工艺

摘要：竹工艺品是以竹子为原料进行雕刻、绘画等艺术创作的工艺品，其使用期限远超过木制产品。制作竹工艺品并不简单，首先要挑选优质原材料，然后对选好的竹子进行蒸煮，晒干，切割，最后进行雕刻、绘画、编织。竹工艺品出现较早，我国殷商时代就有相关工艺品。那么，竹工艺品的制作方法是什么呢？下面，一起来看看吧！竹编工艺品1、竹编工艺手法有哪些细丝竹编工艺：细丝竹编工艺也被人们称为瓷胎竹编工艺，是四川特有的手工工艺，以精细见长，制作而成的瓷胎竹编工艺品，其竹丝厚薄均匀，紧贴瓷面，接头藏而不露，浑然天成。经过特殊工序处理之后，还具有耐干燥，不变形，不虫蛀，耐水等优点。粗丝竹编工艺：粗丝竹编工艺主要在我国南方地区，比如说东阳竹编、闽西竹编、三穗竹编等。南方地区拥有淡竹、慈竹、毛竹等二百多种的竹子，不同地区的人们创造了各种艺术特色的编织工艺，仅东阳竹编就拥有260多种编织技艺。2、常见竹编工艺品有哪些竹编花瓶、竹编茶具、竹篮、竹筐、竹帽、竹簸箕、竹收纳盒、斗笠等。【什么是竹编>>】、【竹编工艺品制作教程>>】竹雕工艺品1、竹雕一般用什么竹子竹雕的用材，大多选用径粗质坚、节间长、通直、无病虫害的毛竹，以3－4年生老竹为宜。截成需要的竹片。然后熏蒸、除油脂、杀青至干透。再在选好的竹片上根据需要染色，做成古色古香的样子。2、竹雕的竹子怎么煮加工后的竹段，置于冷水锅内，慢慢加热至煮沸一小时左右，煮沸时要勤翻动竹子，经煮后的竹子取出时，及时擦去浮脂，干后竹子呈黄褐色，若在水中加0.1％的烧碱溶液，或1％纯碱溶液，只需煮沸5—8分钟，干后表皮呈黄色。蒸煮时间过长，加药量太多，竹材强度会受到影响。蒸煮法脱去了竹子的大部分脂肪胶、蜡质、糖类、淀粉等成分，发霉和虫蛀的机会减少，易于着色，韧性稍有增强。3、竹雕工艺手法圆雕：指完全立体的雕刻，即前后左右均完整雕出景物形象，具有三度空间，在不依附任何背景的情况下，可从四周的任何角度进行欣赏。这种以圆雕技法刻制的器皿，大多是取竹根为材，根据竹的自然形态进行构思和设计，略施雕镂，使其成为或巧妙、或古朴、或精致，供人观赏的艺术品。浮雕：即在雕刻前，先将画稿贴在刻板上，然后依据画稿进行雕刻。根据浮雕立体程度的差别，可分为“高浮雕”、“浅浮雕”、“薄意雕”、“线雕”等。留青：即是用竹子表面一层青皮雕刻图案，把图案之外的青皮铲去，露出竹肌。竹材干后始能奏刀，此时表皮已由青转白。所谓“迹若粉描”，与留青之花纹正合。刻后不须一两载，表皮即呈淡黄色，但此后变化不大。透雕：透雕又称通雕。通，意为贯通。有在浮雕基础上镂空其底版使图象空灵突出，分为单面镂空雕与双面镂空雕。有在圆雕基础上作镂空透雕，雕出内层的景物。也有平面多层透雕，多的可达五六层。贴黄：其工艺乃取竹筒内壁之黄色表层翻转过来，经煮压、粘贴到木制胎骨上使其成器。镶嵌：为了增加竹木雕的层次感，采用与载体色泽不同的材料通过镶嵌形成图案。如嵌牙、嵌玉、嵌石、嵌竹、嵌木、嵌骨、嵌螺钿、嵌珊瑚、嵌玳瑁、嵌珍珠、嵌瓷等材料。4、常见竹雕工艺品有哪些如竹筒、竹笛、竹雕摆件、竹把件、竹扇等。【竹刻>>】

不是。科勒的花洒价格相对比较亲民，电镀工艺一流，不是电泳工艺，长久使用花洒表面都不会有水垢。电泳（electrophoresis，EP）是电泳现象的简称，指的是带电颗粒在电场作用下，向着与其电性相反的电极移动的现象。电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。

大哥 这种问题不是一般人能够答出来的，太深奥了。我建你去书店查查书 ， 成效或许还来得快一点。 希望 你能解决。

1、掌握制药机械设备的概念和分类，GMP认证与验证的概念。2、熟悉制药机械的代码和产品型号，药品生产对设备的要求，GMP认证与验证的基本要求。3、了解制药机械GMP评审与检测的内容，制药机械设备的发展动态和制剂车间工艺设计的基本内容。 1、掌握粉碎、混合、制粒的概念、过程；锤磨机、万能粉碎机、球磨机、槽式混合机、V型混合机、摇摆式制粒机、快速混合制粒机的结构原理；流化制粒机理、工艺过程与操作；影响混合的因素；冷冻干燥设备的特点、组成；液体架桥原理。2、熟悉粉碎机、混合机的选型和验证要点，沸腾制粒机和快速混合制粒机验证要点；冷冻干燥机理；转动制粒机；喷雾制粒流程；喷雾制粒设备中雾化器形式。3、了解粉碎的能量消耗；微细分级器的原理；混合度表示方法；转动制粒机、干法制粒机；热风循环烘箱和沸腾干燥器。 1、掌握压片机的工作过程、原理和分类；单冲压片机加料机构、填充调节机构、压力调节机构和出片机构的工作原理和调节方法；压片机各部件机构原理；压片机的操作与故障排除。2、熟悉片剂的质量要求；冲模的结构和选用；压片机、包衣机的GMP验证要点；包衣设备的分类和结构特点。3、了解压片机的压数和按冲模编制型号的方法；高速压片机主要结构与特点；程序控制无气喷雾包衣装置。 1、掌握胶囊剂的分类、优点；空心胶囊的贮存条件；全自动胶囊填充机工艺过程、主要工位和作用；常见的故障和处理方法；全自动胶囊填充机的GMP验证要点；软胶囊机的组成、常见故障和验证。2、熟悉胶囊的组成和规格；胶囊填充机主要部件的结构原理；半自动胶囊填充机的结构原理；软胶囊机的总体结构。3、了解硬胶囊的制造设备；软胶囊机的结构原理；排囊机的结构原理；滴丸机的工艺流程和主要结构。 1、掌握注注射用水的制备方法分类和原理；板框压滤机的工作原理和板框的排列方式；胶体磨的结构原理；空化原理。2、熟悉注射用水设备；针剂灌封工艺过程；真空检漏厢的工作原理；PE管滤过器的结构和操作；工艺水系统验证；无菌灌（分）装验证；蒸汽、干热灭菌设备验证；液体无菌滤过器的验证。3、了解去离子法；电渗析法的使用；PE管的应用；容器处理的流程。 1、掌握口服液灌封中泵的工作原理；口服液体制剂设备验证。 2、熟悉口服液包装方法；四泵直线式灌装机生产工艺流程。3、了解口服液瓶超声波清洗机；口服液瓶的灭菌设备；口服液剂联动线。 1、掌握切制设备的分类、结构原理；浸出方法的分类；中药浸取流程、浸取设备的结构、工作原理和使用；丸剂塑制设备。2、熟悉净选设备、炮制设备；润药机；多功能提取罐、离心式喷雾干燥器、蜜丸机的验证。3、了解重浸渍与多级逆流浸渍；浸出液处理设备；丸剂的特点、分类与制备方法。 1、掌握药品包装的作用；常用塑料包装材料和选择；复合包装材料的组成；电磁感应式瓶口封口机、铝塑包装机；多功能充填包装机的工作原理与过程。2、熟悉药品包装的分类；玻璃与金属包装容器；药品包装技术；包装材料的灭菌方法。3、了解药品包装用纸；装瓶机的计数机构。 1、掌握总布置图设计的内容；一般药厂的组成；管线敷设方式及特点。2、熟悉总平面布置原则；人流、物流设计原则。3、了解厂址选择和总平面布置的规定；相邻建筑物间距。 1、掌握工艺流程设计的意义和原则；工艺流程图的意义；片剂、胶囊剂和可灭菌小容量注射剂的工艺流程示意图。2、熟悉工艺流程设计的任务、目标和基本程序；工艺流程设计的基本方法－方案比较；3、了解带控制点的工艺流程图的表示方法。 1、掌握物料流程图的表示方法；工艺设备的选型步骤、注意事项和依据；工艺设备的安装要求。2、熟悉物料衡算和能量衡算及其应用。3、了解制剂车间的节能。 1、掌握洁净室的控制项目和空气净化措施；常用厂房的洁净级别和温湿度、洁净室压力等因素；洁净室的气流组织和注意事项；净化空调系统的空气处理流程；净化空调系统的划分原则；片剂车间控制粉尘的措施。2、熟悉GMP对洁净室环境控制要求；医药工业常见的压差模式；洁净室的消毒验证。3、了解洁净室的换气次数；净化空调系统的安装确认顺序、室内洁净度的测定方法和原理；各种过滤器的特点；空气过滤器的主要指标。 1、掌握车间布置的意义与任务；车间组成；车间布置的方法、步骤、人员和工艺要求；人员、物流净化路线；风淋室的结构。2、熟悉车间的总体要求；车间布置图；生产洁净区的要求；以片剂为例的生产配套区域设置要求和车间布置方案比较。3、了解厂房平面和建筑模数制；针剂车间布置仓贮区的要求。 1、掌握制剂车间对管道的要求； 阀门的作用；管道的联接方式；洁净室对地漏的要求。2、熟悉不锈钢的材质意义；管径的表示方法。3、了解管道、阀门和管件的选择；洁净厂房内的管道设计。 1、掌握提取的生产工序和布置要求；前处理车间、提取车间布置原则。2、熟悉生产工艺流程图的设计和实例；多层提取厂房的布置原则。3、了解生产工艺流程图的基本构成；生产工艺流程图包含的信息。

蛋黄酱的制作方法是什么？zphekxe LV102018-03-01满意答案cshz1982LV10推荐于2019-09-03 自制蛋黄酱 材料:鸡蛋黄 1个 辅料： 植物油 250毫升 调料： 食盐0.5克 白醋25克 白糖25克做法:1。准备材料，蛋黄放入一个无油无水的容器中 2。将蛋黄和白糖和盐混合均匀，然后加入小勺植物油，（植物油刚开始加的时候一定不能多，多了就会全是油，起不到蛋黄乳化的结果了。） 3。慢慢地加油，一直加到打蛋器上全是蛋黄凝结状 4。然后再加一点的白醋，加了白醋后，沙拉酱就会变稀。而加了油之后，沙拉酱就会变稠 5。如此这样，一直加到油过了三分之二的时候，就可以多加一点油了。大概是三四勺的样子 6。反复加油和醋，一直到油和醋都加完 7。制作好的沙拉酱可以放入一个瓶子里，密封。放冰箱三四天内吃完 8。冷藏一晚上后酱更会浓稠小诀窍:1、一个蛋黄的量大概是350ml，如果你用的量不多。可以一次制作半个蛋黄的量。 2、油最好不要少了，因为油少的话，沙拉酱就不会发白。而沙拉酱主要就是依靠油，而不是蛋黄。 3、即使你少油，也不能少到200克以下。 4、蛋黄一定要放在无油无水的容器中。加入油的时候，一定要多次少量。以免打发不均匀，导致失败。 5、自己家制作的蛋黄酱，新鲜，而且比外面的要美味的多。 6、制作好的蛋黄酱，可以用来制作沙拉，也可以用来制作面包，或馅料。

螺栓、螺钉、螺丝、螺母、垫圈、弹垫等等都属于标准件。大批量生产都是采用冷镦、搓丝工艺。你可以上网查一下冷镦机及搓丝机的工作原理。希望能够帮到你。

生产工艺是指生产工人利用生产工具和设备，对各种原料、材料、半成品进行加工或处理，最后使之成为成品的工作、方法、和技术。它是人们在劳动中积累起来并经总结的操作技术经验，也是生产工人和有关工程技术人员应遵守的技术规程。好的生产工艺是生产低成本、高质量产品的前提和保证。生产工艺的推行，必须有良好的生产技术组织措施作保证。任何一种生产工艺都具有一定的相对稳定性，不能任意改动; 但它又不是一成不变的，而是随着技术进步和生产装备的更新而不断改进的。

1、水钻：即用许多化工原料熔制成高铅晶质玻璃圆坯型后，再经过磨削抛光生产成的一种仿钻型产品，是目前最普遍、最普通的饰品等原材料。 2、工艺： （1）熔炉：必须用全电极优质锆钢砖制做的熔炉，可做0.2吨或0.5吨炉。也可用其它简单方法制的。 （2）原料：必须经过严格的质量筛选，严格的配方方可熔制优质坯料。至少含铅25%以上的晶质玻璃料，这样折射率高，产品质量才能好。因此材料好，产品才能好。 （3）胚料成型：用一种专业机器进行玻璃液成型，必须经过严格退火，以确保其质量与机械性能。 （4）机器：生产中所用的机器均为专业机器，用电子气动控制的自动型设备。 （5）机器上所用的，包括粘水钻坯珠用的工装夹具的所有技术要求非常严格。 （6）水钻坯珠磨削所用的胶粉，即粘胶粉，同样属专项所用自制。 （7）磨削所用的金刚砂同样自制，对其工艺要求非常严格，而且为专行所有。 （8）抛光所用的抛光轮是把磨成型的水钻坯抛光，目的是把水钻坯抛到钻石一样闪闪发光，此轮是用化工材料自制而成专用。 （9）清洗：是把抛好光的水钻洗净，达到没有任何污物。 （10）检验：把清洗好的水钻放在灯下检出成品。 （11）分筛：是把钻的大小分开，各型号都须分开。 （12）化镀：是把钻底镀上一层银，以增加其反光度，即折射亮度，所有设备配方均以专行用。 （13）保护膜：是把已镀好的银，再喷上一层保护银层的保护膜，避免银层接触大气时变黄等，目的是确保其钻的亮度与使用时间。 （14）包装：包装的目的是品牌的标质，同时也是为了在库存运输中避免擦花。 （15）库存：分类、分号，同时注意空气的污染。 水钻生产工艺流程： 磨钻过程: 夹具预热—>上坏料—>斜面磨削(8个面) —>斜斜面抛光(8个面) —>对接上料—>斜面磨削(另8个面) —>斜面抛光(另8个面) —>平面磨削—>平面抛光—>下料—>清洗—>检验—>分筛—>化镀—>喷保护膜—>包装—>成品可出售。

辅酶Q10，别名：癸烯醌、泛醌、万有醌，化学名：2，3－二甲氧基－5－甲基－6〔3－甲基丁烯基－2〕－苯醌，2，3－二甲氧基－5－甲基－6－癸异戊烯基苯醌。英文名称： Coenzyme Q10；Co Q10；Ubiquinone－10；Ubidecarenone；2，3－dimethoxy－5－methyl－6－decaprenylbenzoquinone 性状：本品为黄色或淡黄色结晶性粉末，无臭、无味。易溶于氯仿、苯和四氯化碳，溶于丙酮、乙醚、石油醚、微溶于乙醇，不溶于水和甲醇，遇光易分解，熔点47－50℃。 1 用途 辅酶Q10是一种代谢激活剂，能激活细胞呼吸，加速产生腺三磷（ATP）。它本身又是细胞自身产生的天然抗氧剂，能抑制线粒体的过氧化，保护生物膜结构完整性。对免疫有非常特异的增强作用，能提高吞噬细胞的吞噬率，增加抗体的产生，改善T细胞功能。 在医学上的主要用于： 1）急慢性病毒性肝炎、亚急性肝坏死的治疗，暴发性肝炎导致的脑水肿、迁延性肝炎；对其它肝病也有一定的疗效。 2）心血管疾病，如缺血性心脏病、风湿性心脏病、心肌梗塞、狭心症、心肌炎、心绞痛、心律不齐及降低高血压等。 3）用于癌症的综合治疗，能减轻放疗、化疗等引起的某些副反应。 2 生产工艺 辅酶Q10的合成工艺可以分为三种：生物提取法、微生物细胞培养法、化学合成法。 生物提取法 根据提取工艺的不同又分为：醇－碱皂化制造法和醇－醚混合提取法。 醇－碱皂化制造法 操作过程如下： 1）皂化 配料比：猪心残渣：95％乙醇：氢氧化钠：焦性没食子酸＝1：1．3：0．13：0．12。 在反应罐中加入乙醇、氢氧化钠和焦性没食子酸，搅匀后加入提取细胞色素后的猪心残渣，在78～90°回流皂化30分钟，冷至35°，得皂化液。 2）萃取 配料比，皂化液：石油醚 ＝ 1：1．4 上述皂化液中加入0．6倍量的石油醚、搅拌提取，静置分居后，吸出上清液，残渣再分别用0．4倍量的石油醚萃取2次。合并萃取液，用水洗至中性，直至水洗液近中性。 3）浓缩、过滤 将上述萃取液在40℃以下减压浓缩至原体积的1／20，冷却，－5°以下静置后过滤，得浓缩滤液。 4）吸附、洗涤、洗脱 配料比：猪心残渣：硅胶（60－100目）＝1：0．01 在长径比等于7：1的纯化柱中装好硅胶，将上述浓缩滤液通过硅胶柱进行吸附，吸附后先用石油醚或120号汽油洗柱除去杂质，待流出液为无色时，再用含5％乙醚的石油醚洗脱，至洗脱液近乎无色，得洗脱液。 5）浓缩、结晶、干燥 将上述洗脱液在40℃以下减压浓缩，除去石油醚后得棕合油状物。于油状物中加入热的无水乙醇，溶解后冷却结晶12小时，滤干，真空干燥，得辅酶Q10。 使用此工艺的辅酶Q10收率为60．9mg／kg新鲜猪心，这是国内普遍采用的提取工艺。在皂化过程中可以使用氢氧化钾代替氢氧化钠，但焦性没石子酸必须加入，否则辅酶Q10将在皂化过程中全部破坏。加入量占起始湿原料的5－7％，皂化过程中可以加入氮气。在乙醇存在时，长时间皂化可能导致辅酶Q10环上的甲氧基与乙醇中乙氧基换位，生成单或双乙氧基衍生物，这些杂质在辅酶Q10产品中无法检出，为了避免这些杂质的生成，可以使用KOH和甲醇皂化。 醇－醚混合提取法 该工艺操作同醇－碱皂化制造法基本相似，只是省去了皂化反应。 在上述两种方法中醇－碱皂化制造法对辅酶Q10的提纯较为完全迅速，且易于纯化，但需要消耗大量的焦性没石子酸，在皂化过程中还有可能产生乙氧基衍生物。醇－醚混合提取法的收率不如皂化法，但可以省去焦性没石子酸，不会产生乙氧基衍生物。 微生物细胞培养法 1977年实现了微生物发酵法生产辅酶Q10。这种生产工艺被认为是最有前途的合成工艺，近几年微生物发酵法成为国内外开发的热点。红极毛杆菌、脱氮极毛杆菌、烷微环菌等是生产辅酶Q10的主要菌种。 化学合成法 1988年Eern和Keinan开发的全化学合成法生产辅酶Q10工艺是目前惟一成功的全化学法技术。但由于使用该技术生产辅酶Q10合成条件苛刻，且线性不饱和侧链的合成存在一定难度，与工业化生产还有一定的距离。 半化学合成法 目前开发的半合成法工艺是以对甲基苯酚为原料通过溴代、醚化、氧化获得甲基二甲氧基苯酚，然后与从烟草或马铃薯叶子中提取的茄尼醇缩合取代得到辅酶Q10。该方法的关键是如何将侧链连接到母环上（目前国内在该技术上还有较大困难）。

