5s管理

一 建章科学化。 　　规章制度是建立5S管理长效机制的基础。通过科学合理规章制度的制定和健全，为5S管理的不断推进保驾护航。班组制定规章制度应采取群策群力，民主参与的方法，发挥集体的智慧，制定出适合我班组情况的相关制度并进行细化——比如：“倒班期间的5S管理办法”“节假日时的5S管理办法”“班组(各班)5S工作季度考核办法”等。 　　二 行为规范化。 　　加强人员规范化管理。对劳动纪律，工作态度，文明用语，肢体行为，思想作风五大方面进行严格约束和规范提高。(1)加强对人员的行为规范教育。规定每班每月进行自我学习，对照上述5方面，互相查找不足。并通过学习明确告诉大家，“我们不仅要推行生产上的5S管理，还要深化提高人员素质上的5S管理”，只有这样，我们才能真正有效的提高5S工作。 　　(2)加强四好员工的考评力度，以季度为单位，采取奖罚分明的方式进行人员考评。全年拥有四好员工人数最多的班组，将被评位“四好班组”，并进行全员奖励，并依次评出优秀带班长。以期达到鼓励员工(带班长)遵守行为规范，自我提高思想素养的目的。 　　三 办事程序化。 　　(1)所有上级下派工作依照程序化执行。组长-5S督到员—带班长—组员。 　　(2)所有班组检查工作依照程序化执行。5S督到员—带班长—组员。 　　(3)所有班组和个人5S创意工作依照程序化执行。班组(个人)谋划-成熟方案递交(5S督导员)—组内讨论审批(组组长和5S督到员)—方案通过，进行拍照并实施(创意人加协助人)—效果评估并拍照存档(5S督导员和文档管理员) —室内申报(文档管理员)。 　　四 工作制度化。 　　(1)所有5S工作的展开均要依照制度进行，形成“有制度必依，违制度必惩”的工作局面。维护制度的尊严性和有效性。 　　(2)把带班长作为维护制度的重点来抓。 　　(3)充分运用制度的尊严性，来带动5S工作的长期有效性。通过各项管理考核促进员工的办事效率和工作积极性。 　　五 过程监督化。 　　(1)5S督导员负责监督各班不合格项的整改过程以及5S推进工作。 　　(2)带班长负责监督本班点检表和各岗位人员5S管理工作的过程。 　　(3)5S督导员负责监督班组(或个人)5S创意工作的过程及评估效果。 　　六 利用晨会、报刊、板报、宣传栏等定期进行“5S”管理活动的宣传与展示活动，及时传递报道“5S”管理工作情况，做到组内每月均有涉及到“5S”管理工作的宣传报道，进一步提高班组职工对“5S”管理的认识。 　　七 按相关要求修改完善班组的管理制度，建立班组“5S”管理制度专册，使班组“5S”管理达标验收标准与集团公司现行标准一致。 　　八 生产管理方面。 　　(1)坚持每天的卫生清洁和清理工作，各班必须认真负责所管区域的卫生工作。做到：工装器具定置规范摆放，过道无碍通畅，设备，窗户，地面，桌柜洁净明亮。并进行每周至少一次的设备润滑，保证设备的正常运转。由带班长将“5S”工作职责落实到每个岗位、每个职工。 　　(2)工具柜和工装柜的要求：柜内柜外要做到：无尘，无油污，无胶迹。日常工具要整齐分类摆放，标识清晰完整，内容应与物品相符。湿法工具应按定置位置分类整齐摆放在湿法缠绕工具箱内，结束生产班组要将工具擦洗干净，确保无胶液沾手现象。同时将工具箱按正确位置存放在工具柜内。 　　(3)要求各班组每月要有自检、自查、自考评记录;每周要有自检、自查记录，并将考评结果上报5S督到员。 　　(4)组织定期(每周)和不定期的班组互查活动，促进各个班组的提高。 　　九 节能降耗方面。 　　(1)开展了“增收节支降成本，细节管理出效益”专项活动，由各班组制定降低成本费用的具体措施和办法，提高班组自身工作能力。 　　(2)一方面在生产过程中对刀片，纸张，塑布等辅料应用进行成本量化控制;工作餐严格按人头控制。原材料使用要严格规范限制。塑料布要保持干净，可反复使用。另一方面要加强非生产产品管理的力度，严格控制水，电的过度使用，班组电脑用纸要正反两面使用。班组废弃文件要进行再利用，如：可做通讯稿纸和记录用纸。 　　(3)开展节能降耗竞赛活动，开发员工思维潜力，全员参与，全员比拼。激发员工积极性。形式上可采取班组和班组竞赛，个人和个人竞赛的方式。也可以采取班组和班组联合，个人和个人携手的方式。

