4、工时定额：工时定额定义了每道工序的标准工时，可以此为标准进行工时统计。 5、生产线信息：生产线信息记录了各生产线的基本信息，如：生产线编号、生产线名称、对应工序、安装地点等。 6、工序信息：工序信息定义了各道工序的工序编号、工序名称、作业内容。 7、模具库：模具库用于存放模具信息，如：模具编号、名称、规格、对应客户等，可以多种条件随时查询。 8、生产计划维护：生产计划来自：销售管理、生产管理本身以及库存管理，生产计划是下达生产任务的依据。 系统支持生产计划的查询、打印、修改、删除、追加计划等操作。 9、下生产单：生产单是执行生产计划的第一步，填写时可直接引用生产计划，也可手动填写。生产单确认后，系统将依据产品用料表自动计算所需物料，生成物料需求清单。 10、生产备料：生产备料根据物料需求清单确定库存物料是否短缺，如果短缺，那么是外购，还是生产？外购多少，生产多少？备料单确认后，系统将依据外购数量、生产数量，自动生成采购计划和生产计划。 11、生产领料：备料完成后，不足部分的物料等待采购或生产，已有的材料可先领取，以便进行生产，生产领料后即可进行生产。 12、工序进料：工序进料用于记录进入生产线各道工序的物料量，并根据领料量，计算物料剩余量。 13、工序退料：工序退料用于将多领或错领的物料退还仓库，退料单确认后，物料直接入仓。 14、工序记录：工序记录用于对产品生产的每道工序进行详细记录，以便及时了解产品的完成情况。系统支持工序记录的查询、打印、新增、修改、删除等操作。 15、工时统计：工时统计依据工时定额，计算并统计产品生产的人工工时，以便计算工人工资。 16、制定维修计划：维修计划用于制定设备的短期、长期、临时的维修计划，以便及时、准确、高效地对设备进行必要的维修，以确保设备正常运行。 17、生产月报表：生产月报表对当月的材料使用情况进行了统计，统计的信息有：材料名称、单位、投料量、使用量、废料量、材料利用率(%)等。

我们穿的衣服要经过农民种棉花,能纺纤维农植物,或者是通过工人生产出来化纤产品。再通过纺织工人纺纱,织布,印染服装工人制衣等。再到商业部门售出。衣服的生产基本工艺流程包括面料、辅料进厂检验、裁剪、LOGO制作、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验，衣服除了正常检验外，还需发市纤维所进行各项指标检测，检测合格方可包装入库发货、包装入库等工序。1、面料、辅料物料进厂检验面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。把好面料质量关是控制服装成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。2、技术准备技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。在批量生产前，首先要由技术人员做好生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。3、衣服裁剪之前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则，LOGO制作，有多种加工方法，如绣字，丝网印，热转印，织标等。4、锁眼钉扣一般服装生产中的锁眼和钉扣通常由机器加工而成，扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种，俗称睡孔和鸽眼孔。睡孔多用于衬衣、裙子、裤等薄型衣料的产品上。鸽眼孔多用于上衣、西装等厚型面料的外衣上。5、整烫服装通过整烫使其外观平整、尺寸准足。熨烫时在衣内套入衬板使产品保持一定的形状和规格，衬板的尺寸比成衣所要求的略大些，以防回缩后规格过小，熨烫的温度一般控制在180℃~200℃之间较为安全，不易烫黄、焦化。6、服装成衣检验，包装成衣检验是服装进入销售市场的最后一道工序，因而在服装生产过程中，起着举足轻重的作用。由于影响成衣检验质量的因素有许多方面，因而，成衣检验是服装企业管理链中重要的环节。

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线束厂生产流程：下料、第一次分装（预装）、压接、组装、总装、外检、电检。1、下料下料就是将原线（通常有盘线，也有桶线）按照工艺要求，截断并剥皮。下料处在下料的时候，应该注意，一般都是将其偏差调为+10左右，不能出现负偏差。下料机在下料的情况下，如果出现不稳定的情况应及时进行调试或者维修。下料机一般都有风扇进行排热，如果排出的温度异常高时，应关闭机器后进行检查。下料机的刀具在长时间使用磨损后应及时更换。下料处在下料的时候，应该贴上标签，标签上字迹应该工整清晰，标签的内容包括所用的产品型号，原线长度，两端剥皮长度等信息。下完的料应该按照原线区所规定的位置分门别类的放置好。2、第一次分装（预装）第一次分装是为压接做准备的，通常包括的工序有：穿硅胶管，穿回拉的插接器以及穿防水塞和三芯线两芯线的剥皮。一些比较大的端子，如果需要穿过小的硅胶管的（如直径Φ6的硅胶管），必须要在分装处先穿好硅胶管，后压接端子，不然后造成硅胶管会端子太大而拉不过。回拉的端子，如1216、2190等一些插接器，必须要先将线穿入插接器，然后再待压端子。在这点上，做分装工艺应特别细心，要求技术员要对插接器及端子非常了解。