不同行业，不同产品的pcba都不相同，4G/5G电子产品，航空电子、汽车电子，医疗电子的pcba板有大有小，但是对可靠性、品质要求特别高，因此电子元件的贴装技术要求也非常高，贴装精度要求高。Pcba加工工艺流程1. pcb锡膏印刷Pcb电路板经过上板机流入到锡膏印刷机，印刷机将锡膏透过钢网将锡膏印刷到电路板指定的焊盘位置，延伸阅读：（SMT贴片加工中锡膏有哪几种类，存储及使用环境的基本认识）为贴片机贴装元件做准备；2. spi检测锡膏印刷机印刷完pcb后，流入到spi，spi是锡膏自动光学检查机，通过光学将锡膏印刷的品质好坏呈现出来，这是smt非常重要的检测工序；3. 贴片机锡膏检查机检测完pcb电路板锡膏印刷品质后，通过贴片机将各类电子元件贴装到指定的焊盘上，电子元件与pcb电路板的粘粘就是锡膏发挥了作用，这仅仅只是起到粘粘作用，后面还有关键的一道工序；4. 回流焊经过贴片机将电子元件与pcb贴装好，需要经过回流焊焊接，将锡膏融化，将电子元件牢牢的固定在pcb焊盘上，发挥电子元件的作用；5. AOI由于目前的很多电子产品越来越小型化和功能多样化，电子元器件体积也越来越小，因此经过回流焊接的品质如何，通过人眼是目测检查不出来，因此AOI就应运而生，AOI的主要作用就是检查pcb焊接的品质，比如：是否连桥，立碑，锡珠、葡萄球，多锡等现象；现在越来越重视产品的稳定性和性能品质，因此AOI检查非常有必要。6. 自动下板机、分板机通过回流焊焊接后，则需要下板机将板子收集，然后再通过分板机将拼板切割成一块块的pcba。7. 插件机有些pcba因为需要用到异形件和贴片机无法贴装的电子元件，因此需要自动插件机或人工插件，将电子元件插入pcb通孔中，这道工序就是业内常说的DIP插件；8. 波峰焊经过自动插件或人工插件后，异形件或大料电子元件需要通过波峰焊将元件与pcb固定，波峰焊的作用与回流焊的作用类似，但是原理不一样，下次再跟大家讲解二者间的区别。9. 点胶、覆膜、老化测试到了此步骤，一块完整的pcba板基本就差不多制造完成，点胶的作用就是将有些电子元件更加好的固定，覆膜的作用就是给pcba板涂上一种膜，增加pcba的品质，防腐蚀、防水等，老化测试就是全部工序制造完成，通过数小时的连续导电进行连续性测试，看pcba板的稳定性。以上的工序只是pcba加工最基础的工艺种类，很多电子产品还有额外的功能测试和其他多方面的检测，因此pcba加工是比较严谨的制作。

众所周知，利用太阳能有许多优点，光伏发电将为人类提供主要的能源，但目前来讲，要使太阳能发电具有较大的市场，被广大的消费者接受，提高太阳电池的光电转换效率，降低生产成本应该是我们追求的最大目标，从目前国际太阳电池的发展过程可以看出其发展趋势为单晶硅、多晶硅、带状硅、薄膜材料（包括微晶硅基薄膜、化合物基薄膜及染料薄膜）。从工业化发展来看，重心已由单晶向多晶方向发展，主要原因为；[1]可供应太阳电池的头尾料愈来愈少；[2] 对太阳电池来讲，方形基片更合算，通过浇铸法和直接凝固法所获得的多晶硅可直接获得方形材料；[3]多晶硅的生产工艺不断取得进展，全自动浇铸炉每生产周期（50小时）可生产200公斤以上的硅锭，晶粒的尺寸达到厘米级；[4]由于近十年单晶硅工艺的研究与发展很快，其中工艺也被应用于多晶硅电池的生产，例如选择腐蚀发射结、背表面场、腐蚀绒面、表面和体钝化、细金属栅电极，采用丝网印刷技术可使栅电极的宽度降低到50微米，高度达到15微米以上，快速热退火技术用于多晶硅的生产可大大缩短工艺时间，单片热工序时间可在一分钟之内完成，采用该工艺在100平方厘米的多晶硅片上作出的电池转换效率超过14％。据报道，目前在50～60微米多晶硅衬底上制作的电池效率超过16％。利用机械刻槽、丝网印刷技术在100平方厘米多晶上效率超过17％，无机械刻槽在同样面积上效率达到16％，采用埋栅结构，机械刻槽在130平方厘米的多晶上电池效率达到15.8％。 下面从两个方面对多晶硅电池的工艺技术进行讨论。 2. 实验室高效电池工艺 实验室技术通常不考虑电池制作的成本和是否可以大规模化生产，仅仅研究达到最高效率的方法和途径，提供特定材料和工艺所能够达到的极限。2.1关于光的吸收对于光吸收主要是：（1）降低表面反射；（2）改变光在电池体内的路径；（3）采用背面反射。 对于单晶硅，应用各向异性化学腐蚀的方法可在（100）表面制作金字塔状的绒面结构，降低表面光反射。但多晶硅晶向偏离（100）面，采用上面的方法无法作出均匀的绒面，目前采用下列方法: [1]激光刻槽 用激光刻槽的方法可在多晶硅表面制作倒金字塔结构，在500～900nm光谱范围内，反射率为4～6％，与表面制作双层减反射膜相当。而在（100）面单晶硅化学制作绒面的反射率为11％。用激光制作绒面比在光滑面镀双层减反射膜层（ZnS/MgF2）电池的短路电流要提高4％左右，这主要是长波光（波长大于800nm）斜射进入电池的原因。激光制作绒面存在的问题是在刻蚀中，表面造成损伤同时引入一些杂质，要通过化学处理去除表面损伤层。该方法所作的太阳电池通常短路电流较高，但开路电压不太高，主要原因是电池表面积增加，引起复合电流提高。 [2]化学刻槽 应用掩膜（Si3N4或SiO2）各向同性腐蚀，腐蚀液可为酸性腐蚀液，也可为浓度较高的氢氧化钠或氢氧化钾溶液，该方法无法形成各向异性腐蚀所形成的那种尖锥状结构。据报道，该方法所形成的绒面对700～1030微米光谱范围有明显的减反射作用。但掩膜层一般要在较高的温度下形成，引起多晶硅材料性能下降，特别对质量较低的多晶材料，少子寿命缩短。应用该工艺在225cm2的多晶硅上所作电池的转换效率达到16.4%。掩膜层也可用丝网印刷的方法形成。 [3]反应离子腐蚀（RIE） 该方法为一种无掩膜腐蚀工艺，所形成的绒面反射率特别低，在450～1000微米光谱范围的反射率可小于2％。仅从光学的角度来看，是一种理想的方法，但存在的问题是硅表面损伤严重，电池的开路电压和填充因子出现下降。 [4]制作减反射膜层 对于高效太阳电池，最常用和最有效的方法是蒸镀ZnS/MgF2双层减反射膜，其最佳厚度取决于下面氧化层的厚度和电池表面的特征，例如，表面是光滑面还是绒面，减反射工艺也有蒸镀Ta2O5, PECVD沉积 Si3N3等。ZnO导电膜也可作为减反材料。2.2金属化技术 在高效电池的制作中，金属化电极必须与电池的设计参数，如表面掺杂浓度、PN结深，金属材料相匹配。实验室电池一般面积比较小（面积小于4cm2），所以需要细金属栅线（小于10微米），一般采用的方法为光刻、电子束蒸发、电子镀。工业化大生产中也使用电镀工艺，但蒸发和光刻结合使用时，不属于低成本工艺技术。[1]电子束蒸发和电镀 通常，应用正胶剥离工艺，蒸镀Ti/Pa/Ag多层金属电极，要减小金属电极所引起的串联电阻，往往需要金属层比较厚（8～10微米）。缺点是电子束蒸发造成硅表面/钝化层介面损伤，使表面复合提高，因此，工艺中，采用短时蒸发Ti/Pa层，在蒸发银层的工艺。另一个问题是金属与硅接触面较大时，必将导致少子复合速度提高。工艺中，采用了隧道结接触的方法，在硅和金属成间形成一个较薄的氧化层（一般厚度为20微米左右）应用功函数较低的金属(如钛等)可在硅表面感应一个稳定的电子积累层(也可引入固定正电荷加深反型)。另外一种方法是在钝化层上开出小窗口（小于2微米），再淀积较宽的金属栅线（通常为10微米），形成mushroom—like状电极，用该方法在4cm2 Mc-Si上电池的转换效率达到17.3％。目前，在机械刻槽表面也运用了Shallow angle (oblique)技术。2.3 PN结的形成技术 [1]发射区形成和磷吸杂 对于高效太阳能电池，发射区的形成一般采用选择扩散，在金属电极下方形成重杂质区域而在电极间实现浅浓度扩散，发射区的浅浓度扩散即增强了电池对蓝光的响应，又使硅表面易于钝化。扩散的方法有两步扩散工艺、扩散加腐蚀工艺和掩埋扩散工艺。目前采用选择扩散，15×15cm2电池转换效率达到16.4%，n++、n+区域的表面方块电阻分别为20Ω和80Ω. 对于Mc—Si材料，扩磷吸杂对电池的影响得到广泛的研究，较长时间的磷吸杂过程（一般3～4小时），可使一些Mc—Si的少子扩散长度提高两个数量级。在对衬底浓度对吸杂效应的研究中发现，即便对高浓度的衬第材料，经吸杂也能够获得较大的少子扩散长度（大于200微米），电池的开路电压大于638mv, 转换效率超过17％。 [2]背表面场的形成及铝吸杂技术 在Mc—Si电池中，背p+p结由均匀扩散铝或硼形成，硼源一般为BN、BBr、APCVD SiO2：B2O8等，铝扩散为蒸发或丝网印刷铝，800度下烧结所完成，对铝吸杂的作用也开展了大量的研究，与磷扩散吸杂不同，铝吸杂在相对较低的温度下进行。其中体缺陷也参与了杂质的溶解和沉积，而在较高温度下，沉积的杂质易于溶解进入硅中，对Mc—Si产生不利的影响。到目前为至，区域背场已应用于单晶硅电池工艺中，但在多晶硅中，还是应用全铝背表面场结构。 [3]双面Mc—Si电池 Mc—Si双面电池其正面为常规结构，背面为N＋和P＋相互交叉的结构，这样，正面光照产生的但位于背面附近的光生少子可由背电极有效吸收。背电极作为对正面电极的有效补充，也作为一个独立的栽流子收集器对背面光照和散射光产生作用，据报道，在AM1.5条件下，转换效率超过19％。2.4 表面和体钝化技术 对于Mc—Si，因存在较高的晶界、点缺陷（空位、填隙原子、金属杂质、氧、氮及他们的复合物）对材料表面和体内缺陷的钝化尤为重要，除前面提到的吸杂技术外，钝化工艺有多种方法，通过热氧化使硅悬挂键饱和是一种比较常用的方法，可使Si-SiO2界面的复合速度大大下降，其钝化效果取决于发射区的表面浓度、界面态密度和电子、空穴的浮获截面。在氢气氛中退火可使钝化效果更加明显。采用PECVD淀积氮化硅近期正面十分有效，因为在成膜的过程中具有加氢的效果。该工艺也可应用于规模化生产中。应用Remote PECVD Si3N4可使表面复合速度小于20cm/s。 3 工业化电池工艺 太阳电池从研究室走向工厂，实验研究走向规模化生产是其发展的道路，所以能够达到工业化生产的特征应该是： [1]电池的制作工艺能够满足流水线作业； [2]能够大规模、现代化生产； [3]达到高效、低成本。 当然，其主要目标是降低太阳电池的生产成本。目前多晶硅电池的主要发展方向朝着大面积、薄衬底。例如，市场上可见到125×125mm2、150×150mm2甚至更大规模的单片电池，厚度从原来的300微米减小到目前的250、200及200微米以下。效率得到大幅度的提高。日本京磁（Kyocera）公司150×150的电池小批量生产的光电转换效率达到17.1%，该公司1998年的生产量达到25.4MW。 （1）丝网印刷及其相关技术 多晶硅电池的规模化生产中广泛使用了丝网印刷工艺，该工艺可用于扩散源的印刷、正面金属电极、背接触电极，减反射膜层等，随着丝网材料的改善和工艺水平的提高，丝网印刷工艺在太阳电池的生产中将会得到更加普遍的应用。 a.发射区的形成 利用丝网印刷形成PN结，代替常规的管式炉扩散工艺。一般在多晶硅的正面印刷含磷的浆料、在反面印刷含铝的金属浆料。印刷完成后，扩散可在网带炉中完成（通常温度在900度），这样，印刷、烘干、扩散可形成连续性生产。丝网印刷扩散技术所形成的发射区通常表面浓度比较高，则表面光生载流子复合较大，为了克服这一缺点，工艺上采用了下面的选择发射区工艺技术，使电池的转换效率得到进一步的提高。 b.选择发射区工艺 在多晶硅电池的扩散工艺中，选择发射区技术分为局部腐蚀或两步扩散法。局部腐蚀为用干法（例如反应离子腐蚀）或化学腐蚀的方法，将金属电极之间区域的重扩散层腐蚀掉。最初，Solarex应用反应离子腐蚀的方法在同一台设备中，先用大反应功率腐蚀掉金属电极间的重掺杂层，再用小功率沉积一层氮化硅薄膜，该膜层发挥减反射和电池表面钝化的双重作用。在100cm2的多晶上作出转换效率超过13％的电池。在同样面积上，应用两部扩散法，未作机械绒面的情况下转换效率达到16％。 c.背表面场的形成 背PN结通常由丝网印刷A浆料并在网带炉中热退火后形成，该工艺在形成背表面结的同时，对多晶硅中的杂质具有良好的吸除作用，铝吸杂过程一般在高温区段完成，测量结果表明吸杂作用可使前道高温过程所造成的多晶硅少子寿命的下降得到恢复。良好的背表面场可明显地提高电池的开路电压。 d.丝网印刷金属电极 在规模化生产中，丝网印刷工艺与真空蒸发、金属电镀等工艺相比，更具有优势，在目前的工艺中，正面的印刷材料普遍选用含银的浆料，其主要原因是银具有良好的导电性、可焊性和在硅中的低扩散性能。经丝网印刷、退火所形成的金属层的导电性能取决于浆料的化学成份、玻璃体的含量、丝网的粗糟度、烧结条件和丝网版的厚度。八十年度初，丝网印刷具有一些缺陷，ⅰ)如栅线宽度较大，通常大于150微米；ⅱ)造成遮光较大，电池填充因子较低；ⅲ)不适合表面钝化，主要是表面扩散浓度较高，否则接触电阻较大。目前用先进的方法可丝网印出线宽达50微米的栅线，厚度超过15微米，方块电阻为2.5~4mΩ，该参数可满足高效电池的要求。有人在15×15平方厘米的Mc—Si上对丝网印刷电极和蒸发电极所作太阳电池进行了比较，各项参数几乎没有差距。4 结束语 多晶硅电池的制作工艺不断向前发展，保证了电池的效率不断提高，成本下降，随着对材料、器件物理、光学特性认识的加深，导致电池的结构更趋合理，实验室水平和工业化大生产的距离不断缩小。丝网印刷和埋栅工艺为高效、低成本电池发挥了主要作用，高效Mc—Si电池组件已大量进入市场，目前的研究正致力于新性薄膜结构、廉价衬底上的电池等，面对用户，我们需要作的工作是实现更大批量的、低成本的生产，愿我们更加努力实现这一目标。

服装工艺样板技术 garment processing sample technique 服装生产管理与质量控制 garment manufacturing management and quality control

分类: 外语/出国 问题描述: 高手帮帮我！！！！ 解析: 这很难有准确的翻译，要看实际性质而定。 如果偏向手工艺，可用Handcrafts Department,或Craforks Department。 如果是制造性质，偏向工程，可用Technology Department或Technical Department。如偏向生产处理,可用Process Department或Process Technology Department或Process Engineering Department.

cold rolled是指钢材冷加工处理，不加热绕圈cold draw也是冷加工，不加热/常温拉长处理cold finished是指冷处理结束，已经是成品

生产工艺流程图 两者Production Process Flow Chart.Flow chart of production process都可以.前者比较工程导向.适合厂内交流.如部门与部门之沟通.后者较为文法导向.适合传达对外信息.如业绩报告.公司介绍. 严格来讲.论流程控制.Flow Chart比Flow Diagram严谨.Flow Chart的详细程度可达至决策节点.错误恢复的流程.Flow Diagram多用于工程专业.