　　“5S”概念即是整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(sekeetus)和素养(shini)。因五个步骤均以英文字母“S”开头而著称。“5S”管理是企业现场管理最基本、最有效的方法。目前医院存在的现状是护理人力资源匮乏、工作量大，护理工作事无巨细，工作场所难免较混乱，有许多不安全因素存在，这样阻碍了护理工作的开展，也有悖于优质、高效、安全的开展优质护理服务。因此“5S”通过清理、规范现场，营造一目了然的工作环境，培养良好的工作习惯，最终提升全员品质。因此“5S”原理与开展优质护理服务相结合是科学化管理的创新模式。　　1 方法　　1.1护理部对活动进行整体规划，制定总体方案　　(1)加强培训与宣传，整体提高护理人员思想认识，转变观念。　　(2)科室成立“5S”活动小组，学习讨论其与开展优质护理的关系，制定出目标，即彻底清理工作场所、完善工作质量标准、提升护理人员素养、提高工作效率和患者对护理工作满意度。　　(3)选定实施的重点，如加强流程管理(强化基础护理和技术操作流程、服务流程及环节质量)、科室物资管理、治疗室、急救车、药品管理以及手术室器械管理等等。　　(4)定期发放患者满意度调查表。　　(5)全面收集资料，通过收集的资料，查找问题的所在，不断分析纠正偏差，最后制定出优质护理的考核标准。　　1.2“5S”的具体实施　　1.2.1整理(seiri)为“5S”活动的第一步骤，即是对选定的工作场所的物品进行现场清理。将必需品与非必需品分开，处理非必需品，即使是必需品,也要适量,将必需品数量降到最低程度。对立刻要用的、暂时不用的、长期不用的要区别对待。　　如，库房积压物资、废旧的器材管线、治疗室、急救车、药品、科室常用物品等。　　1.2.2整顿(seiton) 为“5S”活动的第二步骤，将物品、药品定位放置，摆设整齐，有效标识。使工作场所一目了然、整齐有序，消除“寻找”物品、药品浪费的时间，并消除过多积压。　　1.2.3清扫(seiso)为“5S”活动的第三步骤，从工作场所扫除一切垃圾、灰尘，保持整洁，清爽。检查机器、设备、药品是否完好。在清扫中发现的问题，查明原因，从根本上解决问题。设立清扫责任区，明确各班职责，实施区域责任制管理，杜绝污染源。　　1.2.4清洁(sekeetus)为“5S（www.chinatpm.net）活动的第四步骤，目的在于将整理、整顿、清扫进行到底并且标准化，形成制度，让所有人都有章可循。并制定出检查考核表进行监督检查。组织护理人员学习5S相关知识，贯彻5S意识。　　1.2.5素养(shini)为“5S”活动的最后一个环节，即通过步骤的实施，使人人养成良好的工作习惯，遵守规章制度和操作流程，爱护公物和取用物品及时归位。还可培养具有积极进取精神、良好素质的员工，达到团队素养整体提高的目的。　　2 讨论　　2.1护理质量管理是以提高护理质量和工作效率为主要目的的活动。护理质量管理由三个层次构成：基础质量、环节质量和终末质量管理，特别是环节质量与“5S”相似，二者都是对工作现场“环境”进行控制和管理。它与护理质量管理的融合，强化了护理人员的品质意识，培养了护理人员认真规范的良好品质。　　2.2“5S”活动管理模式，使护理管理高效、准确、便捷。物品、药品取用省时，大大提高了工作效率。 “5S”管理使护理工作环节一目了然，在紧急情况下不必因查找、取用物品不准确而费时费力，或误取、误用而发生差错，酿成不良后果。同时，因不断的清理、整顿有效杜绝了各类物品、器材、药品的过期、浪费，节约了成本。　　2.3“5S”活动管理模式的推行，直接影响医疗护理品质，有利于提高患者的抢救成功率。每个护理人员均能掌握各类物品、器材、药品的性能和放置，为病人服务更准确且省时，保障了病人安全，同时使护理工作满意度全面提升，使两个效益实现双赢，这正是优质护理所倡导的：安全、优质和满意的护理服务。　　优质护理“5S”管理，不仅仅是对字面“5S”的理解和执行，而是对“5S”管理理念的延伸，它为我们创造了清爽、明朗、洁净的工作环境。“5S”管理活动其最终目的是提升每一个员工品质， 同时它又是医院文化的一部分，“5S”管理推行从小事做起，细节决定成败，认真对待每一件事情，这也是一个团队取胜的关键。