分装时还要特别注意的是如果工艺要求将三芯线剪断或用PVC全缠绕的，一定要按照工艺去操作，因为有些三芯线的绝缘皮层用的是导电的材料，如果不剪断或者不加以保护，那很容易就会导致漏电或碰火，造成的后果是非常严重的。3、压接压接就是利用压接机等机械设备将端子和原线压合在一起，使之能起到连接作用的一种方式。在压接一般端子的时候，我们应该注意以下几点：在工装人员调试完模具前，切不可随意操作。压接时我们一定要先测试拉力和端子的高度。这样我们可以根据测出的实际拉力值和高度值来作为产品是否达到要求的一个标准。压接过程中如果出现端子卡住钳口其他不正常因素时，应立即切断电动机电源，然后及时告知有关负责人。压接时，切忌交头接耳，要集中思想，认真作业。在压接完成后一定要切断电源，以免造成不必要的工伤事故。设备工程师在换取模具的过程中应检查是否有损伤的情况，如果出现压接钳口损伤，应及时更换。平时一定要保护好模具，及时清理积屑，定期上油和检查调试，如果出现一个模具有问题，应做全面的检查。压接工序完成后，有些端子需要热缩。热缩就是将套在裸露导线或端子上的热缩管放在风枪上均匀烘烤，直至其包裹住端子或者裸露的导线为止。热缩管可以分成单层和双层两种，单层的热缩管主要用于搭铁上，而双层一般用于铆接点上，它们的作用都是一致的——保护和防止漏电。在热缩管的烘烤过程中，应注意不断翻转着烘烤，线体与热缩管表面不能有炭化的现象，如果是双层热缩管，则从热缩管流出的液体应充分均匀的包裹住线体。有时候在烘烤过程中会出现端处弯曲变形的情况，这原则上是不可以的，但实际操作中很难避免，所以只要不影响使用，弯曲不是太严重的都是属于正常的。4、组装就是把压接好和分装好的半成品线按照案板所规定的位置和线路，进行排板，布线，缠绕，包裹，最终得到成品的过程。组装的案板最好是用相片纸打印。案板图应包括以下内容：各段长度；波纹管和硅胶管的大小长度以及位置；各插接器的位置及插接器上的导线的线号，规格，颜色，所在孔位等；线的走向分布；螺母定位孔；注意事项及其特殊技术说明等等。操作人员在作业过程中应该严格按照案板的规定来分装及组装，遇到问题应及时向技术人员提出。如果在作业过程中遇到不小心将端子插错或者其他特殊情况时，应尽快通知有关负责人加以解决。在插接端子的时候应该按照以下要求来：一插，二听，三回拉。有些端子在插入的时候会有正反之分，所以遇到插入困难的情况时应及时调整一下端子的插入方向，不可使劲摁入。正常的插入后会听到一声轻微的“啪”响。听到响声后就不要再使劲了，而应该往后拉动，看有没有松动的痕迹。如果端子无论转到哪个方向都不能插进去，那有可能是端子压错了，或者是插接器配送错误，此时应尽快通知技术人员进行详细的核对，以确定其整改方案。5、总装总装是紧接着组装的一个工序，包括上主干上的大波纹管，主干和某些小波纹管的缠绕等。这一步最重要的是要和组装协调好中间的分工，因为上波纹管的事情具体让谁来操作很难做个清晰的界限，主干上的波纹管或者直径超过Φ13的波纹管可以考虑让总装来完成。6、外检外检的工作就是检验产品的尺寸，外观等是否合格。外检的要求有以下几点：第一，尺寸上只能有正偏差，不能出现负偏差，也就是只能长不能短，短了会出现装机的时候拉不到的情况，且最长不能超过10mm。第二，裸露在波纹管或硅胶管外的线体不能超过5mm。第三，不能出现过度的“暴线”（波纹管不能包裹住线体的情况）。第四，端子有无明显不到位的情况。在实际操作中，其实是不需要每件产品都用卷尺测量的。我们只需要量出一根准确的，然后就以这件为参照样品，以后的每根拿来和这根挨着对照，如果没有明显的长短差别，也就合格了。7、电检电检就是在一些电子检测仪器设备的帮助下，检验其回路是否通畅。电检设备可能会因为各制造厂的不同而各有所异。现在的检验设备几乎都加入了电脑的辅助，这样不仅使编程方便了，而且加快了检验的效率。

线束厂生产流程：下料、第一次分装（预装）、压接、组装、总装、外检、电检。1、下料下料就是将原线（通常有盘线，也有桶线）按照工艺要求，截断并剥皮。下料处在下料的时候，应该注意，一般都是将其偏差调为+10左右，不能出现负偏差。下料机在下料的情况下，如果出现不稳定的情况应及时进行调试或者维修。下料机一般都有风扇进行排热，如果排出的温度异常高时，应关闭机器后进行检查。下料机的刀具在长时间使用磨损后应及时更换。下料处在下料的时候，应该贴上标签，标签上字迹应该工整清晰，标签的内容包括所用的产品型号，原线长度，两端剥皮长度等信息。下完的料应该按照原线区所规定的位置分门别类的放置好。2、第一次分装（预装）第一次分装是为压接做准备的，通常包括的工序有：穿硅胶管，穿回拉的插接器以及穿防水塞和三芯线两芯线的剥皮。一些比较大的端子，如果需要穿过小的硅胶管的（如直径Φ6的硅胶管），必须要在分装处先穿好硅胶管，后压接端子，不然后造成硅胶管会端子太大而拉不过。回拉的端子，如1216、2190等一些插接器，必须要先将线穿入插接器，然后再待压端子。在这点上，做分装工艺应特别细心，要求技术员要对插接器及端子非常了解。分装时还要特别注意的是如果工艺要求将三芯线剪断或用PVC全缠绕的，一定要按照工艺去操作，因为有些三芯线的绝缘皮层用的是导电的材料，如果不剪断或者不加以保护，那很容易就会导致漏电或碰火，造成的后果是非常严重的。3、压接压接就是利用压接机等机械设备将端子和原线压合在一起，使之能起到连接作用的一种方式。在压接一般端子的时候，我们应该注意以下几点：在工装人员调试完模具前，切不可随意操作。压接时我们一定要先测试拉力和端子的高度。这样我们可以根据测出的实际拉力值和高度值来作为产品是否达到要求的一个标准。