众所周知，利用太阳能有许多优点，光伏发电将为人类提供主要的能源，但目前来讲，要使太阳能发电具有较大的市场，被广大的消费者接受，提高太阳电池的光电转换效率，降低生产成本应该是我们追求的最大目标，从目前国际太阳电池的发展过程可以看出其发展趋势为单晶硅、多晶硅、带状硅、薄膜材料（包括微晶硅基薄膜、化合物基薄膜及染料薄膜）。从工业化发展来看，重心已由单晶向多晶方向发展，主要原因为；[1]可供应太阳电池的头尾料愈来愈少；[2] 对太阳电池来讲，方形基片更合算，通过浇铸法和直接凝固法所获得的多晶硅可直接获得方形材料；[3]多晶硅的生产工艺不断取得进展，全自动浇铸炉每生产周期（50小时）可生产200公斤以上的硅锭，晶粒的尺寸达到厘米级；[4]由于近十年单晶硅工艺的研究与发展很快，其中工艺也被应用于多晶硅电池的生产，例如选择腐蚀发射结、背表面场、腐蚀绒面、表面和体钝化、细金属栅电极，采用丝网印刷技术可使栅电极的宽度降低到50微米，高度达到15微米以上，快速热退火技术用于多晶硅的生产可大大缩短工艺时间，单片热工序时间可在一分钟之内完成，采用该工艺在100平方厘米的多晶硅片上作出的电池转换效率超过14％。据报道，目前在50～60微米多晶硅衬底上制作的电池效率超过16％。利用机械刻槽、丝网印刷技术在100平方厘米多晶上效率超过17％，无机械刻槽在同样面积上效率达到16％，采用埋栅结构，机械刻槽在130平方厘米的多晶上电池效率达到15.8％。 下面从两个方面对多晶硅电池的工艺技术进行讨论。 2. 实验室高效电池工艺 实验室技术通常不考虑电池制作的成本和是否可以大规模化生产，仅仅研究达到最高效率的方法和途径，提供特定材料和工艺所能够达到的极限。2.1关于光的吸收对于光吸收主要是：（1）降低表面反射；（2）改变光在电池体内的路径；（3）采用背面反射。 对于单晶硅，应用各向异性化学腐蚀的方法可在（100）表面制作金字塔状的绒面结构，降低表面光反射。但多晶硅晶向偏离（100）面，采用上面的方法无法作出均匀的绒面，目前采用下列方法: [1]激光刻槽 用激光刻槽的方法可在多晶硅表面制作倒金字塔结构，在500～900nm光谱范围内，反射率为4～6％，与表面制作双层减反射膜相当。而在（100）面单晶硅化学制作绒面的反射率为11％。用激光制作绒面比在光滑面镀双层减反射膜层（ZnS/MgF2）电池的短路电流要提高4％左右，这主要是长波光（波长大于800nm）斜射进入电池的原因。激光制作绒面存在的问题是在刻蚀中，表面造成损伤同时引入一些杂质，要通过化学处理去除表面损伤层。该方法所作的太阳电池通常短路电流较高，但开路电压不太高，主要原因是电池表面积增加，引起复合电流提高。 [2]化学刻槽 应用掩膜（Si3N4或SiO2）各向同性腐蚀，腐蚀液可为酸性腐蚀液，也可为浓度较高的氢氧化钠或氢氧化钾溶液，该方法无法形成各向异性腐蚀所形成的那种尖锥状结构。据报道，该方法所形成的绒面对700～1030微米光谱范围有明显的减反射作用。但掩膜层一般要在较高的温度下形成，引起多晶硅材料性能下降，特别对质量较低的多晶材料，少子寿命缩短。应用该工艺在225cm2的多晶硅上所作电池的转换效率达到16.4%。掩膜层也可用丝网印刷的方法形成。 [3]反应离子腐蚀（RIE） 该方法为一种无掩膜腐蚀工艺，所形成的绒面反射率特别低，在450～1000微米光谱范围的反射率可小于2％。仅从光学的角度来看，是一种理想的方法，但存在的问题是硅表面损伤严重，电池的开路电压和填充因子出现下降。 [4]制作减反射膜层 对于高效太阳电池，最常用和最有效的方法是蒸镀ZnS/MgF2双层减反射膜，其最佳厚度取决于下面氧化层的厚度和电池表面的特征，例如，表面是光滑面还是绒面，减反射工艺也有蒸镀Ta2O5, PECVD沉积 Si3N3等。ZnO导电膜也可作为减反材料。2.2金属化技术 在高效电池的制作中，金属化电极必须与电池的设计参数，如表面掺杂浓度、PN结深，金属材料相匹配。实验室电池一般面积比较小（面积小于4cm2），所以需要细金属栅线（小于10微米），一般采用的方法为光刻、电子束蒸发、电子镀。工业化大生产中也使用电镀工艺，但蒸发和光刻结合使用时，不属于低成本工艺技术。[1]电子束蒸发和电镀 通常，应用正胶剥离工艺，蒸镀Ti/Pa/Ag多层金属电极，要减小金属电极所引起的串联电阻，往往需要金属层比较厚（8～10微米）。缺点是电子束蒸发造成硅表面/钝化层介面损伤，使表面复合提高，因此，工艺中，采用短时蒸发Ti/Pa层，在蒸发银层的工艺。另一个问题是金属与硅接触面较大时，必将导致少子复合速度提高。工艺中，采用了隧道结接触的方法，在硅和金属成间形成一个较薄的氧化层（一般厚度为20微米左右）应用功函数较低的金属(如钛等)可在硅表面感应一个稳定的电子积累层(也可引入固定正电荷加深反型)。另外一种方法是在钝化层上开出小窗口（小于2微米），再淀积较宽的金属栅线（通常为10微米），形成mushroom—like状电极，用该方法在4cm2 Mc-Si上电池的转换效率达到17.3％。目前，在机械刻槽表面也运用了Shallow angle (oblique)技术。2.3 PN结的形成技术 [1]发射区形成和磷吸杂 对于高效太阳能电池，发射区的形成一般采用选择扩散，在金属电极下方形成重杂质区域而在电极间实现浅浓度扩散，发射区的浅浓度扩散即增强了电池对蓝光的响应，又使硅表面易于钝化。扩散的方法有两步扩散工艺、扩散加腐蚀工艺和掩埋扩散工艺。目前采用选择扩散，15×15cm2电池转换效率达到16.4%，n++、n+区域的表面方块电阻分别为20Ω和80Ω. 对于Mc—Si材料，扩磷吸杂对电池的影响得到广泛的研究，较长时间的磷吸杂过程（一般3～4小时），可使一些Mc—Si的少子扩散长度提高两个数量级。在对衬底浓度对吸杂效应的研究中发现，即便对高浓度的衬第材料，经吸杂也能够获得较大的少子扩散长度（大于200微米），电池的开路电压大于638mv, 转换效率超过17％。 [2]背表面场的形成及铝吸杂技术 在Mc—Si电池中，背p+p结由均匀扩散铝或硼形成，硼源一般为BN、BBr、APCVD SiO2：B2O8等，铝扩散为蒸发或丝网印刷铝，800度下烧结所完成，对铝吸杂的作用也开展了大量的研究，与磷扩散吸杂不同，铝吸杂在相对较低的温度下进行。其中体缺陷也参与了杂质的溶解和沉积，而在较高温度下，沉积的杂质易于溶解进入硅中，对Mc—Si产生不利的影响。到目前为至，区域背场已应用于单晶硅电池工艺中，但在多晶硅中，还是应用全铝背表面场结构。 [3]双面Mc—Si电池 Mc—Si双面电池其正面为常规结构，背面为N＋和P＋相互交叉的结构，这样，正面光照产生的但位于背面附近的光生少子可由背电极有效吸收。背电极作为对正面电极的有效补充，也作为一个独立的栽流子收集器对背面光照和散射光产生作用，据报道，在AM1.5条件下，转换效率超过19％。2.4 表面和体钝化技术 对于Mc—Si，因存在较高的晶界、点缺陷（空位、填隙原子、金属杂质、氧、氮及他们的复合物）对材料表面和体内缺陷的钝化尤为重要，除前面提到的吸杂技术外，钝化工艺有多种方法，通过热氧化使硅悬挂键饱和是一种比较常用的方法，可使Si-SiO2界面的复合速度大大下降，其钝化效果取决于发射区的表面浓度、界面态密度和电子、空穴的浮获截面。在氢气氛中退火可使钝化效果更加明显。采用PECVD淀积氮化硅近期正面十分有效，因为在成膜的过程中具有加氢的效果。该工艺也可应用于规模化生产中。应用Remote PECVD Si3N4可使表面复合速度小于20cm/s。 3 工业化电池工艺 太阳电池从研究室走向工厂，实验研究走向规模化生产是其发展的道路，所以能够达到工业化生产的特征应该是： [1]电池的制作工艺能够满足流水线作业； [2]能够大规模、现代化生产； [3]达到高效、低成本。 当然，其主要目标是降低太阳电池的生产成本。目前多晶硅电池的主要发展方向朝着大面积、薄衬底。例如，市场上可见到125×125mm2、150×150mm2甚至更大规模的单片电池，厚度从原来的300微米减小到目前的250、200及200微米以下。效率得到大幅度的提高。日本京磁（Kyocera）公司150×150的电池小批量生产的光电转换效率达到17.1%，该公司1998年的生产量达到25.4MW。 （1）丝网印刷及其相关技术 多晶硅电池的规模化生产中广泛使用了丝网印刷工艺，该工艺可用于扩散源的印刷、正面金属电极、背接触电极，减反射膜层等，随着丝网材料的改善和工艺水平的提高，丝网印刷工艺在太阳电池的生产中将会得到更加普遍的应用。 a.发射区的形成 利用丝网印刷形成PN结，代替常规的管式炉扩散工艺。一般在多晶硅的正面印刷含磷的浆料、在反面印刷含铝的金属浆料。印刷完成后，扩散可在网带炉中完成（通常温度在900度），这样，印刷、烘干、扩散可形成连续性生产。丝网印刷扩散技术所形成的发射区通常表面浓度比较高，则表面光生载流子复合较大，为了克服这一缺点，工艺上采用了下面的选择发射区工艺技术，使电池的转换效率得到进一步的提高。 b.选择发射区工艺 在多晶硅电池的扩散工艺中，选择发射区技术分为局部腐蚀或两步扩散法。局部腐蚀为用干法（例如反应离子腐蚀）或化学腐蚀的方法，将金属电极之间区域的重扩散层腐蚀掉。最初，Solarex应用反应离子腐蚀的方法在同一台设备中，先用大反应功率腐蚀掉金属电极间的重掺杂层，再用小功率沉积一层氮化硅薄膜，该膜层发挥减反射和电池表面钝化的双重作用。在100cm2的多晶上作出转换效率超过13％的电池。在同样面积上，应用两部扩散法，未作机械绒面的情况下转换效率达到16％。 c.背表面场的形成 背PN结通常由丝网印刷A浆料并在网带炉中热退火后形成，该工艺在形成背表面结的同时，对多晶硅中的杂质具有良好的吸除作用，铝吸杂过程一般在高温区段完成，测量结果表明吸杂作用可使前道高温过程所造成的多晶硅少子寿命的下降得到恢复。良好的背表面场可明显地提高电池的开路电压。 d.丝网印刷金属电极 在规模化生产中，丝网印刷工艺与真空蒸发、金属电镀等工艺相比，更具有优势，在目前的工艺中，正面的印刷材料普遍选用含银的浆料，其主要原因是银具有良好的导电性、可焊性和在硅中的低扩散性能。经丝网印刷、退火所形成的金属层的导电性能取决于浆料的化学成份、玻璃体的含量、丝网的粗糟度、烧结条件和丝网版的厚度。八十年度初，丝网印刷具有一些缺陷，ⅰ)如栅线宽度较大，通常大于150微米；ⅱ)造成遮光较大，电池填充因子较低；ⅲ)不适合表面钝化，主要是表面扩散浓度较高，否则接触电阻较大。目前用先进的方法可丝网印出线宽达50微米的栅线，厚度超过15微米，方块电阻为2.5~4mΩ，该参数可满足高效电池的要求。有人在15×15平方厘米的Mc—Si上对丝网印刷电极和蒸发电极所作太阳电池进行了比较，各项参数几乎没有差距。4 结束语 多晶硅电池的制作工艺不断向前发展，保证了电池的效率不断提高，成本下降，随着对材料、器件物理、光学特性认识的加深，导致电池的结构更趋合理，实验室水平和工业化大生产的距离不断缩小。丝网印刷和埋栅工艺为高效、低成本电池发挥了主要作用，高效Mc—Si电池组件已大量进入市场，目前的研究正致力于新性薄膜结构、廉价衬底上的电池等，面对用户，我们需要作的工作是实现更大批量的、低成本的生产，愿我们更加努力实现这一目标。

典型零件加工工艺生产实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。第一节 轴类零件的加工一 轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴ 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。⑵ 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。⑶ 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。⑷ 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。⑸ 其他 热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1．轴类零件的材料⑴ 轴类零件材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。⑵ 轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。三、轴类零件的安装方式轴类零件的安装方式主要有以下三种。1．采用两中心孔定位装夹一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。2．用外圆表面定位装夹对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。3．用各种堵头或拉杆心轴定位装夹加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴，如图6-2。四、轴类零件工艺过程示例1．CA6140车床主轴技术要求及功用图6-3为CA6140车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：⑴ 支承轴颈 m；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。uf06d主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4⑵ 端部锥孔 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 m；硬度要求45~50HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。uf06dmm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4⑶ 端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二m。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。 uf06d个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8 ⑷ 空套齿轮轴颈 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。⑸ 螺纹 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。2．主轴加工的要点与措施主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，如图6-4所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，如图6-5所示。夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-2所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。3．CA6140车床主轴加工定位基准的选择主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时， 以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。4．CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排m。uf06d105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在IT5~IT6之间，表面粗糙度Ra为0.4~0.8uf0d890g5、uf0d880h5、uf0d875h5、uf0d8CA6140车床主轴主要加工表面是主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。5．CA6140车床主轴加工工艺过程表6-1列出了CA6140车床主轴的加工工艺过程。生产类型：大批生产；材料牌号：45号钢；毛坯种类：模锻件表6-1 大批生产CA6140车床主轴工艺过程序号 工序名称 工序内容 定位基准 设备1 备料 2 锻造 模锻 立式精锻机3 热处理 正火 4 锯头 5 铣端面钻中心孔 毛坯外圆 中心孔机床6 粗车外圆 顶尖孔 多刀半自动车床7 热处理 调质 8 车大端各部 车大端外圆、短锥、端面及台阶 顶尖孔 卧式车床9 车小端各部 仿形车小端各部外圆 顶尖孔 仿形车床48mm通孔 两端支承轴颈 深孔钻床uf0d810 钻深孔 钻11 车小端锥孔 车小端锥孔（配1∶20锥堵，涂色法检查接触率≥50%） 两端支承轴颈 卧式车床12 车大端锥孔 车大端锥孔（配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率≥30%）、外短锥及端面 两端支承轴颈 卧式车床13 钻孔 钻大头端面各孔 大端内锥孔 摇臂钻床90g5、短锥及莫氏6号锥孔） 高频淬火设备uf0d814 热处理 局部高频淬火（15 精车外圆 精车各外圆并切槽、倒角 锥堵顶尖孔 数控车床105h5外圆 uf0d890g5、uf0d875h5、uf0d816 粗磨外圆 粗磨 锥堵顶尖孔 组合外圆磨床17 粗磨大端锥孔 粗磨大端内锥孔（重配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率≥40%） 75h5外圆 内圆磨床uf0d8前支承轴颈及89f6花键 锥堵顶尖孔 花键铣床uf0d818 铣花键 铣19 铣键槽 80h5及M115mm外圆 立式铣床uf0d8铣12f9键槽 20 车螺纹 车三处螺纹（与螺母配车） 锥堵顶尖孔 卧式车床21 精磨外圆 精磨各外圆及E、F两端面 锥堵顶尖孔 外圆磨床22 粗磨外锥面 粗磨两处1∶12外锥面 锥堵顶尖孔 专用组合磨床23 精磨外锥面 精磨两处两处1∶12外锥面、D端面及短锥面 锥堵顶尖孔 专用组合磨床75h5外圆 uf0d824 精磨大端锥孔 精磨大端莫氏6号内锥孔（卸堵，涂色法检查接触率≥70%） 前支承轴颈及 专用主轴锥孔磨床25 钳工 端面孔去锐边倒角，去毛刺 26 检验 按图样要求全部检验 75h5外圆 uf0d8前支承轴颈及 专用检具五、轴类零件的检验1．加工中的检验自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。2．加工后的检验单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。

我来给大家解答，工艺部门在外企的代号通常有两种，一是在英文中通常被称为Process Engineering Department 或者 Manufacturing Engineering Department；而在中文中则是称为工艺工程部。这个部门主要负责生产流程的控制及改进，生产工艺设备的选型和技术支持等任务。对于一个外企来说，工艺部门的重要性不言而喻，他们的任务是保证产品品质、缩短生产周期、减少生产成本，是工厂中最核心的部门之一。

手工艺的英文如下：Handicraft1、原始社会手工艺，如彩陶、骨雕、石雕等；2、传统手工艺，如景泰蓝、雕漆、玉器、金银器皿等；3、现代手工艺，如纤维编结壁挂、棒针编结等。4、按社会属性关系分类，有宫廷手工艺（后称特种手工艺）、民间手工艺、少数民族手工艺等。5、按产品分类，有雕塑手工艺、印染手工艺、织锦手工艺、陶瓷手工艺、刺绣手工艺等。扩展资料特色1、在材料上，大多以木、竹、藤、草、泥、石、皮革、羊毛等天然材料和以天然材料制成的纺织品为主，产品具有自然的质地美和纹理美。2、手工艺的劳动是创作设计和生产操作的统一，脑力劳动和体力劳动的统一，艺术创作和科学技术的统一。3、在长期的历史中，由于政治、经济、文化等因素的影响，形成手工艺的传统产区和生产、销售集中的街市以及其他一些生产特点。4、手工艺，特别是民间手工艺和少数民族手工艺，反映了劳动人民追求美好、幸福生活的愿望和健康的思想感情，在艺术上具有简洁、纯朴、清新的风格。

Tech &Prod DepSales$MD DRD CenterAC DepAD Dep我们公司就是基本按以上的来缩写的

冷水机组是利用电作为动力源，氟利昂制冷剂在蒸发器内蒸发吸收载冷剂水的热量进行制冷，蒸发吸热后的氟利昂湿蒸汽被压缩机压缩成高温高压气体，经水冷冷凝器冷凝后变成液体，经膨胀阀节流进入蒸发器再循环。从而制取7℃-12℃冷冻水供空调末端空气调节。 以 单螺杆制冷压缩机为例： 利用一个主动转子和两个星轮的啮合产生压缩。它的吸气、压缩、排气三个连续过程是靠转子、星轮旋转时产生周期性的容积变化来实现的。 转子齿数为六，星轮为十一齿。 主要部件为一个转子、两个星轮、机体、主轴承、能量调节装置。 容量可以从10%-100%无级调节及三或四段式调节。压缩原理： 吸气过程：气体通过吸气口进入转子齿槽。随着转子的旋转，星轮依次进入与转子齿槽啮合的状态，气体进入压缩腔（转子齿槽曲面、机壳内腔和星轮齿面 所形成的密闭空间）。 压缩过程：随着转子旋转，压缩腔容积不断减小，气体随压缩直至压缩腔前沿转至排气口。 排气过程：压缩腔前沿转至排气口后开始排气，便完成一个工作循环。由于星轮对称布置，循环在每旋转一周时便发生两次压缩，排气量相应是上述一周循环排气量的两倍。