一、推行5s管理的方法：1、加强培训与宣传，整体提高护理人员思想认识，转变观念。2、科室成立“5S”活动小组，学习讨论其与开展优质护理的关系，制定出目标，即彻底清理工作场所、完善工作质量标准、提升护理人员素养、提高工作效率和患者对护理工作满意度。3、选定实施的重点，如加强流程管理(强化基础护理和技术操作流程、服务流程及环节质量)、科室物资管理、治疗室、急救车、药品管理以及手术室器械管理等等。4、定期发放患者满意度调查表。5、全面收集资料，通过收集的资料，查找问题的所在，不断分析纠正偏差，最后制定出优质护理的考核标准。二、”5S”的具体实施1、整理(seiri)为“5S”活动的第一步骤，即是对选定的工作场所的物品进行现场清理。将必需品与非必需品分开，处理非必需品，即使是必需品,也要适量,将必需品数量降到最低程度。对立刻要用的、暂时不用的、长期不用的要区别对待。2、整顿(seiton) 为“5S”活动的第二步骤，将物品、药品定位放置，摆设整齐，有效标识。使工作场所一目了然、整齐有序，消除“寻找”物品、药品浪费的时间，并消除过多积压。3、清扫(seiso)为“5S”活动的第三步骤，从工作场所扫除一切垃圾、灰尘，保持整洁，清爽。检查机器、设备、药品是否完好。在清扫中发现的问题，查明原因，从根本上解决问题。设立清扫责任区，明确各班职责，实施区域责任制管理，杜绝污染源。4、清洁(sekeetus)为“5S（www.chinatpm.net）活动的第四步骤，目的在于将整理、整顿、清扫进行到底并且标准化，形成制度，让所有人都有章可循。并制定出检查考核表进行监督检查。组织护理人员学习5S相关知识，贯彻5S意识。5、素养(shini)为“5S”活动的最后一个环节，即通过步骤的实施，使人人养成良好的工作习惯，遵守规章制度和操作流程，爱护公物和取用物品及时归位。还可培养具有积极进取精神、良好素质的员工，达到团队素养整体提高的目的。

第三章5S的执行技巧3.1整理( SEIRI )3.1.1定义：工作现场区分不需要的东西，只保留有用的东西，拆除不需要的东西3.1.2对象：主要为清扫现场占用而失效的“空间”3.1.3目的：消除零散根源，腾出“空间”，防止材料误用、错送，建立清晰的岗位3.1.3.1混乱的根源，主要来源于：3.1.3.1.1 )没有及时扔掉没用的东西；3.1.3.1.2 )未对物品进行分类；3.1.3.1.3 )未制定物品分类标准；3.1.3.1.4 )未规定设置区域、方法；3.1.3.1.5 )对各类物品未作正确标识；3.1.3.1.6 )不良工作习惯；3.1.3.1.7 )未定期整顿、清扫。3.1.3.2腾出空间整理场地和对象主要有：3.1.3.2.1 )物品间、框、架保存；3.1.3.2.2 )文件资料及桌柜；3.1.3.2.3 )零部件、产品为零组；3.1.3.2.4 )作业设备；3.1.3.2.5 )仓库、车间、办公场所、公共场所；3.1.3.2.6 )室外；3.1.3.2.7 )室内外通道；3.1.3.2.8 )门面、墙面、广告栏等。3.1.4整理的实施方法3.1.4.1深入了解开展工作的目的，建立共识3.1.4.1.1 )确认不需要的东西，会浪费多余的库存3.1.4.1.2 )向全体员工宣传，达成共识3.1.4.1.3 )出台清理措施3.1.4.1.4 )规定的清理要求3.1.4.2对工作现场进行全面检查点检测这些东西是不必要和多余的具体检测要求。3.1.4.2.1 )办公场所(含现场桌面区) ) )。检查内容：办公室抽屉、文件柜文件、书籍、文件、图表、桌面物品、测试品、样品、公共栏、招牌、墙上标语、日历等3.1.4.2.2 )地面(物体应注意内部、死角) )。