压接过程中如果出现端子卡住钳口其他不正常因素时，应立即切断电动机电源，然后及时告知有关负责人。压接时，切忌交头接耳，要集中思想，认真作业。在压接完成后一定要切断电源，以免造成不必要的工伤事故。设备工程师在换取模具的过程中应检查是否有损伤的情况，如果出现压接钳口损伤，应及时更换。平时一定要保护好模具，及时清理积屑，定期上油和检查调试，如果出现一个模具有问题，应做全面的检查。压接工序完成后，有些端子需要热缩。热缩就是将套在裸露导线或端子上的热缩管放在风枪上均匀烘烤，直至其包裹住端子或者裸露的导线为止。热缩管可以分成单层和双层两种，单层的热缩管主要用于搭铁上，而双层一般用于铆接点上，它们的作用都是一致的——保护和防止漏电。在热缩管的烘烤过程中，应注意不断翻转着烘烤，线体与热缩管表面不能有炭化的现象，如果是双层热缩管，则从热缩管流出的液体应充分均匀的包裹住线体。有时候在烘烤过程中会出现端处弯曲变形的情况，这原则上是不可以的，但实际操作中很难避免，所以只要不影响使用，弯曲不是太严重的都是属于正常的。4、组装就是把压接好和分装好的半成品线按照案板所规定的位置和线路，进行排板，布线，缠绕，包裹，最终得到成品的过程。组装的案板最好是用相片纸打印。案板图应包括以下内容：各段长度；波纹管和硅胶管的大小长度以及位置；各插接器的位置及插接器上的导线的线号，规格，颜色，所在孔位等；线的走向分布；螺母定位孔；注意事项及其特殊技术说明等等。操作人员在作业过程中应该严格按照案板的规定来分装及组装，遇到问题应及时向技术人员提出。如果在作业过程中遇到不小心将端子插错或者其他特殊情况时，应尽快通知有关负责人加以解决。在插接端子的时候应该按照以下要求来：一插，二听，三回拉。有些端子在插入的时候会有正反之分，所以遇到插入困难的情况时应及时调整一下端子的插入方向，不可使劲摁入。正常的插入后会听到一声轻微的“啪”响。听到响声后就不要再使劲了，而应该往后拉动，看有没有松动的痕迹。如果端子无论转到哪个方向都不能插进去，那有可能是端子压错了，或者是插接器配送错误，此时应尽快通知技术人员进行详细的核对，以确定其整改方案。5、总装总装是紧接着组装的一个工序，包括上主干上的大波纹管，主干和某些小波纹管的缠绕等。这一步最重要的是要和组装协调好中间的分工，因为上波纹管的事情具体让谁来操作很难做个清晰的界限，主干上的波纹管或者直径超过Φ13的波纹管可以考虑让总装来完成。6、外检外检的工作就是检验产品的尺寸，外观等是否合格。外检的要求有以下几点：第一，尺寸上只能有正偏差，不能出现负偏差，也就是只能长不能短，短了会出现装机的时候拉不到的情况，且最长不能超过10mm。第二，裸露在波纹管或硅胶管外的线体不能超过5mm。第三，不能出现过度的“暴线”（波纹管不能包裹住线体的情况）。第四，端子有无明显不到位的情况。在实际操作中，其实是不需要每件产品都用卷尺测量的。我们只需要量出一根准确的，然后就以这件为参照样品，以后的每根拿来和这根挨着对照，如果没有明显的长短差别，也就合格了。7、电检电检就是在一些电子检测仪器设备的帮助下，检验其回路是否通畅。电检设备可能会因为各制造厂的不同而各有所异。现在的检验设备几乎都加入了电脑的辅助，这样不仅使编程方便了，而且加快了检验的效率。

企业生产流程管理 　　引导语：生产流程管理通俗的讲，生产流程管理又叫工艺流程或加工生产流程管理，下面是我为你带来的企业生产流程管理，希望对大家有所帮助。 　　为便于在管理中明确责任，实施操作，特制订如下实施细则： 　　一、 流程步骤： 　　1. 业务员取模，外寄件(牙模)验收后交统计部。 　　2. 质检员负责检验牙模，确认合格后(主要看是否符合八个“明确”要求) ，文员负责将牙模编号登记(入网)。 　　3. 生产部负责按规定加盖“标识”后，会同文员将牙模分送到生产车间。 　　4. 部门主管对牙模做“入检”后，组织员工生产。 　　5. 主管负责本部门产品“出检”，对已做出检的产品加盖部门“检验”印章，将产品放置“待检”台交公司质检员检验。 　　6. 质检员对各部门“待检”产品实行“巡检”，合格的放置“已检”台，由部门负责向下一工序流转，不合格的注明原因，放置“返工”台，由生产部和部门主管组织返工。 　　7. 所有产品完成全部生产工序后，交质量总检台，由质检员做终极检验，合格的交统计部(出货台)，不合格的打入“返工”，由生产部安排“返工”生产。 　　8. 统计部对完工的产品做出货登记，制作出货卡。 　　9. 业务员将待出厂产品验证包装后，分送给客户。 　　二、 各流程环节的责任： 　　(一)市场部： 　　1. 业务员取模必须做到八个明确，即：明确产品制作种类;制作数量;牙齿颜色;制作牙位;冠桥关系;桩冠关系;模型是否变型;模型是否完整。 　　“八个”明确没有达到要求的，生产部一律暂不安排生产，待明确后再行生产。 　　2. 业务员每天必须在下午5:30至8:30前回厂交牙模，以便统计部“入单”、生产部组织生产。超过晚8:30回厂的，生产期向后顺延。 　　3. 开取外寄件牙模时，要认真查验，制作要求不明确的，即时与客户联系，问清楚后再交生产部生产。谁取模，谁负责查验，并与客户联系。 　　(二) 生产部 　　1. 生产单不符合八个“明确”要求的，暂不生产，因此而顺延出货期， 　　无需生产部承担责任。 　　2. 牙模进入生产线之前，按要求加盖生产标识，重点客户、重点产品 　　盖“☆”，由担纲师傅负责生产。 　　3. 质检员确定返工的产品，由生产部负责返工生产。 　　