关注

虽然都有个喷字，但这两种工艺是不同的，喷砂是对物件表面侵蚀的效果，而喷漆是附着在物件表面。喷砂是Sandblasting。喷漆是Powder Coating有的厂也叫喷粉，喷漆译作Spray paint也是可以的。扩展资料：喷砂应用范围工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式，而且可以通过调换不同粒度的磨料，比如飞展磨料磨具的磨料达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。使粘接件粘接更牢固，质量更好。铸造件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物，并将工件表面抛光提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观。机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。喷漆危害危害：在无防护情况下喷漆，作业场所空气中苯浓度相当高,对喷漆工人危害极大.长期接触苯会引起慢性中毒,造成白细胞减少，血小板降低,骨髓造血功能发生障碍等疾病产生.油漆对人体的危害,不仅可以通过肺部吸入而发生,还可以通过皮肤吸收.体皮肤直接与油漆接触,能溶去皮肤中的脂肪,造成皮肤干裂,发炎的同时还进入人体。汽车喷漆是汽车美容的重要内容之一，工人在工作中难免会接触到苯，一定要做好防护，而且工作持续时间不能超过30分钟。人体如果摄入苯过多，轻则会出现再生障碍性贫血，重则会患上白血病。因此喷漆时必须备好防护配置，同时限制工作时间，而且工作地点要有良好的通风条件。参考资料来源：百度百科-喷漆

喷砂的英语翻译是“sandblasting”，喷漆的英文翻译是“spraypaint”或者“spraylacquer”。喷砂和喷漆的区别如下：1，作用不同：喷砂的作用是使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，喷漆的作用是用压缩空气将涂料喷成雾状涂在木器或铁器上。2，工艺的先后顺序不同：喷砂工艺是喷漆工艺前的步骤。喷砂使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。3，使用的原料不同：喷砂通常使用铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂等，而喷漆的主要原料是漆。扩展资料：喷砂的应用范围：1，工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的，锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，比如飞展磨料磨具的磨料达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，质量更好。2，铸造件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。3，机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。4，改善零件的机械性能，机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面，使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。5，光饰作用对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。如不锈钢工件、塑胶的打磨，玉器的磨光，木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案，以及布料表面的毛化加工等。参考资料来源：百度百科-喷砂参考资料来源：百度百科-喷漆

稀氢氧化钾溶液溶解，然后加入饱和氢氧化钾，冷冻结晶用稀氢氧化钾溶解是因为在酸性或者中性水中会水解，避免水解需使用碱性水溶解，避免带入其他阳离子杂质，所以选择氢氧化钾溶液。加入饱和氢氧化钾溶液冷冻结晶是为了提高产品的回收率。因为浓的氢氧化钾提供大量的钾离子，降低了产品在水中的溶解度。

利用火石取火，利用摩擦原理取火。1、利用火石生火，其实这其中包含着实用化学工艺，火石是一种由硫成分组成，这种成分熔点低，只需要通过快速的摩擦然后达到一定的熔点即可燃烧生火。2、利用摩擦原理取火，其实也是一种熔点的问题，抛去火石一说，其他物品也都是有一定的熔点的，比如说钻木取火，也就是利用快速的摩擦木头然后达到木头的熔点即可燃耗生火。

手机屏幕主要组成部分有盖板玻璃、触控模组、显示模组。盖板玻璃：手机屏幕最外层的部件，起到保护手机内部结构的作用。为了防止刮花屏幕，手机厂商通常会在这一层屏幕上面贴上保护膜。触控模组：可实现触控感应，是提升人机交互体验的关键。手机屏幕基本以电容式触摸屏为主。触摸感应层下面是前面板，主要用来安装滤光片，生成图像；再下一层是背板，用来处理薄膜晶体管。显示模组：主要以LCD和OLED为主，是两种最主流的手机屏幕种类。LCD屏幕显示模组由偏光片、彩色滤光片、TFT、液晶、背板等构成，图像显色度好、画面柔和不伤眼，是当前应用最广泛的手机显示屏幕；OLED屏幕显示模组由偏光片、有机发光层、玻璃、TFT等材料构成，屏幕可自发光，具有轻薄、可弯曲、低耗能的优点，是目前新兴的屏幕显示技术。从手机屏幕轻薄化、大屏化的发展趋势来看，手机屏幕的生产制造也正从单组件的供应模式向一体化模组的方向发展，对于屏幕的显示清晰度、刷新率要求也在提高。手机屏幕品质除了提升制造工艺和技术，测试也是非常重要的一环。大电流弹片微针模组在传输大电流和应对小pitch方面有着可靠的解决方案，最高可承受50A的大电流，电流流通稳定。在小pitch中的可取值在0.15mm-0.3mm之间，具有稳定的连接功能。

先进行外观静态检查。看机架、机壳有无磕碰伤痕，有无明显的制造缺陷和破损，油漆面是否光滑平整，是否有流漆和漏漆，各紧固件是否齐全有效。打开机壳分别仔细检查动磨片与定磨片的表面及磨片的锁紧螺母，砂轮磨片不能有缺口和裂纹，磨片都必须表面平整，形状规则，边缘整齐。按照使用说明书检查磨片间隙调整机构的功能，必须轻便准确，锁定稳固。机构锁定后必须保证磨片间隙在作业中不变化，否则将会导致磨片的过度磨损。确定其功能正常以后，调大磨片间隙，关闭机壳并用锁扣将机壳锁紧，此时机壳与机体之间的缝隙应紧闭均匀，保证作业中没有浆渣外漏。一般机壳与机体之间都有止口和橡胶密封垫，应注意检查其密封性能。 4、接着进行动态检查。在检查机内无杂物，定、动磨片已固定锁紧后，先用手按顺时针方向转动磨片，正常情况下，机子空转时十分轻快，无轴向窜动，无杂音。再用一只手握住动磨片，另一只手握紧联接磨浆机主轴与电动机的联轴器，用力晃动几下，联轴器的安装必须坚固不能松动。然后，调大两个磨片的间隙，关闭并锁紧机壳。接通电源，若发现电动机旋转方向与机体表明的方向不一致，应立即停机重新换相连接电源。开机后先空转几分钟，无异常声音后才可缓慢地调小两磨片的间隙。一旦听到磨片的摩擦声，应立即退出定磨片，停机检查两个磨片的擦痕，如有偏磨现象，则必须请技术人员修理或更换。试机工作很重要，确认正常之后才行。 5、目前，市场上还有一种浆渣自动分离磨浆机。选购这种自分离磨浆机时，除参照上述几点外，还要特别对机器主轴与电动机轴的连接件，动磨片与分离筛底部之间固定螺栓的紧固程度及分离筛的上缘与机壳之间的间隙进行严格的检查，防止由于安装不当在机器高速旋转时机件相互擦碰发生事故。由于这种机器重心较高，旋转机件又多，故对旋转振动特别敏感。因此，开机前一定要将其放置在一块平整坚固的地面上，并确认机器的四脚都已均衡接地才可开机试车。

这里看看随着手机彩屏的逐渐普遍，手机屏幕的材质也越来越显得重要。手机的彩色屏幕因为LCD品质和研发技术不同而有所差异，其种类大致有TFT 、TFD、UFB、STN和OLED几种。一般来说能显示的颜色越多越能显示复杂的图象，画面的层次也更丰富。除去上面这几大类LCD外，还能在一些手机上看到其他的一些LCD，比如日本SHARP的GF屏幕和CG（连续结晶硅）LCD。两种LCD相比较属于完全不同的种类，GF为STN的改良，能够提高LCD的亮度，而CG则是高精度优质LCD可以达到QVGA（240×320）像素规格的分辨率。UFB、STN、TFT比较STN是早期彩屏的主要器件，最初只能显示256色，虽然经过技术改造可以显示4096色甚至65536色，不过现在一般的STN仍然是256色的，优点是：价格低，能耗小。TFT的亮度好，对比度高，层次感强，颜色鲜艳。缺点是比较耗电，成本较高。UFB是专门为移动电话和PDA设计的显示屏，它的特点是：超薄，高亮度。可以显示65536色，分辨率可以达到128×160的分辨率。UFB显示屏采用的是特别的光栅设计，可以减小像素间距，获得更佳的图片质量。UFB结合了STN和TFT的优点：耗电比TFT少，价格和STN差不多。相关术语：STN屏幕STN（Super Twisted Nematic）屏幕，又称为超扭曲向列型液晶显示屏幕。在传统单色液晶显示器上加入了彩色滤光片，并将单色显示矩阵中的每一像素分成三个像素，分别通过彩色滤光片显示红、绿、蓝三原色，以此达到显示彩色的作用，颜色以淡绿色为和橘色为主。STN屏幕属于反射式LCD，它的好处是功耗小，但在比较暗的环境中清晰度较差。STN也是我们接触得最多的材质类型，目前主要有CSTN和DSTN之分，它属于被动矩阵式LCD器件，所以功耗小、省电，但么应时间较慢，为200毫秒。CSTN一般采用传送式照明方式，必须使用外光源照明，称为背光，照明光源要安装在LCD的背后。TFT屏幕TFT（Thin Film Transistor）即薄膜场效应晶体管，属于有源矩阵液晶显示器中的一种。它可以“主动地”对屏幕上的各个独立的像素进行控制，这样可以大大提高反应时间。一般TFT的反应时间比较快，约80毫秒，而且可视角度大，一般可达到130度左右，主要运用在高端产品。所谓薄膜场效应晶体管，是指液晶显示器上的每一液晶象素点都是由集成在其后的薄膜晶体管来驱动。从而可以做到高速度、高亮度、高对比度显示屏幕信息。TFT属于有源矩阵液晶显示器，在技术上采用了“主动式矩阵”的方式来驱动，方法是利用薄膜技术所作成的电晶体电极，利用扫描的方法“主动拉”控制任意一个显示点的开与关，光源照射时先通过下偏光板向上透出，借助液晶分子传导光线，通过遮光和透光来达到显示的目的。TFT-LCD液晶显示屏是薄膜晶体管型液晶显示屏，也就是“真彩”(TFT)。TFT液晶为每个像素都设有一个半导体开关，每个像素都可以通过点脉冲直接控制，因而每个节点都相对独立，并可以连续控制，不仅提高了显示屏的反应速度，同时可以精确控制显示色阶，所以TFT液晶的色彩更真。TFT液晶显示屏的特点是亮度好、对比度高、层次感强、颜色鲜艳，但也存在着比较耗电和成本较高的不足。TFT液晶技术加快了手机彩屏的发展。新一代的彩屏手机中很多都支持65536色显示，有的甚至支持16万色显示，这时TFT的高对比度，色彩丰富的优势就非常重要了。TFT型的液晶显示器主要的构成包括：萤光管、导光板、偏光板、滤光板、玻璃基板、配向膜、液晶材料、薄模式晶体管等等。TFD屏幕TFD（Thin Film Diode）屏幕，又称为薄膜二极管半透式液晶显示屏。TFD技术由精工和爱普生公司开发出来，专门用在手机屏幕上。它是TFT和STN的折中，比STN的亮度和色彩饱和度更好，也比TFT省电。最大特点是无论在关闭背光（反射模式）或打开背光（透射模式）条件下都能提供高画质、易观看的显示，并具有低功耗、高画质、高反应速度等优点。UFB屏幕UFB LCD是2002年3月，三星公司发布的一款手机用新型液晶显示器件，具有超薄、高亮度的特点。UFB-LCD是专为移动电话和PDA设计的显示屏，具有超薄、高亮度的特点，可显示65536种色彩，达到128x160的分辨率，该显示屏还采用了特别的光栅设计，可减小像素间距，以获得更佳的图像质量。UFB液晶显示屏的对比度是STN液晶显示屏的两倍，在65536色时亮度与TFT显示屏不相上下，而耗电量比TFT显示屏少，并且售价与STN显示屏差不多，可说是结合这两种现有产品的优点于一身。OLED屏幕OLED （Organic Light Emitting Display）即有机发光显示器,在手机LCD上属于新型产品,被称誉为“梦幻显示器”。OLED显示技术与传统的LCD显示方式不同，无需背光灯，采用非常薄的有机材料涂层和玻璃基板，当有电流通过时，这些有机材料就会发光。而且OLED显示屏幕可以做得更轻更薄，可视角度更大，并且能够显著的节省耗电量。目前在OLED的二大技术体系中，低分子OLED技术为日本掌握，而高分子的PLED(LG手机的所谓OEL就是这个体系的产品)的技术及专利则由英国的科技公司CDT的掌握，两者相比PLED产品的彩色化上仍有一定困难。 不过，虽然将来技术更优秀的OLED可能会取代TFT等LCD，但有机发光显示技术还存在着使用寿命短、屏幕大型化难等缺陷。

控制柜电气装配工艺流程1、钣金件检查并喷漆、丝网印刷1）在设备钣金件初到车间时，电气装配人员应带着图纸去检查所有电气柜、电气底板、电气面板、按钮盒及电气小配件的尺寸是否正确？设备床身上的电气走线孔是否缺少？所有安装孔大小是否正确？2）钣金件检查无误后，电气装配人员需向车间主任说明，立即送去喷漆或喷塑。3）喷漆或喷塑拿回来的电气面板，如需要进行丝网印刷，需立即送去丝网印刷。2、找齐设备安装所需的电气材料1）电气装配人员要先找齐设备上需使用的已经喷过漆的电气柜、电气底板、电气面板、按钮盒及电气小配件。2）电气装配人员准备好自己的工具包（含大号、中号十字起，小一字起、剥线钳、斜口钳、电工防水胶带、万用表、内六角扳手、呆扳手、Φ2.5钻头、Φ3.2钻头、Φ4.2钻头、M3丝锥、M4丝锥、丝锥绞手、粗齿挫一套）、M3螺丝、M4螺丝、M4螺母、手电钻，将所有工具整齐的放在一个手臂的范围内。3、安装电气底板1）根据电气原理图中的底板布置图量好线槽与导轨的长度，用锯弓截断。（注：线槽要放在平坦的地方锯，导轨要夹在台虎钳锯，锯缝要平直。）2）锯完后可以在砂轮机上磨直。两根线槽如果搭在一起，其中一根线槽的一端应磨成45度斜角。3）用手电钻在线槽、导轨的两端打固定孔（用Φ4.2钻头）。4）将线槽、导轨按照电气底板布置图放置在电气底板上，用黑色记号笔将定位孔的位置画在电气底板上。5）先在电气底板上用样冲敲样冲眼，然后用手电钻在样冲眼上打孔（用Φ4.2钻头）。6）用M4螺钉、螺母将线槽、导轨固定在电气底板上。7）开关电源、印制线路板等不易拆卸的电气元器件都要进行打孔、功丝（用Φ2.5钻头打孔，然后用M3的丝锥功丝），印制线路板的下面要垫铜柱子（M3×20）。8）伺服控制驱动器、变频器要用Φ3.2钻头打孔，然后用M4的丝锥功丝。9）一般电气元器件底下都有一道槽，是专门用来卡在C型导轨上的，凤凰接线端子一般也是卡在C型导轨上的，其他接线端子一般使用高低导轨。4、接线1）三相电路一般使用2.5平方的电线连接，控制电路中控制电动机的主回路及电气柜连接到外部的线路用0.75平方的电线连接，其他线一般都使用0.5平方的电线。2）信号传感器、仪表通讯、计算机通讯、模拟量板卡输入、示波器输入等信号线都要用屏蔽线连接。3）剥线钳一般剥线长度为5~7 mm，不应剥太长，更不可以用斜口钳剥线，容易损伤电线。4）继电器、空气开关等普通元器件要使用叉形接线柄，凤凰接线端子、西门子PLC接线端子等小口径接线端子要使用针型接线柄，两段导线的中间连接要使用中间过渡接线管。5）凡是拖在地上的电线要穿包塑软管，露在外面的线要穿黑色波纹管，电气线路沿线要贴吸盘（用哥俩好AB胶固定），然后用尼龙扎带捆扎在吸盘上。

光刻工艺是利用类似照相制版的原理，在半导体晶片表面的掩膜层上面刻蚀精细图形的表面加工技术。也就是使用可见光和紫外光线把电路图案投影“印刷”到覆有感光材料的硅晶片表面，再经过蚀刻工艺去除无用部分，所剩就是电路本身了。光刻工艺的流程中有制版、硅片氧化、涂胶、曝光、显影、腐蚀、去胶等。光刻是制作半导体器件和集成电路的关键工艺。自20世纪60年代以来，都是用带有图形的掩膜覆盖在被加工的半导体芯片表面，制作出半导体器件的不同工作区。随着集成电路所包含的器件越来越多，要求单个器件尺寸及其间隔越来越小，所以常以光刻所能分辨的最小线条宽度来标志集成电路的工艺水平。国际上较先进的集成电路生产线是1微米线，即光刻的分辨线宽为1微米。日本两家公司成功地应用加速器所产生的同步辐射X射线进行投影式光刻，制成了线宽为0.1微米的微细布线，使光刻技术达到新的水平。

光刻工艺是利用类似照相制版的原理，在半导体晶片表面的掩膜层上面刻蚀精细图形的表面加工技术。也就是使用可见光和紫外光线把电路图案投影“印刷”到覆有感光材料的硅晶片表面，再经过蚀刻工艺去除无用部分，所剩就是电路本身了。光刻工艺的流程中有制版、硅片氧化、涂胶、曝光、显影、腐蚀、去胶等。光刻是制作半导体器件和集成电路的关键工艺。自20世纪60年代以来，都是用带有图形的掩膜覆盖在被加工的半导体芯片表面，制作出半导体器件的不同工作区。随着集成电路所包含的器件越来越多，要求单个器件尺寸及其间隔越来越小，所以常以光刻所能分辨的最小线条宽度来标志集成电路的工艺水平。国际上较先进的集成电路生产线是1微米线，即光刻的分辨线宽为1微米。日本两家公司成功地应用加速器所产生的同步辐射X射线进行投影式光刻，制成了线宽为0.1微米的微细布线，使光刻技术达到新的水平。