检查内容：机械设备大型机床类、不良半成品、材料、放在各个角落的良品、残次品、半成品、铁桶、油漆、溶剂、胶水、垃圾收集筒、纸屑、竹签、小品配件；3.1.4.2.3 )室外检查内容：堆放在场外的生锈材料、料架、下铺处理品、废品、杂草、吸尘、拖把、纸箱；3.1.4.2.4 )在龙门起重机上检查内容：不用的工装、破损的工装、其他非工装物品、破布、手套、酒精等耗材、工装(箱)是否合用；3.1.4.2.5 )仓库检查内容：原材料、导轨、废弃物、储存架、橱柜、箱子、标识、标签、板块3.1.4.2.6 )天花板检查内容：导线及附件、蜘蛛网、尘窝、单位部门标识、灯具；3.1.5制定“需要”和“不需要”标准全面检查工作现场，逐一检查现场检查的东西，判断哪个是“要”，哪个是“不要”。根据上述确认，制作整理“需要”和“不需要”的标准表，工作人员根据标准表实施“大扫除”3.1.6处理不需要的物品实施分类：根据分类类型，该销毁的必须销毁，集中保存的由专人负责保管。3.1.7开展清理活动应注意的事项3.1.7.1 )现在不用，现在要用，搬家太麻烦了，不搬就留在现场；3.1.7.2 )好不容易得到的，不管是浪费还是放任都不碍事；3.1.7.3 )一次性处理这么多废物，如果管理员有意见，谁来承担这个责任；3.1.7.4 )为什么别人可以留下来，我却不行，太不公平了。3.2整顿3.2.1定义：将所用物品按指定位置摆放整齐，标识管理；3.2.2对象：主要减少职场任意浪费时间的场所3.2.3目的：固定存放，方便随时使用难以使用的示例：3.2.3.1 )多种物品混杂，不分类，不好找；3.2.3.2 )物品存放地点未确定，不知去向；3.2.3.3 )物品名称不详，盲目寻找；3.2.3.4 )不知道物品标识规则的，应当核查；3.2.3.5 )物品无标识，不可见；3.2.3.6 )仓库太远，存取时间长；3.2.3.7 )物品不知去向，反复寻找；3.2.3.8 )保管不当，不易拿取；3.2.3.9 )没有合适的搬运工具，搬运困难；3.2.3.10 )采取了无状态标识、不适用的物品等。3.2.4整顿的实施方法维修的主要对象是“场地”，单位最大的时间浪费在“准备工作时间”，工作中“选择”和“寻找”需要一定的时间。所以，为了消除“选择”和“寻找”造成的时间浪费，必须做以下事情。3.2.4.1落实整顿工作，按”清理”重点进行3.2.4.2确定放置地点3.2.4.2.1 )清理遗留的必需物品，定位保管物品。3.2.4.2.2 )根据使用频率确定安装地点和位置；3.2.4.2.3 )按标识涂料颜色(推荐黄色)划分通道和工作区域；3.2.4.2.4 )不得堵塞通道；3.2.4.2.5 )限定峰高；3.2.4.2.6 )不合格品隔离工作现场；3.2.4.2.7 )不明物撤离工作现场；3.2.4.2.8 )招牌应放在显眼的地方，且不得干扰现场视线。3.2.4.2.9 )危险品、有机物、溶剂应放在特定地点。3.2.4.2.10 )不可避免将物品放置在固定区域时，可悬挂”临时放置”牌，注明理由和时间。3.2.4.3确定放置方法3.2.4.3.1 )放置方法有框架、箱子、塑料篮、袋子等方式；3.2.4.3.2 )闲置时，尽量安排物品的先进先出；3.2.4.3.3 )尽量利用框架，经过立体发展，提高收容率3.2.4.3.4 )同类物品集中放置；3.2.4.3.5 )框架、机柜内部应明显易见；3.2.4.3.6 )根据需要设置标识，注明物品”管理员”及”每日检查表”。3.2.4.3.7 )清扫器具悬挂放置。3.2.4.4定位的方法一般定位方式，使用：3.2.4.4.1 )标识涂料(宽7-10cm )；3.2.4.4.2 )定位胶带(宽7-10cm )。一般定位工具：3.2.4.4.3 )长条板3.2.4.4.4 )封箱胶带；3.2.4.4.5 )粉笔；3.2.4.4.6 )美工刀等。定位颜色区分：不同物品的摆放，可以用不同的颜色定位区分，但公司整体范围要统一。