4. 按照产品“特”、“重”、“缓”、“急”的要求，合理调度生产。既要 　　加强生产全程管理，又要掌控好生产流程中的时间节点，检查、督促各部门生产进度，确保生产线正常运转，做到不失控、不误时、不断链。 　　5. 协调好生产线及其他各环节的关系，及时化解矛盾，确保不扯皮、 　　不内耗。 　　6. 加强生产任务，劳动纪律、劳动安全、生产设备管理，做好考评记 　　录，为《考评通报》提供真实数据。 　　(三)各部门生产主管和技工： 　　1. 主管负责分货、调度，合理安排部门生产，确保人尽其能。 　　2. 主管和技工接货生产前都要做好产品“入检”，仔细核对生产单，检 　　查牙模，查验上一工序是否有差错，对问题产品要作好记录。如果有错未发现或将错就错继续生产，要接受责任处罚。 　　3. 主管负责本部门产品“出检”，并加盖部门质量检验章，未盖章的视 　　为未“出检”，发现未出检的，下一部门可退回上一部门。 　　4. 经部门主管检验过的产品，存放“待检”台，候公司质检员检验。 　　5. 员工在向下一部门送货时，要做好交接，接收部门要认真入检。发 　　现问题及时敲定责任方。因交接手续不规范而引起责任纠纷，一律裁决为接收部门的责任，并依章追究。 　　6. 除做好生产和产品质量管理外，要按照主管职责，管好本部门劳动 　　纪律、车间卫生、生产安全。 　　7. 部门主管要掌控好生产进度，把控生产时间节点，确保下一工序生 　　产不断链。 　　(四)质量检验： 　　公司质检员对出厂产品质量负总责，凡属发现进入出货台、送出厂的产品有严重质量问题或有其它差错，均由质检员承担责任。质检员要随生产流程做好质量巡检和总检。 　　1. 按照取模必须“八个明确”的要求，认真检查牙模，不让不“明确” 　　的牙模进入生产线。 　　2. 严格按照“待检”“已检”“返工”的"程式规范操作，合格的放入“已 　　检”台，不合格的打入“返工”台，注明返工原因，由生产部组织返工。质检员只负责按标准履行检验职责，不负责质量修改。 　　3. 做好质量检验和产品质量考评记录。重点是：不良牙模记录;不良 　　产品记录;内外返记录;断基牙和损摔坏牙模记录、丢失牙齿、牙模和牙模配件记录;乱改医生设计单记录;部门主管未做“出”检或未盖检验章记录;员工生产未签名记录;未按单生产记录。 　　4. 质检工作要当生产的“助推器”，用自己的积极工作促进生产质量， 　　要跟产随检，不能“待检滞产”，严禁因质检工作失职酿成不良后果。 　　(五)信息统计部： 　　1. 认真做好产品出入货登记，不得有丝毫差错。 　　2. 做好生产、质量和其它统计工作，每10天公布一次生产量和生产 　　不良记录，每月发布一次相关管理考评情况。 　　3. 做好客户服务工作。接待来客或接听客户电话，要热情、礼貌、周到， 　　并作好记录，妥善处理好客户反映的问题，不能简单化、情绪化。 　　4. 做好公司各类信息、资料存储和处理工作，建立好完整的档案资料。 　　5. 准确、及时将待生产的产品分送到各生产车间。确保不丢失、无疏 　　漏、无差错。 　　三、 责任追究与奖励： 　　(一) 有下列情形的给予奖励： 　　1. 发现业务员生产单未明确产品制作要求的奖10元; 　　2. 发现上一工序技工生产未签单或断基牙未签单的奖20元; 　　3. 发现主管未“入检”、“出检”或未盖检验印的，每项奖20元; 　　4. 发现公司质检未检验或盖印的，每项奖20元; 　　5. 发现丢失牙模、牙齿，牙模配件或损(摔)坏牙模的，每项奖20元; 　　6. 发现乱改产品设计单的，奖50元; 　　7. 发现未按单生产(含错单)的，奖50元; 　　8. 发现公司质检未及时巡检，造成停产待检的，奖50元。 　　(二) 处罚： 　　1. 加工产品入网率低于95%，每单罚5元(电脑故障等客观原因除外); 　　2. 有下列情形情形的每单(颗)处罚10元： 　　业务员生产单未明确制作要求的; 　　断基牙：按实际断基牙数60%计算，超过60%的按每颗处罚; 　　3. 有下列情形的每颗(单)处罚20元： 　　A.统计错、漏的;没按要求发布相关通报的; 　　B.技工生产不签单的;主管未“入检”、“出检”或未盖“检验”印 　　的;公司质检员未检验或未盖印的; 　　C.丢失牙模、牙齿、牙模配件或损坏牙模的。 　　4.有下列情形每项(次单)处罚50元： 　　A.公司生产主管或部门主管组织生产不力，监控失责，造成滞货， 　　未按规定完成任务的; 　　B.公司生产主管、质检员没有履行考评职责的; 　　C.公司质检员未及时随产检验、造成“停产待检”的; 　　D.公司质检检验失责、把关不严造成产品“带病”进入出货台的; E.乱改医生设计单或未按单(含错单)生产的。 　　除上述情形外，对出现生产差错，而又不如实承认、不签章、不担责的，一经查出，最低处罚100元，对认错态度好的可从轻处理。 　　(三)实行上朔一级追究制 　　以上追究制度，属于个人直接担责的，直接追求责任人;属于责任人不签名的，实行“上朔一级”追究制，即无论那一环节的问题，一律追究发现问题部门的上一部门。如果你盲目生产，没有发现上一环节的问题，就会被你下一部门发现并受到追究。 　　质检部是整个产品质量终极关口，如果形成一条差错链，以致问题产品进入了出货台，则追究质检员责任，按以上标准处罚。 　　各部门在入检、出检时要认真细致，员工在取模生产时要仔细检查，发现问题后，如发现上一部门责任人未签单，即报告主管并作好记录，并将产品退还上一部门补签，不能以错就错，继续生产。 　　(四)在生产实践中如发现本细则未涉及到的奖、罚情形，比照相关规定执行，特殊情形由公司组织相关管理部门作出补充规定。 ;