绪论1 铁合金冶炼的基本原理1.1 铁合金冶炼的本质1.2 选择性还原理论在铁合金中的广泛应用1.2.1 选择性还原与铁合金生产的关系1.2.2 选择还原计算举例1.3 用氧化物生成自由能与温度关系图作指导选择还原剂1.3.1 碳质还原剂及其特点1.3.2 金属还原剂1.3.3 氧化精炼是铁合金冶炼中的新概念复习思考题2 电极和炉衬2.1 电极2.1.1 电极的分类、性能及其用途2.1.2 自焙电极的制作2.1.3 自焙电极的烧结2.1.4 自焙电极的接长和下放2.1.5 自焙电极常见事故及其处理2.1.6 电极的消耗2.2 电炉炉衬2.2.1 耐火材料的种类、要求及其选择2.2.2 炉衬的砌筑2.2.3 铁合金电炉烘炉、开炉、停炉和洗炉复习思考题3 铁合金车间及主要设备3.1 铁合金车间概述3.1.1 铁合金厂的布置和运输3.1.2 生产规模的确定3.1.3 车间组成与布置3.1.4 精炼电炉车间的布置3.1.5 铁合金生产的技术经济指标3.2 矿热炉机械设备3.2.1 矿热炉概述3.2.2 炉体3.2.3 电极系统3.2.4 液压系统3.2.5 排烟罩及通风装置3.3 矿热炉供电系统3.3.1 供电系统组成3.3.2 矿热炉变压器3.3.3 短网3.4 铁合金电炉的电气控制3.4.1 供电自动控制3.4.2 工厂电能需要量控制3.4.3 电极压放自动控制3.4.4 电炉功率调节3.4.5 电极深度的控制3.4.6 上料控制及称量控制3.4.7 过程计算机控制复习思考题4 矿热炉的电热原理与基本参数4.1 矿热炉中的电弧现象4.1.1 电弧生成机理4.1.2 电孤特性4.1.3 电孤传热过程4.2 矿热炉电路分析4.2.1 炉内电流回路4.2.2 电炉操作电阻4.2.3 电炉电抗和谐波4.2.4 电炉电流的交互作用4.3 矿热炉的电气特性4.3.1 电流圆图4.3.2 特定电压级下电炉的特性曲线4.3.3 特性曲线组和恒电阻曲线4.3.4 三相电炉各相功率不平衡现象4.3.5 功率不平衡的监测和预防4.3.6 电炉的经济运行4.4 铁合金电炉参数计算及选择4.4.1 电炉参数的简易计算法4.4.2 大型电炉计算程序4.4.3 计算程序例解4.4.4 电炉全电路分析例解4.4.5 电炉特性曲线的绘制复习思考题5 硅系合金的冶炼5.1 硅铁的牌号及用途5.2 硅及其化合物的物理化学性质5.3 冶炼硅铁的原料5.3.1 硅石5.3.2 还原剂5.3.3 含铁原料5.4 硅铁冶炼原理5.4.1 硅铁冶炼的基本反应5.4.2 炉内温度区和反应状况5.5 硅铁冶炼工艺及异常炉况的处理5.6 冶炼硅75的物料平衡及热平衡5.6.1 炉料计算5.6.2 物料平衡5.6.3 热平衡计算5.6.4 简易配料计算5.7 硅铁精炼5.7.1 合成渣氧化精炼5.7.2 氯化精炼法5.8 硅钙合金5.8.1 硅钙合金的牌号及用途5.8.2 钙及其化合物的物理化学性质5.8.3 生产方法及原料5.8.4 冶炼过程中的物化反应5.8.5 冶炼工艺5.9 工业硅5.9.1 工业硅的牌号及用途5.9.2 生产工业硅的原料5.9.3 冶炼原理5.9.4 冶炼工艺5.9.5 工业硅生产的配料计算复习思考题6 锰系合金的冶炼6.1 锰铁的牌号及用途6.2 锰及其化合物的物理化学性质6.2.1 锰的主要物理化学性质6.2.2 锰化合物的性质6.3 锰矿6.4 高碳锰铁的冶炼6.4.1 台炼方法6.4.2 原料6.4.3 冶炼原理6.4.4 )I台炼工艺6.4.5 配料计算6.5 锰硅合金的冶炼6.5.1 原料6.5.2 冶炼原理6.5.3 冶炼工艺6.5.4 配料计算6.6 中低碳锰铁的冶炼6.6.1 电硅热法冶炼中低碳锰铁6.6.2 电硅热法生产中碳锰铁配料计算6.6.3 摇包法、吹氧法冶炼中低碳锰铁6.7 金属锰6.7.1 冶炼原理6.7.2 生产方法6.7.3 金属锰的冶炼复习思考题7 铬系合金的冶炼7.1 概述7.2 高碳铬铁7.2.1 高碳铬铁的牌号及用途7.2.2 铬及其化合物的物理化学性质7.2.3 高碳铬铁的冶炼工艺与原理7.3 硅铬合金7.3.1 硅铬合金的牌号及用途7.3.2 硅铬合金的性质7.3.3 硅铬合金冶炼工艺及原理7.4 中低碳铬铁……8 钼铁的冶炼9 钛铁的冶炼10 钒铁的冶炼11 钨铁的冶炼12 稀土铁合金的冶炼13 环境保护与综合利用参考文献

建乳化液注意事项： 微乳化液是介于乳化液和合成液之间的切削液，有其特殊性，在使用时需要注意以下问题:(1)配液前应将水箱、管路清洗干净。(2)按规定比例配制。(3)不同牌号、不同厂家生产的微乳化液不要混用。(4)不能与乳化液混用。(5)补充液体时，应将水和微乳化油按比例配制好后再补充，禁止只加水不加原液。(6)微乳化液不得用于润滑、冷却采用同一系统的设备，仅能用于润滑、冷却分离的设备。(7)应定期更换。当觉察到微乳化液是介于乳化液和合成液之间的切削液，有其特殊性，在使用时需要注意以下问题:(1)配液前应将水箱、管路清洗干净。(2)按规定比例配制。(3)不同牌号、不同厂家生产的微乳化液不要混用。(4)不能与乳化液混用。(5)补充液体时，应将水和微乳化油按比例配制好后再补充，禁止只加水不加原液。(6)微乳化液不得用于润滑、冷却采用同一系统的设备，仅能用于润滑、冷却分离的设备。(7)应定期更换。当觉察到有恶臭气味、或微乳化液分层、变色时应更换新液。(8)微乳化液呈弱碱性，皮肤呈弱酸性，其中的表面活性剂对皮肤有脱脂作用，所以长期接触会使皮肤变得粗糙、干燥，故应注意加强劳动保护。

金属硅的冶炼主要涉及以下工艺步骤：1. 硅矿石选矿：首先，需要从硅矿石中提取硅含量较高的矿石。硅矿石常见的类型包括石英（二氧化硅，SiO2）、脉石矿（含硅的金属矿石）等。2. 矿石炼矿：选取的硅矿石进一步经过矿石炼矿工艺。这包括矿石的破碎、磨矿、浮选或磁选等步骤，以将硅矿石中的杂质和非硅物质分离。3. 冶炼：经过矿石炼矿后，得到的硅矿石被送入冶炼炉进行冶炼。通常使用的冶炼方法是电炉冶炼或炼铁炉冶炼。- 电炉冶炼：硅矿石和还原剂（如焦炭或木炭）一起放入电炉中，在高温下进行冶炼。通过电炉的电加热作用，将硅矿石中的硅氧化为金属硅，并与还原剂反应产生一氧化碳气体。- 炼铁炉冶炼：硅矿石与炼铁炉中的铁矿石一起冶炼。在高温下，硅矿石中的硅被还原为金属硅，与炼铁反应产生高硅铁合金。4. 精炼：冶炼得到的金属硅或高硅铁合金需要经过进一步的精炼工艺，以去除残留的杂质。精炼过程可以包括渣化、化学溶解、熔融盐电解等方法。5. 浇铸和成品处理：精炼后的金属硅或高硅铁合金可以被浇铸成所需的形状，如锭或颗粒。根据应用要求，还可以进行进一步的成品处理，如热处理、加工和表面处理等。

金属硅的冶炼主要涉及以下工艺步骤：1. 硅矿石选矿：首先，需要从硅矿石中提取硅含量较高的矿石。硅矿石常见的类型包括石英（二氧化硅，SiO2）、脉石矿（含硅的金属矿石）等。2. 矿石炼矿：选取的硅矿石进一步经过矿石炼矿工艺。这包括矿石的破碎、磨矿、浮选或磁选等步骤，以将硅矿石中的杂质和非硅物质分离。3. 冶炼：经过矿石炼矿后，得到的硅矿石被送入冶炼炉进行冶炼。通常使用的冶炼方法是电炉冶炼或炼铁炉冶炼。- 电炉冶炼：硅矿石和还原剂（如焦炭或木炭）一起放入电炉中，在高温下进行冶炼。通过电炉的电加热作用，将硅矿石中的硅氧化为金属硅，并与还原剂反应产生一氧化碳气体。- 炼铁炉冶炼：硅矿石与炼铁炉中的铁矿石一起冶炼。在高温下，硅矿石中的硅被还原为金属硅，与炼铁反应产生高硅铁合金。4. 精炼：冶炼得到的金属硅或高硅铁合金需要经过进一步的精炼工艺，以去除残留的杂质。精炼过程可以包括渣化、化学溶解、熔融盐电解等方法。5. 浇铸和成品处理：精炼后的金属硅或高硅铁合金可以被浇铸成所需的形状，如锭或颗粒。根据应用要求，还可以进行进一步的成品处理，如热处理、加工和表面处理等。

空分流程这里仅指深冷空分流程,由于氧氮沸点低于地球上的极限低温,因此任何可行的深冷空分流程者都必定是自热精馏流程,也就是彻底的热泵精馏流程,只不过是开式热泵流程!空气是沸点相近的氧氮双组分物系,因此可行的流程有三个,一是古典单塔流程,这是一种不完善的空分流程,不能实现氧氮完全分离,能耗上没有竞争力,目前仅在小范围内使用!二是一百多年来空分行业绝对主流的双塔流程又叫做双效精流程,从热泵精馏的观点来说是一种间接以氮气为循环工质的开式热泵精馏流程,之所以叫做间接以氮气为循环工质的开式热泵精馏流程,是因为开式热泵中的压缩机并不直接压缩氮气,而是通过压缩空气间接压缩氮气,再通过双塔中的下塔实现氧氮初步分离,就热泵技术的观点来说,则是实现了循环工质变为氮气!三是直接以氮气为压缩对象以氮气为循环工质深冷空分流程,一般叫做单塔热泵空分流程{这种命名并不准确,因为所有的深冷空分流程实际上都是自热流程也就是彻底的热泵精馏流程,热泵并不是这个流程的特征!但己经为大家所熟知不宜再改!百度单塔空分流程就可以看到很多这方面资料,目前百度空分流程,深冷空分流程,深冷空分专利同样也能看到关于该流程的很多资料!这是一种同样可以实现氧氮完全分离的单塔流程!这是空分流程的三个根流程!深冷空分流程一般包括空气压缩,空气纯化,正返流气体交换器{主冷凝器},制冷{膨胀机}及精馏系统组成!至于内压缩流程和外压缩流程皮LNG冷能利用流程,提氩流程都是空分流程的衍生流程,可以和三个空分根流程相结合,本质上讲并不是空分{这里仅指氧氮分离!}流程,当然也不宜作为不同空分流程的区分标准,也就是说它们是低一个层次的!当然这也是可以理解的,因为一百多年来实际上绝对主流的是双塔流程,其它基本上可以忽略不计!但这在学术上是不严密的,同时情况也正在发生变化!

工艺原理利用深冷技术把空气进行深度冷冻液化，然后利用空气中氧气、氮气组分沸点的不同，通过精馏的办法在分馏塔内分离成纯氧气污氮气。工艺流程简述 空分装置一般是采用常温分子筛净化、增压透平膨胀机提供装置所需冷量、双塔（下塔、上塔）精馏流程。整套设备包括空气过滤系统、空气压缩系统、空气预冷系统、纯化系统、分馏塔系统、仪表系统、电气系统等，整套装置的控制由DCS系统控制完成（联锁、紧急停车）。空气预冷：原料空气进入自洁式空气过滤器后，除去灰尘和其他颗粒杂质，然后进入离心压缩机加压，经过四级压缩三级间级冷却器冷却后的空气进入空冷塔被冷却水和冷冻水冷却，冷却水由循环水管网来，由冷却水泵打到空冷塔中部。冷冻水由凉水塔来的冷却水经水冷塔与由分馏塔来的多余的污氮气热质交换后由冷冻水泵加压送入空冷塔顶部。空气经空冷塔和水直接接触，把出空压机的高温气体（＜100℃）冷却到～14.5℃，使部分游离水析出，以改善吸附工作状况，大气中的二氧化硫、氧化氮、氯化氮、氨等杂质被水洗涤，硫化氢、一氧化氮不能被水洗涤清除，但能被分子筛吸附。空气纯化：分子筛吸附器为卧式双层床结构，下层为活性氧化铝，上层为分子筛，两只分子筛切换工作。空气在进入MS1201/MS1202分子筛吸附器前在空冷塔中冷却，以尽可能降低空气温度减少空气中水含量从而降低吸附器的工作负荷，空气中的大部分水份被活性氧化铝清除，二氧化碳和一些碳氢化物被分子筛吸附清除，甲烷、乙烷、乙烯不能被吸附，将会进入塔内。两台分子筛吸附器一台进行工作，另一台进行再生。由分馏塔来的污氮气经电加热器加热至180℃左右，入吸附器加热再生，脱附掉其中的水分、二氧化碳及其他的一些碳氢化合物，后经放空消音器排入大气。空气精馏：净化后的空气分成三股进入分馏系统：一股加工空气引入循环增压机进行增压，通过冷却器冷却后进入主换热器与反流的气体和液体进行换热，经过换热在主换热器下部这股空气被冷却为液体后送入气、液分离灌进行分离，分离后的气、液送入下塔参与初步精馏。一股加工空气引入增压透平膨胀机的增压端进行增压，并经水冷却器后进入主换热器，再从主换热器中部（或底部）抽出，经膨胀机膨胀后进入上塔参加精馏；另一股加工空气进入主换热器，被反流气体和液体冷却后进入下塔参与精馏。（温度在﹣172℃左右）下塔为筛孔式塔板，液体自上而下逐一流经每块筛板，由于溢流堰的作用，使筛板上造成一定的液层高度，当气体由下而上穿过筛板小孔时与液体接触，产生了鼓泡，这样就增加了气液接触面积使热质交换高效进行，低沸点组份逐渐蒸发，高沸点组份逐渐液化，这样在下塔顶获得低沸点的纯氮，在下塔中部获得液污氮，在下塔底获得高沸点的富氧液空，所需的回流液氮来自下塔顶部主冷。而主冷置于上、下塔之间，下塔上升的氮气在其间被冷凝，而上塔回流的液氧在其间被蒸发，这个过程得以进行，是因为氮气压力高，液氧压力低，例如：氮气压力在0.45MPa时液化温度为﹣177.5℃，而液氧压力在0.05MPa时蒸发温度为﹣180℃，由于两者间温差的存在，氮气的冷凝和液氧的蒸发就得以进行。在上塔，液氧蒸发是上塔所需的上升蒸气，气体穿过分布器沿填料盘上升，液氮、液污氮、液空由下塔引出经过过冷器过冷后经节流阀节流自上往下通过分布器均匀的分布在填料上，在填料表面上气、液充分接触进行充分的热质交换，上升气体低沸点组份（氮）含量不断提高，高沸点组份（氧）被大量的洗涤下来，形成回流液。根据在同等压力下氧、氮沸点不同，经多次蒸发和冷凝，最终在上塔顶部得到低沸点的污氮气，上塔底部获得高沸点的液氧。下塔产品：纯氮气、纯液氮，液污氮、38%～42%的富氧液空。富氧液空：经过冷器过冷，节流阀节流后进入上塔，作为上塔回流液。液污氮：经过冷器过冷，节流阀节流后进入上塔，作为上塔回流液。纯氮气：在下塔顶部获得纯度为99.99%的纯氮气，一少部分取出经过主换热器换热后送给用户。其余部分进入主冷凝蒸发器中被液氧冷凝成液氮，而液氧吸收热量蒸发成气氧。纯液氮：一部分液氮回下塔作为下塔回流液体，；另一部分液氮经过冷器过冷后、经节流阀节流后进入上塔顶部参加精馏。上塔产品：上塔底部产出液氧，顶部产出污氮气。各种物流进入上塔，经过上塔的进一步分离，在上塔顶部获得纯度为～96%的污氮气，底部获得纯度为99.53%的液氧。污氮气经过冷器、主换热器复热后出冷箱，复热后的污氮气分成两部分，一部分做为分子筛吸附器的再生用气，另一部分也送入水冷塔给水冷却。液氧由上塔底部抽出经过液氧泵加压后进入主换热器与正流气体换热，经过换热液氧被气化后出主换热器复热至常温送给用户。以上只是空分的一种形式..还有其它工艺....但都大同小异....