　　为便于在管理中明确责任，实施操作，特制订如下实施细则： 　　一、 流程步骤： 　　1. 业务员取模，外寄件(牙模)验收后交统计部。 　　2. 质检员负责检验牙模，确认合格后(主要看是否符合八个“明确”要求) ，文员负责将牙模编号登记(入网)。 　　3. 生产部负责按规定加盖“标识”后，会同文员将牙模分送到生产车间。 　　4. 部门主管对牙模做“入检”后，组织员工生产。 　　5. 主管负责本部门产品“出检”，对已做出检的产品加盖部门“检验”印章，将产品放置“待检”台交公司质检员检验。 　　6. 质检员对各部门“待检”产品实行“巡检”，合格的放置“已检”台，由部门负责向下一工序流转，不合格的注明原因，放置“返工”台，由生产部和部门主管组织返工。 　　7. 所有产品完成全部生产工序后，交质量总检台，由质检员做终极检验，合格的交统计部(出货台)，不合格的打入“返工”，由生产部安排“返工”生产。 　　8. 统计部对完工的产品做出货登记，制作出货卡。 　　9. 业务员将待出厂产品验证包装后，分送给客户。 　　二、 各流程环节的责任： 　　(一)市场部： 　　1. 业务员取模必须做到八个明确，即：明确产品制作种类;制作数量;牙齿颜色;制作牙位;冠桥关系;桩冠关系;模型是否变型;模型是否完整。 　　“八个”明确没有达到要求的，生产部一律暂不安排生产，待明确后再行生产。 　　2. 业务员每天必须在下午5:30至8:30前回厂交牙模，以便统计部“入单”、生产部组织生产。超过晚8:30回厂的，生产期向后顺延。 　　3. 开取外寄件牙模时，要认真查验，制作要求不明确的，即时与客户联系，问清楚后再交生产部生产。谁取模，谁负责查验，并与客户联系。 　　(二) 生产部 　　1. 生产单不符合八个“明确”要求的，暂不生产，因此而顺延出货期， 　　无需生产部承担责任。 　　2. 牙模进入生产线之前，按要求加盖生产标识，重点客户、重点产品 　　盖“☆”，由担纲师傅负责生产。 　　3. 质检员确定返工的产品，由生产部负责返工生产。 　　4. 按照产品“特”、“重”、“缓”、“急”的要求，合理调度生产。既要 　　加强生产全程管理，又要掌控好生产流程中的时间节点，检查、督促各部门生产进度，确保生产线正常运转，做到不失控、不误时、不断链。 　　5. 协调好生产线及其他各环节的关系，及时化解矛盾，确保不扯皮、 　　不内耗。 　　6. 加强生产任务，劳动纪律、劳动安全、生产设备管理，做好考评记 　　录，为《考评通报》提供真实数据。 　　(三)各部门生产主管和技工： 　　1. 主管负责分货、调度，合理安排部门生产，确保人尽其能。 　　2. 主管和技工接货生产前都要做好产品“入检”，仔细核对生产单，检 　　查牙模，查验上一工序是否有差错，对问题产品要作好记录。如果有错未发现或将错就错继续生产，要接受责任处罚。 　　3. 主管负责本部门产品“出检”，并加盖部门质量检验章，未盖章的视 　　为未“出检”，发现未出检的，下一部门可退回上一部门。 　　4. 经部门主管检验过的产品，存放“待检”台，候公司质检员检验。 　　5. 员工在向下一部门送货时，要做好交接，接收部门要认真入检。发 　　现问题及时敲定责任方。因交接手续不规范而引起责任纠纷，一律裁决为接收部门的责任，并依章追究。 　　6. 除做好生产和产品质量管理外，要按照主管职责，管好本部门劳动 　　纪律、车间卫生、生产安全。 　　7. 部门主管要掌控好生产进度，把控生产时间节点，确保下一工序生 　　产不断链。 　　(四)质量检验： 　　公司质检员对出厂产品质量负总责，凡属发现进入出货台、送出厂的产品有严重质量问题或有其它差错，均由质检员承担责任。质检员要随生产流程做好质量巡检和总检。 　　1. 按照取模必须“八个明确”的"要求，认真检查牙模，不让不“明确” 　　的牙模进入生产线。 　　2. 严格按照“待检”“已检”“返工”的程式规范操作，合格的放入“已 　　检”台，不合格的打入“返工”台，注明返工原因，由生产部组织返工。质检员只负责按标准履行检验职责，不负责质量修改。 　　3. 做好质量检验和产品质量考评记录。重点是：不良牙模记录;不良 　　产品记录;内外返记录;断基牙和损摔坏牙模记录、丢失牙齿、牙模和牙模配件记录;乱改医生设计单记录;部门主管未做“出”检或未盖检验章记录;员工生产未签名记录;未按单生产记录。 　　4. 质检工作要当生产的“助推器”，用自己的积极工作促进生产质量， 　　要跟产随检，不能“待检滞产”，严禁因质检工作失职酿成不良后果。 　　(五)信息统计部： 　　1. 认真做好产品出入货登记，不得有丝毫差错。 　　2. 做好生产、质量和其它统计工作，每10天公布一次生产量和生产 　　不良记录，每月发布一次相关管理考评情况。 　　3. 做好客户服务工作。接待来客或接听客户电话，要热情、礼貌、周到， 　　并作好记录，妥善处理好客户反映的问题，不能简单化、情绪化。 　　4. 做好公司各类信息、资料存储和处理工作，建立好完整的档案资料。 　　5. 准确、及时将待生产的产品分送到各生产车间。确保不丢失、无疏 　　漏、无差错。 　　三、 责任追究与奖励： 　　(一) 有下列情形的给予奖励： 　　1. 发现业务员生产单未明确产品制作要求的奖10元; 　　2. 发现上一工序技工生产未签单或断基牙未签单的奖20元; 　　3. 发现主管未“入检”、“出检”或未盖检验印的，每项奖20元; 　　4. 发现公司质检未检验或盖印的，每项奖20元; 　　5. 发现丢失牙模、牙齿，牙模配件或损(摔)坏牙模的，每项奖20元; 　　6. 发现乱改产品设计单的，奖50元; 　　7. 发现未按单生产(含错单)的，奖50元; 　　8. 发现公司质检未及时巡检，造成停产待检的，奖50元。 　　(二) 处罚： 　　1. 加工产品入网率低于95%，每单罚5元(电脑故障等客观原因除外); 　　2. 有下列情形情形的每单(颗)处罚10元： 　　业务员生产单未明确制作要求的; 　　断基牙：按实际断基牙数60%计算，超过60%的按每颗处罚; 　　3. 有下列情形的每颗(单)处罚20元： 　　A.统计错、漏的;没按要求发布相关通报的; 　　B.技工生产不签单的;主管未“入检”、“出检”或未盖“检验”印 　　的;公司质检员未检验或未盖印的; 　　C.丢失牙模、牙齿、牙模配件或损坏牙模的。 　　4.有下列情形每项(次单)处罚50元： 　　A.公司生产主管或部门主管组织生产不力，监控失责，造成滞货， 　　未按规定完成任务的; 　　B.公司生产主管、质检员没有履行考评职责的; 　　C.公司质检员未及时随产检验、造成“停产待检”的; 　　D.公司质检检验失责、把关不严造成产品“带病”进入出货台的; E.乱改医生设计单或未按单(含错单)生产的。 　　除上述情形外，对出现生产差错，而又不如实承认、不签章、不担责的，一经查出，最低处罚100元，对认错态度好的可从轻处理。 　　(三)实行上朔一级追究制 　　以上追究制度，属于个人直接担责的，直接追求责任人;属于责任人不签名的，实行“上朔一级”追究制，即无论那一环节的问题，一律追究发现问题部门的上一部门。如果你盲目生产，没有发现上一环节的问题，就会被你下一部门发现并受到追究。 　　质检部是整个产品质量终极关口，如果形成一条差错链，以致问题产品进入了出货台，则追究质检员责任，按以上标准处罚。 　　各部门在入检、出检时要认真细致，员工在取模生产时要仔细检查，发现问题后，如发现上一部门责任人未签单，即报告主管并作好记录，并将产品退还上一部门补签，不能以错就错，继续生产。 　　(四)在生产实践中如发现本细则未涉及到的奖、罚情形，比照相关规定执行，特殊情形由公司组织相关管理部门作出补充规定。

第一篇 制药厂制药技术概述 第一章 制药技术的含义、范围、特点及地位 第二章 制药工艺路线的选择、设计与改造 第三章 化学制药基本技术 第四章 生化药物制备基本技术 第五章 制药厂生产车间工艺基础知识 第二篇 制药厂生产车间布置与管路设计新技术应用 第一章 车间布置设计任务及内容 第二章 车间布置的方法和步骤 第三章 车间的总体布置 第四章 设备的布置 第五章 车间管路布置设计新技术 第六章 制剂车间的洁净分区 第七章 各种制剂生产工艺流程框图和环境区域划分 第八章 车间管理设计的任务与内容 第九章 车间管路、阀门和管件管理 第三篇 药品生产车间工艺设计与优化 第一章 概述 第二章 工艺路线的设计与选择 第三章 制药工艺的研究与优化 第四章 工艺流程设计 第五章 物料及能量衡算 第六章 制药工艺的放大 第四篇 制药厂生产车间新工艺流程设计 第一章 概述 第二章 工艺流程设计的基本程序和方法 第三章 工艺流程设计的技术处理 第四章 工艺流程图 第五篇 药品现代生产关键新技术 第一章 吸附和离子交换 第二章 色谱法分离技术 第三章 萃取技术 第四章 蒸馏技术 第五章 浓缩技术 第六章 干燥技术 第七章 结晶分离 第八章 膜分离技术 第九章 地滤和离心分离 第十章 细胞破碎技术 第六篇 中药生产新技术 第一章 细胞级微粉碎与细胞级微粉中药技术 第二章 生物酶解技术 第三章 液固分离技术 第四章 动态循环阶段连续逆流提取技术 第五章 超声提取技术 第六章 微波协助萃取技术 第七章 植物细胞大规模培养技术 第八章 纳米制药技术 第九章 中药指纹图谱技术 第七篇 制药厂中药制药新工艺流程与操作技能应用 第一章 中药制药工艺流程的液体动力过程 第二章 中药制药工艺流程的液体传热过程 第三章 中药制药工艺流程的液体传质过程 第四章 中药制药的粉体工艺流程与操作技能应用 第五章 中药浸膏的工艺流程与操作技能应用 第六章 中药固体制剂的工艺流程与操作技能应用 第七章 中药液体制剂的生产工艺流程与操作技能应用 第八章 中药制药工艺流程设计与总图规划 第九章 中药浸膏生产的自动控制技术应用 第八篇 制药厂药物制剂工艺流程新技术应用与生产设备运行维护 第一章 制药厂药物制剂工艺流程概述 第二章 药品生产质量管理规范与制剂工程 第三章 口服固体制剂 第四章 注射剂 第五章 液体制剂 第六章 中药制剂 第七章 其它常用制剂生产工艺技术与设备运行维护 第九篇 制药厂分离与纯化新技术应用 第一章 分离纯化策略应用 第二章 细胞破碎技术应用 第三章 沉淀分离纯化技术应用 第四章 离心分离纯化技术应用 第五章 过滤和超滤纯化技术应用 第六章 层析分离纯化技术应用 第七章 萃取技术应用 第八章 冷冻干燥技术应用 第十篇 药物生产新技术与操作技能应用 第一章 包合技术 第二章 固体人散技术 第三章 微型包囊与微型成球技术 第四章 脂质体 第五章 缓释包衣与小丸成型技术 第六章 深沉分离纯化技术 第七章 热分析技术 第八章 骨架型制剂成型技术 第九章 微乳 第十章 脉冲式和自调式释药技术 第十一章 薄膜包衣技术 第十一篇 制药厂生产车间质量控制 