大气通过自洁式空气过滤器被空压机吸入。压缩空气冷却后进入预冷系统冷却，送入分子筛纯化器去除掉空气中的二氧化碳和碳氢等有害杂质。清洁空气然后送入冷箱，进入主换热器被反流气体冷却到流程所需的温度。一部分冷却后的空气进入膨胀机膨胀制冷。膨胀后的空气进入分流塔，或主换热器复热。剩余空气进入分流塔进行低温分离。分离后的氧气、氮气和废弃经主换热器复热后出冷箱。废气出冷箱后进纯化器再生分子筛，还有一部分废气进预冷系统提供冷量。几乎每套空分设备的流程都不相同。流程是空分厂家根据产品气液状态、设备规模、氧氮比例、投资规模、能耗要求等很多因素设计的，不存在一个统一的规范。 总的原理就是预冷系统将压缩后的热空气预冷，然后纯化系统去除有害杂质，然后进冷箱。 冷箱里面，通过膨胀机制冷，通过换热器进行各股气体之间的热交换达到工艺要求的温度，通过分流塔和主冷进行空气分离。 以上纯手工输入，如还有问题欢迎随时来问。

大气通过自洁式空气过滤器被空压机吸入。压缩空气冷却后进入预冷系统冷却，送入分子筛纯化器去除掉空气中的二氧化碳和碳氢等有害杂质。清洁空气然后送入冷箱，进入主换热器被反流气体冷却到流程所需的温度。一部分冷却后的空气进入膨胀机膨胀制冷。膨胀后的空气进入分流塔，或主换热器复热。剩余空气进入分流塔进行低温分离。分离后的氧气、氮气和废弃经主换热器复热后出冷箱。废气出冷箱后进纯化器再生分子筛，还有一部分废气进预冷系统提供冷量。几乎每套空分设备的流程都不相同。流程是空分厂家根据产品气液状态、设备规模、氧氮比例、投资规模、能耗要求等很多因素设计的，不存在一个统一的规范。 总的原理就是预冷系统将压缩后的热空气预冷，然后纯化系统去除有害杂质，然后进冷箱。 冷箱里面，通过膨胀机制冷，通过换热器进行各股气体之间的热交换达到工艺要求的温度，通过分流塔和主冷进行空气分离。 以上纯手工输入，如还有问题欢迎随时来问。

汽车零部件中英文整理 灯泡 Bulb点火线圈 Ignition Coil维电器 Relay车轮系统 Wheeling System 倒车雷达 Reverse Sensor电池充电器 Battery ChargerWheel hub 轮毂 闪光器 FlasherTire 轮胎 省电器 Energy Saving UnitTire valve 轮胎气门嘴 端子 TerminalWheel disk 轮圈 由动座椅装置 Power Seat UnitWheel cover 轮圈盖 马达零件 Motor ComponentsInner Tire (Flap)内胎(含内衬） 外装品 Exterior Parts水箱饰置 Radiator Grille电装品Blectrical Parts 天线 Antenna车身护条 Side ProtectorCentral Door Lock 中央门控 防撞护垫 Bumper PadCentral Console 中控 后视镜 Door MirrorDistributor 分电盘 装饰贴纸、标志 Omament MarkSpark Plug 火星塞 轮弧 Fender TrimCar Audio 汽车音响 挡泥板 Mud GuardCar Burglar Alarm 防盗器 扰流板 SpoilerWiper/ Linkage 雨刷及雨刷连杆 前防撞杆 Guard Assy (Front)Fuse Seat 保险丝座 后防撞杆 Grard Assy (Rear)Fuse 保险丝 内装品 Interior PartsWindshield Washer 洗涤壶 仪表板 Instrument PanelWire Harness 配线 中央置物箱 ConsoleCar CD 汽车用光盘 孔塞 Grommet PlugCar LCD 汽车用液晶显示器 地毯 Floor MatRegulator 调整器 安全带 Seat BeltRectifier 整流器 车门扶手 Door Armrest电子点火器 Ignition Module 车门把手 Door Handle倒车显示器 Rear View Display 车门锁 Door Lock定速器 Cruise Controller 车顶内衬

如前所述，构成热管的三个主要组成部分是管壳、管芯和工质。在设计过程中，对管壳和管芯的材料进行合理的选择后就可以开始制作。通常热管的制造过程包括下面的工艺操作，并按一定的程序进行。1、机械加工－－－2、清洗－－－3、管芯制作－－－4、清洗－－－5、焊接－－－6、检漏－－－－7、除气－－－8、检漏－－－9、充装－－－10、封接－－－11、烘烤－－－12、检验实际制造的时候往往能达到20，甚至上百道的工序。这里只是最简单的一些必须工序。 节能（如定型机余热回收）领域的热管换热器，常用热管多为重力热管。重力热管主要由管壳、端盖、工质三部分组成，其通常制作工艺如下：1、机械加工（管壳、端盖，或者直接采购）——2、前处理（管壳、端盖除油除锈）——3、烘干——4、端盖焊接（氩弧焊，焊口打磨）——5、充装工质——6、排空气（烘烤）——7、封头焊接（氩弧焊）——8、检验关键工序为：6、排空气 7、封头焊接

呃………………………………………………………………………………………………………

我也是从网上了解到的，鲁花5S物理压榨工艺是鲁花独创的，花了六年时间完成的：“选料select，焙炒stir，压榨squeeze，过滤seep，存储store”五道工艺流程，因为这五个英文单词的首字母是‘s"开头的，所以简称“5S”。“5S物理压榨工艺”具有明显的五大创新：纯物理压榨技术，避免了高温精炼和化学溶剂对油品的污染；独创了生香、留香技术；无水化脱磷技术；恒温储存、VE保鲜技术，保存了成品食用油中的天然营养成分；去除油品中黄曲霉素技术。不知道我的回答是否对你有所帮助

常见的花生油制作工艺有两种：一种是压榨；一种是浸出。1、压榨：是使用机械挤压的方式从花生中获取花生油。过程包括花生预处理和花生压榨两部分，如果处理量比较小可以只用榨油机进行压榨。压榨后如果想获得质量更好的花生油，可以用花生油精炼设备做进一步的处理。2、浸出：是利用溶剂和油脂相互溶解的原理从花生饼粕中获取花生油的方法。过程包括花生预处理，花生油预榨，花生油浸出。浸出后的花生油需要用花生油精炼设备进行处理，以去除花生油中的杂质，从而获得符合标准的精炼花生油。现在炼油设备厂家的成套熬炼设备都是配好的，会根据你的处理原料，每天处理的量，以及你的场地大小来为你定制设备。想要了解更多产品信息可以线上咨询领帆机械客服，专业为您解答！

PCBA生产工序可分为几个大的工序， SMT贴片加工→DIP插件加工→PCBA测试→成品组装。PCBA是英文Printed Circuit Board Assembly 的简称，也就是说PCB空板经过SMT上件，或经过DIP插件的整个制程，简称PCBA .这是国内常用的一种写法，而在欧美的标准写法是PCB"A，加了“"”，这被称之为官方习惯用语。PCBA实用化：就在众多的增层印刷电路板方案被提出的1990年代末期，增层印刷电路板也正式大量地被实用化，直至现在。为大型、高密度的印刷电路板装配(PCBA, printed circuit board assembly)发展一个稳健的测试策略是重要的，以保证与设计的符合与功能。除了这些复杂装配的建立与测试之外，单单投入在电子零件中的金钱可能是很高的，当一个单元到最后测试时可能达到25,000美元。由于这样的高成本，查找与修理装配的问题现在比其过去甚至是更为重要的步骤。今天更复杂的装配大约18平方英寸，18层；在顶面和底面有2900多个元件；含有6000个电路节点；有超过20000个焊接点需要测试。

生产工艺是指将原材料经过一系列的加工和处理，最终转化为成品的过程。它涉及到多个环节和步骤，包括原材料采购、加工设备调试、生产流程优化等。以下是关于生产工艺的一些要点：生产工艺的第一个环节是原材料采购。在选择原材料时，必须考虑到产品的质量和成本因素。有些产品对原材料的要求比较高，需要选择优质的材料；而有些产品则对成本敏感，需要在质量和价格之间找到一个平衡点。生产工艺中的一个关键步骤是加工设备调试。在进行正式生产之前，必须对加工设备进行严格的调试和检测，以确保设备能够正常运行，并且能够按照预定的要求进行生产。接下来是生产流程优化。通过对生产流程进行分析和改进，可以提高生产效率，减少资源浪费，并且降低产品成本。这需要从多个方面入手，如优化工艺参数、改进操作方法、提升员工技术水平等。在生产工艺中还需要注意产品质量控制。通过建立严格的检验标准和质量管理体系，可以确保产品的质量稳定，并且满足客户的需求。这包括对原材料、半成品和成品进行检测和测试，以及及时处理不合格品，避免次品流入市场。生产工艺还需要关注生产环境和安全保障。为了确保员工的安全和健康，必须采取相应的措施，如提供个人防护用具、设置安全警示标志、进行岗位培训等。还要注重环境保护，在生产过程中控制废气、废水和固体废物的排放，以降低对环境的影响。生产工艺是一个复杂而又重要的过程。只有通过科学合理的管理和优化，才能实现高效、稳定和可持续发展的生产。我们将不断努力改进工艺技术，提升产品质量，满足客户需求，并致力于成为行业内的领导者。

515151565退一般

你所说的产品应该是电完光镍后做电泳漆的。工艺流程应该是 镀铜--镀镍--电泳漆。在镍镀槽出来的镀层应该叫光镍，镀出来的是哑的叫哑镍

振动牙刷制造工艺英文：Manufacturing process of vibrating toothbrush振动英文：vibrate； vibration； vibrance； vibrancy librate ；制造英文：make； manufacture； engineer； create fabricate ；processn. 过程； 工序； 做事方法； 工艺流程vt. 加工； 处理； 审阅； 审核vi. 列队行进；adj. 经过特殊加工（或处理）的；复数： processes 过去式： processed 过去分词： processed 现在分词： processing 第三人称单数： processes

进料income,备料stock,机种确认equipment Approval,挂料loading,........

当然不是一样的意思工程（engineer，engineering） 一般指：工程部门 （Engineering Department）、工程师（Engineer）、工程批（Engineering Lot）、工程产品 （Engineering Production）工序（process step，process station）一般指 整个工艺流程（Process Flow）里面的一道工艺站点，比如 某某工序（XXOO Process Station）当然，各家工产由于母公司所在地的不同，叫法有些区别，有些也用 Procedure 这个词工艺（Process）一般指 某某工艺（XXOO Process）或者某种半导体技术

染整工艺流程英文：Dyeing and finishing process工艺英文：technology； technics； craftwork； arts and crafts流程英文：flow path； the distance of the flow water； procedure； technological process flow ；

工业生产Ni0.8Co0.15Al0.05(OH)2前驱体材料一般采用共沉淀法，主要原辅料是六水合硫酸镍、七水合硫酸钴、十八水合硫酸铝、氨水、氢氧化钠等，其中氨水主要起到络合作用，控制产物形貌，氢氧化钠是共沉淀反应中的沉淀剂。一般的工业制备工艺基本是溶解过滤-合成反应-陈化反应-洗涤压滤-破碎-烘干-筛分-除铁-包装入库。不懂可以追问，希望对题主有帮助。

普小知识：柚子果皮油包中含有丰富的芳香类物质，可以提取出一种强芳香味复合物,多为萜烯类、醛类、黄酮类和多酚类等化合物，其中主要成分为柠檬烯，具有抗菌等作用。 1、原料预处理： 新鲜柚子洗净，阴凉处晾干，剥皮、切片，去除 白色海绵状部分和果肉，保留黄色外皮部分作为提取 柚皮精油的材料。将柚皮切成 0.1cm×2cm 长条，放入塑料密封袋中，置于冰箱中 4 ℃下冷藏，备用. 2、柚皮精油的提取以及提取率计算：参照《中华人民共和国药典》2010 年版一部附录XD甲法，精密称取4种柚皮各20g，分别置于200mL装有适量沸石的圆底烧瓶中，加入120 mL蒸馏水，振荡混匀后，连接挥发油提取器与回流冷凝管，自冷凝管上端加水，使挥发油测定器的U形管内的水到达刻度线处，并出现有流入烧瓶内的现象时为止。放到电热套中缓慢加热至沸腾，然后调节电压至 100 V，保持微沸，从微沸起计时4 h（直到精油量不再增加后停止加热），关闭电热套电源，放置冷却片刻，开启提取器下端的活塞，将水缓慢放出，再静置一段时间再开启活塞，使精油收到棕 色收集瓶中，并用无水硫酸钠去除残留水分，得到柚皮精油，装瓶，密封，4℃冰箱中冷藏备用。

塑料超声波焊接包括振幅、焊接时间、焊接压力等工艺参数，这些工艺参数以及参数之间的共同作用都对焊接质量有影响。 振幅的影响：振幅是塑料在超声波焊接工艺时首要选择的工艺参数，材料在特定的超声波频率下都有适宜的振幅范围。

超音波的熔焊应用方法一、 熔接法：以超音波超高频率振动的焊头在适度压力下，使二块塑胶的接合面产生磨擦热而瞬间熔融接合，焊接强度可与本体媲美，采用合适的工件和合理的接口设计，可达到水密及气密，并免除采用辅助品所带来的不便，实现高效清洁的熔接。二、 铆焊法：将超音波超高频率振动的焊头，压着塑胶品突出的梢头，使其瞬间发热融成为铆钉形状，使不同材质的材料机械铆合在一起。三、 埋植：藉着焊头之传道及适当之压力，瞬间将金属零件（如螺母、螺杆等）挤入预留入塑胶孔内，固定在一定深度，完成后无论拉力、扭力均可媲美传统模具内成型之强度，可免除射出模受损及射出缓慢之缺点。四、 成型：本方法与铆焊法类似，将凹状的焊头压着于塑胶品外圈，焊头发出超音波超高频振动后将塑胶溶融成形而包覆于金属物件使其固定，且外观光滑美观、此方法多使用在电子类、喇叭之固定成形，及化妆品类之镜片固定等。五、 点焊：A、 将二片塑胶分点熔接无需预先设计焊线，达到熔接目的。B、 对比较大型工件，不易设计焊线的工件进行分点焊接，而达到熔接效果，可同时点焊多点。六、 切割封口：运用超音波瞬间发振工作原理，对化纤织物进行切割，其优点切口光洁不开裂、不拉丝。以上为超音波焊接机在塑胶焊接方面的几种用法，

超声波塑料焊接原理：当超声波作用于热塑性塑料的接触面时，会产生每秒几万次的高频振动，这种达到一定振幅的高频振动，通过上焊件把超声能量传送到焊区，由于焊区即两焊件的交界面处声阻大，因此会产生局部高温，又由于塑料导热性差一时还不能及时散发，聚集在焊区，致使两塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后使其融合成一体。当超声波停止作用后，让压力持续几秒钟，使其凝固定型，这样就形成一个坚固的分子链，达到焊接的目的，焊接强度能接近于原材料强度。超声波焊接工艺：1、焊接 焊接是指塑料零件的对接焊接，两个接合表面的设计，对于获最佳焊接效果来说是非常重要的，各种设计的使用又取决于许多因素，例如塑料类型，零件几何形状和焊接的要求（即粘性、强度密封等）。 2、嵌插 嵌插是在热塑性塑料零件中嵌插金属元件的方法。在焊接过程中，超声波振动通过元件传递到金属嵌件和塑料的界面上，由金属嵌件靠着塑料振动产生的热量使塑料立即熔化，从而驱动嵌件就位，溶化的塑料流入嵌件锯齿形突起和咬边，当塑料固化时嵌件就固化了，而且数件嵌件可以同时嵌插。 3 、铆接 超生波铆接是一种装配方法，该法是将塑料柱熔化后再成形而固定另一个元件，这个元件通常是用不同的材料制造的。柱桩和模槽的设计由应用的要求和柱桩的物理尺寸决定。但每一种设计方案的基本原理都一样。即焊接头和柱桩间的初始接触面积要保持最小，以便集中能量迅速地产生熔化。超声波铆接一般需要用高振幅低压力，一些高溶化温度的材料易形成脆弱的桩头，在这种情况下，用标准型的柱端、高压、高振幅和高触发压力可获得最好的效果。焊接时焊接头应以中慢的行程速度下降到桩柱上，有时间让材料熔化，并且防止由于压力的作用使柱桩变形。 4 、型锻 利用超声波能量熔化塑料，使之形成一个隆起部分机械地固定组合件中的另一个零件，这种加工方法叫做型锻。型锻的变形方法可使塑料锻成各种各样的形状，成型技术不限于圆形截面。一般来说，容易型锻或成型的材料包括聚丙烯、聚乙烯、聚甲基戊烯、炳烯晴、苯乙烯共聚物、聚苯乙烯和纤维素，相对来说坚硬的材料没有那么容易型锻。 5 、除浇口（切除） 除浇口就是用焊接头接触流道或反流道使模塑件与其流道系统分离，当超声波作用时，浇口截面达到高温和熔化，可焊接的塑料通常易于切除。为了使能量传递得最好，焊接头宽度至少应等于流道宽度，而且焊接头的长度应等于流道长度，单独焊接可容纳长短10英寸的流道，对于这种流道的循环时间一般不到1秒钟，而且已包括焊接头移动时间在内，压力调定值为表压力0.1379 - 0.2758千帕斯卡，一般来说，1.2毫米直径的浇口截面易于切除，圆形浇口由于熔化均匀而切除效果最好。深圳必威信超声波专业设计制造各类型超声波焊接机及各种模具、夹具；专业维修各类型超声波焊接机，并提供各种配件替代品。专业的工程技术人员凭借多年的技术及实践经验，根据您产品的焊接工艺要求、工程可行性及经济效益等方面为您提供有价值的建议及最优化的方案，以保证您的满意。提供实用的技术讲座及培训，细致耐心的培训，可使您准确掌握机器的特点、使用和日常维护等知识，以保证生产的顺利进行及延长机器的使用寿命。我们提供的机器设备实行一年保修，终生维护的服务，让您用的安心，永无后顾之忧。

在口罩的生产过程中，我们了解的全塑鼻梁条焊接、来折边后焊接、呼吸阀焊接、多层滚焊、耳带焊接，这些其实都是通过超声焊接工艺来完成的。超声波作用于热塑性的塑料接触面时，会自产生每秒几万次的高频振动，这种达到一定振幅的高频振动，通过上焊件把超声能量传送到焊区，由于焊区即两个焊接的交百界面处声阻大，因此会产生局部高温。又由于塑料导热性差，一时度还不能及时散发，聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，使其融合成一体。当超声波停止作用后，让压力持问续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固的分子链，达到焊答接的目的，焊接强度能接近于原材料强度。

超声波焊接工艺特点　　1、节能环保　　塑件加工时，不会产生烟尘，无异味，不会对工作环境造成污染。　　2、生产效率高　　单件塑件加工时间仅3秒，无需保压晾干。　　3、操作简单　　操作工人无需专门培训，只需要按键+取放件即可完成。　　4、生产成本低　　超声波塑焊工艺加工易损件仅超声波模具，模具使用寿命达50万次，且耗电量低，耗电量6°/天。　　5、通用性高　　不同的产品只需要定制专用超声波模具，增强设备利用率。　　6、焊接品质高　　超声波焊接可以做到无缝焊接，水气密能得到保障。　　7、安全性高　　超声波塑焊机是双按钮控制，操作安全性得到保证，特殊情况可以加装脚踏开关。　　8、产品一致性高　　设备由气缸控制动作，所有焊接参数设定后，焊出产品一致性高，废品率低。　　9、设备安装简单　　只需要通上电跟气，就可以加工生产。　　10、易于实现自动化　　超声波焊接设备带输出输入信号，只需要跟自动化设备接通，极易实现设备自动化。

超声波焊接原理是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。超声波焊接是通过超声波发生器将50/60赫兹电流转换成15、20、30或40KHz电能。被转换的高频电能通过换能器再次被转换成为同等频率的机械运动，随后机械运动通过一套可以改变振幅的变幅杆装置传递到焊头。焊头将接收到的振动能量传递到待焊接工件的接合部，在该区域，振动能量被通过摩擦方式转换成热能，将塑料熔化。超声波不仅可以被用来焊接硬热塑性塑料，还可以加工织物和薄膜。一套超声波焊接系统的主要组件包括超声波发生器，换能器/变幅杆/焊头三联组，模具和机架。