第一章 生产和质量管理概论 第二章 制剂厂房与设施布局 第三章 药品生产与质量管理 第四章 验证 第五章 药物质量检验 第六章 无菌药品生产 第七章 从药品GMP认证到质量和环境管理体系一体化认证 第十二篇 各种制药设备及其运行维护(上) 第一章 制药设备的分类及设备GMP验证 第二章 工程力学基础知识 第三章 设备材料及防腐蚀管理 第四章 机械传动与常用机构简介 第五章 粉面碎和分级设备及其运行维护 第六章 混合与制粒设备及其运行维护 第七章 流体输送机械设备及其运行维护 第八章 换热设备及其运行维护 第九章 反应设备及其运行维护 第十章 机械分离设备及其运行维护 第十三篇 各种制药设备及其运行维护(下) 第一章 萃取与浸出设备及其运行维护 第二章 分离设备及其运行维护 第三章 蒸发与结晶设备及其运行维护 第四章 蒸馏和吸收设备及其运行维护 第五章 干燥设备及其运行维护 第六章 制药用水生产设备及其运行维护 第七章 无菌设备及其运行维护 第八章 口服固体制剂生产专用设备及其运行维护 第九章 液体灭菌制剂生产专用设备及其运行维护 第十章 药用包装设备及其运行维护 第十四篇 制药厂的清洁生产与末端治理技术应用 第一章 制药工业的清洁生产概述 第二章 制药工业的清洁生产实施 第三章 制药工业的末端治理技术应用 第四章 制药工业的噪声抑制技术应用 第十五篇 制药工艺技术常用标准汇编

流程：包装设计——制铜版——版面印刷——复合包装——切袋。1、包装设计：这个就是根据客户要求设计出包装袋的版面。一般是客户设计好，然后给生产厂家的。2、制铜版：就是根据包装袋设计的确认稿制作印刷机上所需要的铜版。3、版面印刷：在包装印刷机上装好制好的铜版，然后根据客户确认的第一层材料进行印刷，因为一个食品包装袋通常是由三层的材料复合而成的。而印刷只需印刷表面的一层。4、复合：所谓的复合就是把两种材料粘合在一起，把油墨面粘在两层材料的中间。5、制袋和切袋：制袋和切袋是在一台机器上完成的，当复合好材料后，就放到制袋机上面，调试好制袋机，就可以按照调好的尺寸进行热封包装袋材料，最后就按照调好的尺寸进行切袋。BY:江苏江阴的诚公包装:食品包装袋的生产流程是：包装设计——制铜版——版面印刷——复合包装——切袋。主要分为这五个部分；1、包装设计：这个就是根据食品公司的要求设计出该食品包装袋的版面,也就是食品包装袋的图案。一个良好的食品包装袋的设计版面对于提高产品的销售量有很好的作用。毕竟第一眼还是很重要的^-^。这个图案一般都是食品公司设计好，然后给包装袋生产厂家。2、制铜版：就是根据食品包装袋设计的确认稿制作食品包装印刷机上所需要的铜版。该版成圆柱体，而且是一整套不是单一的一根，具体的大小很版数要根据上一步的包装设计来确定。一个颜色就得制一个铜版，如果有5个色就得做5个铜版^-^，当然有的时候也可以共版。3、版面印刷：在食品包装印刷机上装是制好的铜版，然后根据食品公司确认的第一层材料进行印刷，因为一个食品包装袋通常都是由三层的材料复合而成的。而印刷只需印刷表面的一层。印刷出来的效果图跟设计图稿没差别。东莞瑜利包装用的是九色全自动电脑控制印刷机。印刷效果可和海报相比。4、复合：所谓的复合就是把两种材料粘合在一起，把油墨面粘在两层材料的中间，如pa(尼龙)/pe(增强),其中尼龙就是第一层材料即印刷的材料,pe(增强)是第二层材料即复合材料，有的情况会有第三，第四层材料。如做普通铝箔袋(opp光膜/al铝箔/pe增强)就需要第三层。注：通常在复合之前需要一步对之前印刷的材料进行检查，剔除其中印刷效果差材料。5、制袋和切袋：制袋和切袋是在一台机器上完成的，当复合好材料后，就放到制袋机上面，调试好制袋机，就可以按照调好的尺寸进行热封食品包装袋材料，最后就按照调好的尺寸进行切袋。丛制袋到切袋全自动。瑜利包装拥有全自动的制袋机。效率更高，品质更好。好了，具体的食品包装流程就是这样了^-^

荔枝采收可根据不同品种和成熟度进行，一般品种九成至十成即可采收，妃子笑可在八九成熟便开始采收套袋的果，采收时连同袋一并剪下，可减少相互碰擦的损伤，而且提高商品价值。安排客商、运果个人以及岗位工人收获。流动的采收包装线生产流程是：整穗或单果采摘→运果→包装场预冷→挑选分级→装箱→入冷库或装冷藏车。

海绵钛 生产流程中有害物质吧，主要有氯气、高钛渣、石油焦、HCl、TiCl4。氯气泄露的话，范围就没法说了，只能看补救措施怎么样。高钛渣和石油焦主要是车间内，会有粉尘颗粒。带防尘面罩应该没问题。HCl是中间产物，正常情况下，是影响不到环境的。TiCl4遇空气挥发吸水，生成物有盐酸，吸入的话对人内脏有破坏。影响范围应该不是很大。

上游、中游和下游。先进行高性能生产菌株的选育；然后在人工或计算机控制的生化反应器中进行大规模培养，生产目的代谢产物；最后收集目的产物并进行分离纯化，最终获得所需要的产品。

减小电厂的不可逆性损失，即提高发电厂的热经济性，其主要途径是提高工质的吸热过程的平均温度，降低排汽过程的平均放热温度，其主要措施如下：1，提高蒸汽的初参数，以提高现换的平均吸热温度2，降低蒸汽终参数以降低循环的平均放热温度3，采用蒸汽中间再热以提高循环的平均吸热温度4.采用给水回热以提高循环的平均吸热温度5尽可能合理减少能量转换过程中的各项不可逆损失6有合适的热用户时，尽可能合理的采用热电联合能量生产，或联合集中供热以提高热能有效利用程度7充分利用地位热能，以提高热利用率