烟草的制作及分类烟草的制作 烟叶收采回来后，需根据其特性及处理传统，进行不同方式的炮制。目的是去除烟叶的生命力（“去青”）及多余的水分，有利保存；并使其初步糖化、熟成，为后来繁杂的处理程序做好准备。风干处理法（Air-Cured）：经此法处理的烟草，最为醇和。烟叶首先在开放的农棚中自然风干，然后置于大型麻袋中进行发酵。发酵处理，使烟草的化学成份产生变化，风味变得更柔和，并降低其尼古丁的含量。日晒处理法（Sun-Cured）：烟叶固定在一个个环上，挂在农棚的墙壁，利用日光和自然风，干燥熟成。几乎所有的东方烟草（Oriental Tobaccos），都是用此法进行处理。热风管处理法（Flue-Cured）：烟叶收获后，立即置于密闭的农棚中，利用热风管加热产生的热风对流，使烟叶干燥。由于干燥过程迅速，烟叶变成黄色。此法常用于处理调配烟草。 明火烘烤处理法（Fire-Cured）：经此法处理的烟草，最为浓郁。烟叶挂在明火之上，通过生起的浓烟，把烟叶熏熟，并使烟草带有一股独特的“烟”风味。该处理法，流行于美国、意大利、波兰、坦桑尼亚、津巴布韦以及马拉维等产区。另外，拉塔基亚烟草（Latakia）也是使用该方法处理熟成的。烟草的分类烟草（烟叶）可按质量（Quality）及类属（Leaf Type）分类。 质量：共分 5 级。分别为精选级（Choice），优级（Fine），良级（Good），尚可级（Fair）和劣级（Low）。评定指标是烟草的均质性（Uniformity），质地（Texture），熟度（Age），油分（Oil），强度（Body），色泽（Coloring）等。这种鉴定方法和咖啡的相类似。但对于普通烟斗客来说，这种分类方法并不常用。类属：世上约有 40 种不同种类的烟草。其外观及风味的差别是如此之大，但其实系出同源：Nicotiana Tabacum。不同种类烟草之间的差异，是其适应世界各地产区不同的气候、土壤条件，以及不同的加工方式等因素产生的结果。记住这些不同成份烟草的（英文）名字，并充分了解其特性，对选购烟草及提高“烟斗修养”，都帮助甚大：主料烟草维珍尼亚（Virginia）维珍尼亚（Virginia）是美国（美洲）早期的经济作物之一。引种自中美洲，最初种植于北美占士镇殖民区（Jamestown Colony），收获后，专门出口到英国。早期的北美殖民地得以存在和发展，Virginia 起到重要的历史作用。虽然以美国的一个州名命名，Virginia 早已在世界各地引种种植（中国是出口大国之一）。最优质的 Virginia，产自美国维珍尼亚州（Virginia），佐治亚州（Georgia），南、北卡罗来纳州（North and South Carolina）。一般用热风管处理法（Flue - Cured）加工熟成，保留了其色泽（亮黄，橘橙或红色），同时，其油滑性及微妙的甜和风味，也得以保存下来。Virginia 是所有基烟中，最醇和（Mild），也是天然糖分（Sugar Content）含量最高的烟草。它像不少美酒佳酿一样，会随年月而老熟、陈年，改变（改善）风味（请参阅更多关于烟草的陈年）。因为燃烧质量好，容易点燃，所以几乎用于所有调配（Mixture），并经常作为主料使用：无论是英式调配（English Mixture），或者是调味烟（Aromatics），Virginia 烟叶都是重要的配方；由于其独特的微妙性和复杂性，纯粹的 Virginia，也自成一派，为许多有经验的烟斗客所青睐。适度使用，Virginia 可以带出一种淡雅的甜味。但作为一般的烟斗丝，则不宜过多使用，因其燃烧速度较快，一般人不易掌握。值得一提的是，Virginia 也是香烟的主料。通过紧压成饼状，自然熟成的旧维珍尼亚（Matured Virginia），是 Virginia 的上品，具有清爽的口感及微妙无比的甜味、果香味，令人齿颊留香。香郁之余，又令人有愉悦之感，有点像稀墨西哥酱（Salsa）的味道。刚点燃时，滋味开始溢出，继续燃点，风味越来越浓郁，成曲线状发展。Virginia 按色泽细分，主要有:柠檬黄（Lemon Virginia）、橙色（Orange Virginia）、橘红（Orange-Red Virginia）、红色（Red Virginia）、古铜色（Bronze Virginia）及黑色（Black Virginia）几种。白肋（Burley）所有的现代白肋（Burley）烟叶，都源于 1864 年俄亥俄州烟农 George Webb 发现的 White Burley 变种。最优质的 Burley，产自美国肯塔基州（Kentucky）和田纳西州（Tennessee）。Burley 用自然风干（Air-Cured）的方法处理，不见日光，经一个月左右熟成，呈深浅不一的暗哑棕色。烟叶几乎不含天然糖分，尼古丁含量较高，并且非常容易吸收其他味道。利用这些特性，一般用于添加各种糖分及香料，作为大部分美式加糖调味烟草的主料（英式的主料是 Virginia 烟草，北欧式是 Maryland 烟草）。BURLEY慢火，味道相对比较浓郁、强烈，感觉较“干”，且有股近似巧克力的味道。经高温烘焙（Roasting）后，烟草的性质得以调校，变得更加圆熟和圆润，并带股浓郁的坚果味和细致的芳香。调味 Burley 抽起来，早段芳醇，无刺激，且有股微微的坚果味。若烟草本身质量好，并经适当处理的话，烟草会产生出饱满、香郁的风味，有点像香甜的燕麦味；外加的糖分经燃烧，又会产生一股醉人的焦糖味。一般来说，由于 Burley 烟草（调配）的性质相对较温和，刺激低，故适合新手入门使用。板烟（Cavendish）板烟（Cavendish）这个字眼，具有许多带有微细差别的不同意思。首先，Cavendish 指的不是一种烟草，而是一种制作处理工艺。简单说来，如荷兰板烟（Dutch Cavendish），一般指选用许多不同种类的烟草，如 Virginia, Burley, Maryland 等，混合调味后，压成饼状，再慢慢熟成。而传统的海军板烟（Navy Cavendish），则是用牙买加黑郎姆酒（Dark Jamaican Rum）调味后，自然熟成。所有经上述类似的方法处理过的烟草，都可以叫 Cavendish。经此处理后，带出烟草自身的天然甜味，风味柔醇，容易装填。另外，Cavendish 有时也指一种切烟方式，性质类似于旧维珍尼亚（Matured Virginia）或白肋烟条（Burley Plug）。烟草经紧压成饼状后，再老熟，然后切成条状，这就是烟条（Bar）；若再横切（Cross-cut）成片状（Slice），则成了薄片烟（Flake）。不幸的是，如今 Cavendish 这个字，已被滥用：一些以劣质烟叶为原料，重手调味腌制的美式药房烟（Drug-Store Blend），也美其名曰 Cavendish。Cavendish 一般作为各种调配的配料，用于平衡风味及燃烧性质，不过有时也可以单独使用。黑板烟(blackburley)一般的黑板烟，是用肯塔基、田纳西 Burley 或（和）一些产自维珍尼亚州中部，经风干熟成至黑色的 Virginia，加糖腌制，并经烘烤而成的。许多美式调味烟草，都使用黑板烟做主料。最优质的黑板烟，有股焦糖味，使人回味蜂蜜班戟（Syrupy Pancake）的味道 －－ 柔醇，芳甜，香郁，且带有一丝烘蜀葵糖的余韵。马里兰（Maryland）马里兰（Maryland），主要产于美国马里兰州（Maryland）。传统上，Maryland 供出口瑞士，德国和法国，而在英国和美国，一直都不怎么受欢迎。这也许是因为美国独立前，马里兰殖民区享有特别的自主出口权，烟草直接出口到法国和荷兰。传统的丹麦和荷兰板烟（Cavendish），以 Maryland 做主料，制作之初就加糖处理；而由于历史原因（见上述），英式烟草一般用富含天然糖分的 Virginia 做主料，免去人工加糖的步骤。稍经风干处理熟成，因而，呈暗哑的棕色。虽然味道稍嫌单调无味，但胜在质地纤柔，燃烧质量佐料烟草 东方烟草（Orientals）浓香醉人，甚至有点“上头”的东方烟草（Orientals），来自古代意义上的东方：近东的希腊，土尔其，塞浦路斯以及地中海东部的其他国家，而不是现代概念的东方（远东）。用日晒法（Sun-Cured）熟成的东方烟草，呈黄绿色到金棕色。其天然糖分，仅次于用热风管法（Flue Cured）熟成的 Virginia。最上等的 Orientals，产自希腊和土尔其，口味柔甜，带有一股香辣的药草味，室韵有点像焚香。其中，“土尔其烟草”（Turkish），是 Oriental 中的精品。风味香浓痛快而又不失细致，为英式或东方调配带出温和甜润，而又辛辣开胃的风味，不过用量应很谨慎。另外，鼎鼎大名的拉塔基亚烟草（Latakia），也属于 Orientals 的一种，但由于地位特殊，下文另开篇幅，独立介绍。其他几种 Orientals: Dubec，Izmir －－ 产自土尔其（Turkey）Samsun －－ 产自黑海南岸地区（the southern coast of the Black Seas）Xanthi，Komotini，Drama，Serres －－ 产自马其顿（Macedonia）地区（位于巴尔干半岛，古希腊的一个王国，后成为其一个省。马其顿共和国于 1991 年脱离南斯拉夫联邦，宣布独立），有时统称其马其顿烟草。所谓的“东方烟草调配”（Oriental Blend），指其含有一到多种东方烟草。拉塔基亚（Latakia） 拉塔基亚（Latakia）的产地主要有两个：叙利亚（Syria）和塞浦路斯（Cyprus）。Latakia 烟草的发现，纯属偶然：烟农把丰收后一时用不完的烟草，挂在农舍的椽子上储存，到了第二年，意外发现，烟草自然发酵后，风味非常独特…… 据说，传统的 Latakia，是用骆驼粪作燃料，熏制熟成，再经发酵一季，收取后再加工（骆驼粪的传说早已成历史了，有时跟朋友提起有关骆驼粪的逸事，他们都用吃惊的眼神重新审视我手上的罐子，好像在说：这东西不要离我太近……，我却一直想试试古代 Latakia 的味道…… 其实，没有什么值得大惊小怪的，直到现在，不少农村还保留利用风干了的牛粪做燃料的习惯，既环保，又经济）。 Latakia 经日晒法（Sun-Cured）及烘烤法（Fire-Cured）处理熟成：烟叶经日晒后，再挂在用香木生火起的浓烟之中熏制（一般用橡木 <Oak>，松木 <Pine>，柏木 <Cypress> 或桃金娘 <Myrtle>等），长达两个月，直至烟叶变黑。使用不同的香木，烟草的风味也有相应的微妙差别。Latakia 有股强烈的焚香风味，入口却意外地温和；燃烧冷慢（Cool Smoking），并在中段转而低调。有人非常喜欢它，也有人厌恶它的味道（情况有点像热带果王 －－ 榴梿）。Latakia 可加强天然烟草调配的强度（Body）和深度（Depth），是一流的佐料烟草（Condiment Tobacco），英式调配必备。选用得愈多，整个调配就会愈浓烈（Latakia 的分量并不是越多越好的。有经验的调烟师认为，40％ 到 45％ 是上限 －－ 超过这个比例，其他成份烟草就会被其强烈的风味完全掩盖掉了，从而失去调配应有的微妙性、复杂性，变得单调而无层次，呛人口鼻。珀里克（Perique） 珀里克（Perique）只产于美国路易斯安那州的圣占士堂区（堂区 －－ 行政单位，相当于其他地方的一个县）（St. James Parish, Louisiana），别无分店，因而非常珍贵。和 Latakia 一样，Perique 经过发酵处理，只作为佐料烟草（Condiment Tobacco），而不单独直接使用。而且，它们在调配中的使用分量，都很谨慎（Latakia 和 Perique，都不是选用得越多越好的：过量的 Latakia 会掩盖其他烟草的风味，十分霸道；过量的 Perique，则会非常刺激喉咙）。发酵前，Perique 看起来和肯塔基 Burley 几乎一模一样。发酵时，Perique 浸润在本身的烟草汁液中，长达 10 个月，然后再加以挤压，并继续陈化、老熟（Aging）。烟草浓黑的颜色和皮革般的质地，很难令人想像得到其清淡、微妙的香味。Perique 的香味，介乎于烧布霖和煸蘑菇的味道，开胃刺激，非常香郁。雪茄叶由于不少烟斗客，会偶尔享受一根雪茄，转换口味，所以因应市场趋势，一些烟草商推出烟斗丝和雪茄叶的融合产品，风味非常独特、有趣。雪茄叶跟烟斗丝并非冤家，巧手调配时，同样可以相处融洽。不过，前提是“巧手”，因为雪茄叶的风味非常香郁，只适合作为佐料，选用分量过多时，会掩盖其他成份烟草的风味。每种调配选用的雪茄叶，产地都不一样，既有最负盛名的哈瓦那（Havana），也有来自美国或多米尼加等地。 也有人直接把雪茄切碎后，放在烟斗享用。英国前任首相，无人不知的雪茄客丘吉尔（Churchill），他的花王就常常这样捞到便宜：把丘吉尔抽剩的顶级雪茄屁股，收集起来，切碎后用烟斗抽。不过，这种做法虽然减低了浪费，但却体现不出烟斗丝的多样性了。有人建议，肢解一根哈瓦那顶级雪茄（！），配适量优质的旧维珍尼亚（Matured Virginias），经融合后，效果一流。成本固然很高，不过有兴趣的斗友也不妨试试。烟草的存储烟草的湿度，对于其点燃、燃烧过程以及品尝时的风味，都有莫大关联：太干或太湿都不好。不过，所谓“适当湿度”的定义，也因个人口味和吸烟习惯的关系，容许有一些主观余地。但太湿的烟草，难以点燃及保持燃烧；烟气也会夹杂许多水蒸气，显得空虚无力；另外，也容易烫舌头。太干时，要么很难保持燃烧，要么烧得很猛，火势难以掌控。有种测试烟草湿度的方法，就是用指头去“捏”：取一小撮烟草，紧按几秒，然后松开。如果烟草马上舒展开来，表示其状态良好；如果还是紧缩成一团的话，表示烟草太湿；如果烟草粉碎，则表示太干了。烟草要存储在凉爽、湿润的密闭容器中。因为烟草的性质，非常容易吸收异味及变干（这里指天然烟草，那些湿漉漉，粘糊糊的药房烟，只会越来越湿），所以存储时要特别注意这两个因素。另外，烟草是有生命的，会一直进行各种有氧及无氧发酵（这就是刚开启的烟草尝起来与放久了的味道会稍稍不同的原因，详见烟草的陈化）。开启后的罐装烟草，如果只关紧罐盖，是不足以有效防止烟草水分逃逸的 ―― 湿度只可以保持数个星期甚至更短。散装烟草，以及开启后打算慢慢享用的罐装、袋装烟草，都应该储存在合适的容器内。使用普通的“拉链袋”的话，由于密封不完全，烟草也会慢慢变干；至于用作冰箱食物保鲜的“‘红加蓝变绿"密实袋”，效果会好一些，但也只是权宜之计，并不能完全密封。据闻效果较好的方法有：袋中袋，再用家用塑料储物盒封存；也可以用密封陶罐，或热溶封边袋，甚至抽真空密封袋等等。我的土法是：先用冰箱密实袋小心单独密封，再一并放在带橡胶边的塑料密实罐内；已经开启，但一时不想抽的烟草，可以预先用透明胶布先密封，再作以上处理。若封存散装烟草或酒腌烟草，则使用原本用于装载美容用海底泥，自带橡胶边的玻璃罐（如图），存取方便，保湿效果也很不错（请留意家中女人的化妆箱，等待快将用尽之际，赶快把它抢夺过来，动作稍为迟钝，就很可能得到以下答复：“哦，不好意思，我要用来装幸运星的～”^_^）。如果烟草买回来时觉得太湿（其实并不需要管它，慢慢跑湿刚好；不过在某烟草论坛中，不时会听见有人提倡把英式调配跑一下湿，味道更好的说法，这是个人口味问题）或者加湿抢救过度时，可以稍微打开包装，自然跑湿，而放于抽湿的空调房内，跑湿速度则更快。但要随时紧密留意，可别过火了！如果烟草变干了，一般说来，也是可以起死回生的（也有个临界点，干死一年半载的烟草，就没救了）。

旋压加工：利用金属材料的可塑性，通过高速旋转使之受力，然后由点到面沿着同一方向使金属材料变形的一种技术。旋压的基本原理：类似古代制陶技术，金属旋压技术也是从古代制陶技演变而成。旋压机的结构类似数控车床，将原片状原材料放入主轴，利用尾顶夹紧，利用擀刀在机床上沿着模芯做曲线连续运动，使材料紧靠模芯，制成一空心的回旋体。旋压加工工艺的优点：1，金属变形条件好，旋轮与金属是点接触，接触面积小，单位压力高，可达2500~3500Mpa以上。适用加工高强度难变形的材料。加工同样的工件，旋压是冲压所消耗的功率的1/20左右。2，制品范围广，一切具有回转做的工件都可以用旋压工艺。如：LED灯杯，反光杯，灯饰配件，汽车排气管，电饭锅等小家件行业。3，材料利用率高，生产成本低。旋压与机加工相比，可节省材料70%左右。4，工件制品质量高，在旋压之后材料的组织结构发生变化，材料晶粒具有纤维状特征。抗拉强度，硬度都有提高。5，制品表面精糙度低，尺寸公差小。可达公差为0.05mm。6，工件整件无缝，根本消除了焊接有关的不连续性。7，旋压与冲压相比，工艺简单，旋压一次完成，冲压需要多次拉伸。8，材料来源广，可用铝，铜，不锈钢，铁，铝合金等多种材料旋压。旋压工艺可加工的产品范围：旋压工艺理论上可以制作一切具有空心回转体的五金制品，具有材料用量少，制品硬度高，表面无焊缝，成型简单，无切削，模具费用低，工艺消耗电量少等特点，现已大批量用于民用产品。如：灯饰行业，反光杯，筒灯灯罩，球泡灯外壳，手电筒反尖光杯，射灯聚光杯；小家电行业，炒锅，电饭锅内胆，餐杯，水壶，不锈钢碗，口杯，桶；工业，气瓶，灭火器，汽车轮骨，压力瓶，空调风口，皮带轮，杨声器，喇叭口。关于旋压成型技术，更多人相关知识请找百利通

山西永鑫生锻件的锻造工艺有一、 镦粗工艺二、拔长工艺三、 胎模锻造工艺

工艺管道保温类型P是人身保护保温的意思，因为P是英文personnel protection的缩写，而人身保护保温也就是通常所说的防烫保温，国家标准一般要求管道大于60度以上时需要防烫保温。

u200du200d锻造是金属塑性加工的重要方法之一。锻造的主要目的是:成形和改性(机械性能和内部组织的改善)。其中后者是其他工艺方法难以实现的,另外锻造生产还具有节约金属、生产效率高、灵活性大等优点。通过锻造能使铸造组织中的疏松、气孔压实，把粗大的铸造组织(树枝状晶粒)击碎成细小的晶粒,并形成纤维组织。当纤维组织沿着零件轮廓合理地分布时，能提高零件的机械性能。因而，锻制成的零件强度高,可承受更大的冲击载荷。在承受同样大小冲击载荷的情况下，锻制零件尺寸可以减小,即节省了金属。例如，美国用315MN水压机模锻F-102歼272个零件和3200个螺钉，使飞机质量减轻了击机上的整体大梁，取代了45.5~54.5kg。u200du200d

什么是轮毂的铸造工艺先说铸造工艺，可能大家都知道目前大部分车型上的铝合金轮毂采用都是铸造方式，但是铸造轮毂还有三种不同的制造工艺，分别是重力铸造、低压铸造和旋压铸造。高端汽车轮毂重力铸造非常简单，将液态的金属倒进轮毂模具中冷却成型就可以了，这种铸造方式效率非常高，成本也最低，但是质量比较差，由于轮毂的各部分分布不是很均匀，而且金属内部分子的密度比较低，所以轮毂的强度不高，碰撞后很容易出现断裂的情况。低压铸造可以说是在重力铸造的基础上进行了一个升级，将液态的金属倒入模具之后，低压铸造工艺会给它施加一个恒定的压力，这样的话金属的分子密度就会更高，轮毂成型之后会有更高的强度，而且低压铸造的工艺也非常成熟，所以目前大部分车型上的轮毂采用的都是低压铸造工艺。而旋压铸造就是将铸造后的轮毂进行一个二次加工，将轮毂呢一边加热一边进行旋转冲压，这样的话轮毂内的金属分子就会更加紧密，强度自然也就更高了。轮毂工艺二：什么是轮毂的锻造工艺再来说说锻造轮毂，锻造轮毂的制造过程是先将铝块进行加热，到了一定的温度后用锻压机压成毛坯然后再将毛坯旋压成型，相当于铸造轮毂来说强度更高，而且锻造轮毂使用的是军事级铝料，重量也更轻，锻造轮毂还可以细分为一片式锻造和多片式锻造，一片式锻造的意思是整个轮毂是一体成型的，重量轻可靠性好。铝合金轮胎锻造示意图而多片式端到的轮辋和轮辐式分开的，这样的好处是只更换轮辐就可以有一个新的轮毂样式，不过相对一片式锻造来说，多片式锻造会更重一些，对组装的要求也比较。铝合金轮毂总结高综合来看，由于锻造轮毂的生产工艺更精密，而且强度更高，重量更轻，所以说高端车型都会采用锻造轮毂，不过在更换轮毂的时候也没有必要非得追求锻造。轮毂铸造能够足够满足大家使用，而且价格也会便宜很多，不过不靠谱的重力铸造就不要考虑了，选择低压铸造或旋压铸造会更可靠，一般正规的销售渠道都会标注轮毂铸造方式，大家也可以用铁棍等物件敲击轮毂，低压铸造的声音要比重力铸造更加清脆，不过这需要有一定的经验。

机床（英文名称：machine tool）是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。

（1）热模锻模锻全称为模型锻造，是将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的加工方法，模锻可以在多种设备上进行。在工业生产中，锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤，吨位在5KN～300KN（0.5～30t）。压力机上的模锻常用热模锻压力机，吨位在25000KN～63000KN（2500～6300t）。在众多锻造方法中，以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：（2）自由锻自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上、下砥铁之间，施加冲击力或压力，直接使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件的一种加工方法。自由锻由于锻件形状简单，操作灵活，适用于单件，小批量及重型锻件的生产。自由锻分手工自由锻和机器自由锻。手工自由锻生产效率低，劳动强度大，仅用于修配或简单、小型、小批锻件的生产，在现代工业生产中，机器自由锻已成为锻造生产的主要方法，在重型机械制造中，它具有特别重要的作用。自由锻造的基本工序包括拔长、镦粗、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。拔长拔长也称延伸，它是使坯料横断面积减小、长度增加的锻造工序。拔长常用于锻造杆、轴类零件。拔长的方法主要有两种：1、在平砧上拔长。2、在芯棒上拔长。锻造时，先芯棒插入冲好孔的坯料中，然后当作实心坯料进行拔长。拔长时，一般不是一次拔成，先将坯料拔成六角形，锻到所需长度后，再倒角滚圆，取出芯棒。为便于取出芯棒，芯棒的工作部分应有1：100 左右的斜度。这种拔长方法可使空心坯料的长度增加，壁厚减小， 而内径不变，常用于锻造套筒类长空心锻件。镦粗镦粗是使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序。镦粗工序主要用于锻造齿轮坯、圆饼类锻件。镦粗工序可以有效地改善坯料组织，减小力学性能的异向性。 镦粗与拔长的反复进行，可以改善高合金工具钢中碳化物的形态和分布状态。镦粗主要有以下三种形式：1、 完全镦粗。完全镦粗是将坯料竖直放在砧面上， 在上砧的锤击下， 使坯料产生高度减小，横截面积增大的塑性变形。2、 端部镦粗。将坯料加热后，一端放在漏盘或胎模内，限制这一部分的塑性变形，然后锤击坯料的另一端， 使之镦粗成形。用漏盘的镦粗方法，多用于小批量生产；胎模镦粗的方法， 多用于大批量生产。在单件生产条件下，可将需要镦粗的部分局部加热，或者全部加热后将不需要镦粗的部分在水中激冷，然后进行镦粗。3、 中间镦粗。这种方法用于锻造中间断面大，两端断面小的锻件，例如双面都有凸台的齿轮坯就采用此法锻造。坯料镦粗前，需先将坯料两端拔细，然后使坯料直立在两个漏盘中间进行锤击，使坯料中间部分镦粗。为了防止镦粗时坯料弯曲，坯料高度h与直径d之比h/d ≤ 2.5。冲孔冲孔是在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。冲孔的方法主要有以下两种：1、双面冲孔法。用冲头在坯料上冲至2/3～3/4深度时，取出冲头，翻转坯料，再用冲头从反面对准位置，冲出孔来。2、单面冲孔法。厚度小的坯料可采用单面冲孔法。冲孔时，坯料置于垫环上，一略带锥度的冲头大端对准冲孔位置，用锤击方法打入坯料，直至孔穿透为止。弯曲弯曲采用一定的工模具将坯料弯成所规定的外形的锻造工序，称为弯曲。常用的弯曲方法有以下两种：1、 锻锤压紧弯曲法。 坯料的一端被上、下砧压紧，用大锤打击或用吊车拉另一端，使其弯曲成形。2、模弯曲法。在垫模中弯曲能得到形状和尺寸较准确的小型锻件。切割切割是指将坯料分成几部分或部分地割开，或从坯料的外部割掉一部分，或从内部割出一部分的锻造工序。错移错移是指将坯料的一部分相对另一部分平行错开一段距离，但仍保持轴心平行的的锻造工序，常用于锻造曲轴零件。错移时，先对坯料进局部切割，然后在切口两侧分别施加大小相等、方法相反且垂直于轴线的冲击力或压力，使坯料实现错移。锻接锻接是将坯料在炉内加热至高温后，用锤快击，使两者在固态结合的锻造工序。锻接的方法有搭接、对接、咬接等。锻接后的接缝强度可达被连接材料强度的70%～80%。扭转扭转是将毛料的一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度的锻造工序。该工序多用于锻造多拐曲轴和校正某些锻件。小型坯料扭转角度不大时，可用锤击方法。（3）螺旋压力机用螺杆、螺母作为传动机构，并靠螺旋传动将飞轮的正反向回转运动转变为滑块的上下往复运动的锻压机械。工作时，电动机使飞轮加速旋转以储蓄能量，同时通过螺杆、螺母推动滑块向下运动。当滑块接触工件时，飞轮被迫减速至完全停止，储存的旋转动能转变为冲击能，通过滑块打击工件，使之变形。打击结束后，电动机使飞轮反转，带动滑块上升，回到原始位置。螺旋压力机的规格用公称工作力来表示。螺旋压力机通常由电动机通过摩擦盘带动飞轮轮缘而使飞轮旋转，所以这种压力机又称摩擦压力机，中国最大的摩擦压力机为25兆牛。更大规格的螺旋压力机用液压系统驱动飞轮，称为液压螺旋压力机,最大规格的有125兆牛。后来又出现用电机直接驱动飞轮的电动螺旋压力机，它的结构紧凑，传动环节少，由于换向频繁，对控制电器要求较高，并需要特殊电机。螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这些方面，它与锻锤相似。但它的滑块速度低（约0.5米/秒，仅为锻锤的1/10）,打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。螺旋压力机装有打滑保险机构，将最大打击力限制在公称压力的2倍以内，以保护设备安全。一般螺旋压力机的下部都装有锻件顶出装置。螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等多种机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺。此外，螺旋压力机，特别是摩擦压力机结构简单，制造容易，所以应用广泛。螺旋压力机的缺点是生产率和机械效率较低。几种锻压设备制造工艺特点的比较 设备名称 设备制造工艺特点 应用领域 热模锻 金属的流动缓慢，便于加工，金属加工变形均匀，热模锻件尺寸精度高、模锻斜度小 热模锻可用在各种设备上进行，锤上模锻一般用蒸汽-空气锤，压力机上常用热模锻压力机 自由锻 锻件较简单，操作灵活 适用于单件、小批量及重型锻件的生产 螺旋压力机 无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，内装有打滑保险机构，能够保证设备工作安全，缺点是生产率和机械效率较低 螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺，设备结构简单，制造容易，应用广泛

空气锤与曲柄滑块式冲床的主要工艺区别如下：1、空气锤是自由锻造，还可以搞胎膜锻，只有搞胎膜锻时才需要和冲床配套使用，由空气锤搞预锻，然后用冲床进行切边，两种设备没有任何冲突，是不同工序所需设备，空气锤工作原理：电动机通过减速机构和曲柄，连杆带动压缩气缸的压缩活塞上下运动，产生压缩空气。当压缩缸的上下气道与大气相通。2、曲柄冲床的结构及工作原理曲柄压力机，是机械式压力机的一种，也可以称为曲柄冲床。通过曲柄滑块机构将电动机的旋转运动转换为滑块的直线往复运动，对坯料进行成形加工的锻压机械。

可以考陶瓷、水泥、玻璃，三科任选一科就可，陶瓷是李家驹编的<<陶瓷工艺原理>>，水泥的和玻璃的不太清楚

有的【汽车有问题，问汽车大师。4S店专业技师，10分钟解决。】

地纱：形成地组织的纱，不是绒毛那些纱。就是说织毛圈布的大圆机，织这种布用三根纱，这三根纱在布上所处的位置，这三个位置又是形成毛圈布的基本组织。毛圈布：比如你见过的两面都有绒毛的布正面毛圈纱：就是在正面形成毛圈的纱，做成绒毛布后就是在正面的那些绒毛。反面毛圈纱：在反面形成毛圈的纱。

可以用GA727F帆布织机另外：一种用喷气织机是采用喷射气流牵引纬纱穿越梭口的无梭织机。工作原理是利用空气作为引纬介质，以喷射出的压缩气流对纬纱产生摩擦牵引力进行牵引，将纬纱带过梭口，通过喷气产生的射流来达到引纬的目的。这种引纬方式能使织机实现高速高产。在几种无梭织机中，喷气织机是车速最高的一种，由于引纬方式合理，入纬率较高，运转操作简便安全，具有品种适应性较广，机物料消耗少，效率高，车速高、噪音低等优点，已成为最具发展前途的新型布机之一。由于喷气织机采用气流纬方式，最大的缺点是能量消耗较高。目前国产喷气织机主要代表机型有：咸阳织机GAX型和ZA209i型、中纺机GA718型、潍坊金蟀JS21N型、苏州纺机ASGA701型等。目前国际著名的生产厂家主要是：日本津田驹、丰田、比利时必佳乐（PICANOL）、意大利意达（PROMATECH）和德国多尼尔（DORNIER）。还一种用剑杆织机是目前应用最为广泛的无梭织机，它除了具有无梭织机高速、高自动化程度、高效能生产的特点外，其积极引纬方式具有很强的品种适应性，能适应各类纱线的引纬，加之剑杆织机在多色纬织造方面也有着明显的优势，可以生产多达16色纬纱的色织产品。随着无梭织机取代有梭织机，剑杆织机将成为机织物的主要生产机种。刚性剑杆织机引纬系统的最大优点是积极将纬纱传递到织口中心而不需要任何引导装置，刚性剑杆织机占地面积小，主要是筘幅宽度有一定的限度。 柔性剑杆织机引纬系统的适应性强，应用范围广，引纬率显著增加，筘幅宽达460cm。 20世纪最后15年，电子计算机引入织机，微电子CAD-CAM体系得到广泛应用，使微电子技术、信息传递技术与织造技术形成完美的结合，许多电子装置及系统与织机的结合成为剑杆织机的组成部分，尤其是微电子技术在剑杆织机上的广泛应用，包括引纬技术等。一些引纬元件大为改进，体积小巧、重量又轻。 由于微电子技术的广泛应用，使剑杆织机的速度及引纬率大大提高。在各种引纬方式中，如片梭引纬、剑杆引纬、喷气引纬及喷水引纬系统中，剑杆引纬速度除喷气引纬外也是很高的。20世纪后50年剑杆织机取得显著进步，非凡在1995年米兰及1999年巴黎展览会上，向世界展示了最新型的高科技剑杆织机。

简单点说,卤水豆腐就是用盐卤（氯化镁）点制的豆腐，石膏豆腐就是用硫酸钙点制的豆腐。卤水豆腐口感绵韧，比较硬，有豆香味，含水量少、色泽白中略偏黄，质地比较粗老，俗称“老豆腐”“北豆腐”，主要用于煎、炸、酿以及制馅等。石膏豆腐细嫩光滑、含水量多、色泽洁白，俗称“嫩豆腐”“南豆腐”，主要用于做拌、烩、烧、制作汤、羹菜肴。豆腐是最常见的豆制品，又称水豆腐。主要的生产过程一是制浆，即将大豆制成豆浆；二是凝固成形，即豆浆在热与凝固剂的共同作用下凝固成含有大量水分的凝胶体，即豆腐。

LCP 注塑成型工艺 LCP的成型温度高，因其晶种不同，熔融温度在300-400摄氏度范围内。LCP熔体粘度低流动性能好，与烯烃类塑料近似。 LCP具有极小的线膨胀系数，尺寸稳定性好。 LCP应用LCP已经用于微波炉灶容器，这种炉灶要耐高低温，LCP完全可以达到要求，另外LCP还可以做印刷电路板、人造卫星电子部件、喷气发动机零件或部件、连接器、接插件、办公用品、家用电器等。特殊品种LCP也有用于医疗方面。 开发LCP塑料的新应用方面：可以加入高填充的液晶塑料作集成电路封装材料，以代替环氧树脂作线圈骨架的封装材料;作光纤电缆接头炉套和高强度元件;代替陶瓷作化工用分离塔中的填充材料等。 LCP还可以与聚砜、PBT、聚酰胺等塑料共混制成合金，制件成型后其机械强度高，用以替代玻璃纤维增强的聚砜等塑料，既或提高机械性能，又可提高使用强度及化学稳定性等。目前正在研究将LCP用于宇航器外部的面板、汽车外装的制动系统等。

难点在于LCP树脂合成及成膜的生产环节，其核心技术由少数日美企业垄断。日美两国控制近80%的产能，导致薄膜制备厂商稀缺薄膜产能收缩，使得产业链核心的上游LCP材料供应紧缺。国内企业较少拥有自主产权的纯树脂生产技术，目前国内企业大都不具备完全自主的LCP纯树脂生产技术；虽有几家LCP生产企业巨资引进国外的LCP纯树脂生产技术，但技术及工艺还不够成熟，树脂产能暂未完全打开。5G时代，LCP薄膜国内企业涉猎不多，由于LCP薄膜树脂技术有限，所以LCP薄膜生产技术更加匮乏；真正掌握LCP成膜核心技术的仅有日本村田、可乐丽、住友化学和美国Superex等少数企业；LCP薄膜价格居高不下，影响国内5G产业竞争力。行业发展趋势LCP综合性能良好，同时兼具高分子材料和液晶材料的特点，可广泛应用于电子电气、航天雷达、医用器械、汽车工业、容器包装薄膜等领域。从应用领域来看，LCP材料早期主要应用于工业，随着科技发展所应用的领域逐渐扩宽。电子电气是LCP材料目前的最主要应用领域，具体应用涵盖高密度连接器、线圈架、线轴、基片载体、电容器外壳等。随着5G通信技术升级，LCP天线可解决自动驾驶汽车的信号传输低时滞问题，且可保证高频高速信号传输的稳定性。此外，LCP天线毫米波雷达可探测的距离远，大大提高驾驶感测精度，因此LCP天线有望在自动驾驶领域实现高速渗透。

LCP 注塑成型工艺 LCP的成型温度高，因其晶种不同，熔融温度在300-400摄氏度范围内。LCP熔体粘度低流动性能好，与烯烃类塑料近似。 LCP具有极小的线膨胀系数，尺寸稳定性好。 LCP应用LCP已经用于微波炉灶容器，这种炉灶要耐高低温，LCP完全可以达到要求，另外LCP还可以做印刷电路板、人造卫星电子部件、喷气发动机零件或部件、连接器、接插件、办公用品、家用电器等。特殊品种LCP也有用于医疗方面。 开发LCP塑料的新应用方面：可以加入高填充的液晶塑料作集成电路封装材料，以代替环氧树脂作线圈骨架的封装材料;作光纤电缆接头炉套和高强度元件;代替陶瓷作化工用分离塔中的填充材料等。 LCP还可以与聚砜、PBT、聚酰胺等塑料共混制成合金，制件成型后其机械强度高，用以替代玻璃纤维增强的聚砜等塑料，既或提高机械性能，又可提高使用强度及化学稳定性等。目前正在研究将LCP用于宇航器外部的面板、汽车外装的制动系统等。

PVD是物理气象沉积的英文缩写简称，国内俗称“镀钛”手表外壳上的PVD是指在外壳表面有层PVD镀层，一般的材料为氮化钛TIN（黄色），TIC（黑色），CrN（银白色），TIALN（玫瑰色）该镀层具有硬度高，美观，不容易磨损等特点

机电工艺是 中专 不考试不要分数 就能上的学校 你自己掂量着吧 机电职业是大专 有一定要求 。比上面的好点