　　车间是企业生产的基本实施组织。工业企业的车间一般有适度的规模，承担一个独立的产品或一个独立部件的生产加工任务。车间由车间主任负责，设若干副主任协助主任工作。以下是我为大家整理的关于车间生产流程图，给大家作为参考，欢迎阅读! 　　车间生产流程图 　　生产车间主任工作职责 　　(一)、岗位职责： 　　1、车间主任对总经理(分管副总经理)负责，在公司生产副总经理领导下，全面负责车间各管理工作 　　(一)、岗位职责： 　　1、车间主任对总经理(分管副总经理)负责，在公司生产副总经理领导下，全面负责车间各项管理工作 　　2、负责车间生产、质量、安全及设备的管理，确保各项指标的完成。强化车间主任是“产品质量第一负责人、安全生产第一负责人”意识。 　　3、组织实施生产部下达的生产计划，全面完成生产任务。 　　4、负责贯彻落实公司会议精神、各项管理制度与措施。 　　5、负责车间的人身、设备安全，确保安全文明生产; 　　6、负责管好、用好、维护、保养好在制品、设备、附件、工具、量具及工位器具。 　　7、负责车间员工的日常管理，不断提高员工综合素质。 　　8、对本车间的工艺纪律执行情况负责。 　　9、对车间各类报表、原始资料的及时性、真实性负责。 　　10、有权调整车间内的劳动组织和调配职工。 　　11、有权按有关规定对车间员工提出奖惩建议。 　　12、有权对上道工序转来得不合格产品提出异议。 　　13、有权对车间条件无法满足制造质量要求的生产计划提出申诉和修改意见 　　(二)、工作内容： 　　1、根据生产部下达的生产作业计划，布置生产技术准备工作，根据本车间设备人力情况，编制车间《日生产作业计划》，组织均衡生产，保证按月完成各项生产计划、新产品试制计划 　　2、重视员工素质提高，对车间员工开展教育、培训，宣传公司的各项方针政策;深入贯彻公司的安全生产制度，确保安全文明生产 　　3、拟定车间管理制度，经公司批准后推广实施。按照公司制度和车间管理制度对车间员工进行奖励、惩罚 　　4、重视车间的基础管理，搞好工段与班组建设，贯彻公司各项定额，加强对车间原辅材料使用的控制，不断降低生产成本 　　5、按照公司质量目标要求，制定、修改车间质量管理办法，加强质量控制，配合车间质检人员作好员工的质量培训，提高员工的质量意识，保证质量指标的实现 　　6、加强设备的预防性维护及保养，教育员工严格执行各项操作规程，保证设备正常运转7、严格执行工艺纪律，在分配工作的同时要备齐加工产品的所有工艺文件，并教育指导员工严格执行 　　8、积极开展现场6S活动，强化定置管理，创造美好生产环境，提高员工素养 　　9、每日召开车间内部调度会，检查生产进度、产品质量、设备维护、现场管理完成情况，发现问题及时解决 　　10、按时参加公司会议与培训，不迟到，不早退，不得无故请假 　　11、在调查分析的基础上结合实际要求，提出车间员工培训计划 　　12、积极深入员工，了解员工的思想动态，采取合理的措施确保车间的稳定 　　13、积极开展员工的合理化建议活动，为不断提升企业竟争能力做贡献 　　14、正确处理车间的突发事件，并随时向公司领导汇报事件处理进展，对于无法处理的事件要及时请示 　　15、建立健全各项统计台帐，各项原始记录资料要完整、准确，生产在制品做到帐、物相符 　　16、保证按时上报各项统计、核算报表并保证各项数据真实、准确17、积极配合各部门工作，协调好各部门之间的关系 　　18、积极完成上级及会议交待的临时性工作。车间主任是车间的主要负责人，在车间副主任的协助下负责对车间进行全面管理。 　　车间主任对(分管副)总经理负责。 　　具体职责为： 　　1、组织实施生产物料部下达的生产计划，保质保量地完成生产任务; 　　2、贯彻、执行公司的成本控制目标，加强对车间原材料使用的控制，确保在提高产量、保证质量的前提下不断降低生产成本; 　　3、根据生产计划核算人员需求，确保计划顺利执行;根据公司对车间发展的规划拟定人员编制，并报公司批准; 　　4、拟定车间管理制度，经公司批准后在车间推广实施;5、按照公司制度和车间管理制度对车间员工进行奖励、惩罚; 　　6、根据公司质量部门的要求，配合车间质检人员作好员工的质量培训，提高员工的质量意识; 　　7、对车间员工展开教育、培训，宣传公司的各项方针政策; 　　8、深入贯彻公司的安全生产制度，确保安全文明生产;9、领导车间做好5S管理，创造良好的工作环境，以身作则，提高员的养; 　　10、处理车间的突发事件，并随时向公司领导汇报事件处理进展，对于无法处理的事件要及时请示; 　　11、积极深入员工，了解员工的思想动态，采取合理的措施确保车间的稳定;

生产车间生产流程如下：1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。生产车间管理的特征：车间管理是以生产为中心的企业管理形态，是企业内部执行生产任务的单位，它以单纯完成厂部下达的生产计划为目的，只需要通过具体的生产活动来保证企业目标和计划的实施，一般不需要直接对外发生经济联系。所以说，车间管理属于内向型管理。车间既与企业有紧密联系的一面，又有独立进行管理的一面。车间在厂部计划和指令下达后，要分析和掌握各类技术经济指标，要全盘考虑车间生产所需要的人力、物力条件，并把这些资源以有效的方式有机地结合起来，组织车间的生产活动。同时，还要根据工段、班组反馈的信息，及时纠正编差，改进车间管理工作，建立正常而稳定的生产秩序。在此过程中，厂长赋予车间主任必要的决策权、任免权、指挥权和奖惩权。所以说，车间管理具有一定的独立性。