黄色：工作区域，放置要加工的物品绿色：放置工作区域、加工完毕的物品红色：不良品区域蓝色：判定、回收、暂时保留区域定位形状一般有以下3种。3.2.4.4.7 )整块法(根据物体形状，用线圈出3.2.4.4.8 )直角法：只确定物体的关键角落3.2.4.4.9 )影画法：因物体外形而实际填满者3.2.5开展活动的注意事项3.2.5.1 )一开始大家都排得很整齐，不知是谁，不知什么时候，慢慢又乱了。3.2.5.2 )认识方法只有自己知道，别人不知道，认识方法不统一，就像有和没有一样3.2.5.3 )布置地点的移动今天换地点，明天换地点。 很多人来不及知道。3.2.5.4 )一次运进现场的物品太多，不在堆放处。3.3清洁( SEISO ) )。3.3.1定义：清除不需要的物品，保持工作现场无垃圾、无污染；3.3.2对象：主要清除工作现场各处产生的“污物”3.3.3目的：3.3.3.1 )保持工作环境清洁；3.3.3.2 )保持清理、整顿成果；3.3.3.3 )稳定设备、设施、环境质量，提高产品或服务质量；3.3.3.4 )防治环境污染。3.3.4清扫的推进方法3.3.4.1定期清扫、清洁污垢3.3.4.1.1 )规定定期打扫时间和时间段。 例如：3.3.4.1.2 )每日5min5S；3.3.4.1.3 )每周30min5S；3.3.4.1.4 )每月60min5S；3.3.4.1.5 )所有人员拿拖把、拖把等按规定彻底清扫；3.3.4.1.6 )管理人员必须自觉参与清扫，以身作则。3.3.4.1.7 )清理到细微处，不要只做表面工作。清洗地面油污清除机器里面的端子碎屑；荧光灯、灯罩或内壁擦拭；擦拭桌子、架子上、下部位；窗户或门护板；桌子或设备的底部；厕所的地板和墙面等。3.3.4.2调查污垢产生源，彻底根除要确定污物和灰尘对生产质量的影响，请执行以下操作3.3.4.2.1 )在产品无防护层的外表面引起腐蚀班点，造成外观不良；3.3.4.2.2 )通电体开路或短路或接触不良；3.3.4.2.3 )造成产品成型时表面损伤，影响外包装质量；3.3.4.2.4 )光、电精密产品出现特性不稳定的右变；3.3.4.2.5 )对精细化工产品的性能变化。3.3.4.3废弃物放置的分区规划、定位在室内外规划和定位设置垃圾桶或垃圾桶。3.3.4.4废物处置不需要的东西当作废品处理掉。3.3.4.5制定清洁准则联合执行3.3.4.5.1 )界定群体或个人的“清扫责任区”，发布说明；3.3.4.5.2 )为体现公平，责任区划分定期轮换。3.3.4.5.3 )建立“清洁标准”，供清洁工遵守。3.3.5进行清扫活动的注意事项3.3.5.1 )只需在规定的时间内清扫，平时看到污渍也没问题；3.3.5.2 )保洁是指清洁工或值班人员，与自己和其他人无关；3.3.5.3 )如果不立即清理所有废弃物，把这个地方打扫干净，别的地方就会脏3.3.5.4 )清扫对象高度太高、太远、手够不着的地方不清扫。3.3.5.5 )清扫工具太简单，很多污渍无法清除。3.4清洁) )。3.4.1定义：保持以上清理、整顿、清理后的局面，使员工感到干净、卫生3.4.2对象：通过干净美化的工作场所和环境，激发人们的精力3.4.3目的：3.4.3.1 )养成持续有效的清洁习惯3.4.3.2 )保持和巩固清理、整顿、清理成果。3.4.4清扫的实施方法3.4.4.1清理、整顿、清扫“行为动作”干净即“结果”3.4.4.1.1 )工作现场清理、整顿、清扫彻底后，出现的状态为”清洁”3.4.4.1.2 )干净，在清洁方面呈现“干净整洁”，感觉上“美观优雅”。 在保持前3S效果的同时，通过目视化措施进行检测，可以立即消除“异常”现象，使作业现场保持正常状态。3.4.4.1.3 )保持清洁与工作环境新旧无关，一个新车间如果没有5S，只能算是三流车间。 相反，20、30年的老车间，如果3S继续贯彻执行，虽然不起眼，但内部只要干净清爽，一尘不染，就是一流的车间。 这种区别，只是有的3.4.4.1.4 )按制度规定清洁的车间设施，除了能使员工感到清洁卫生、精力充沛外，还能提高产品质量和公司形象。因此，企业经营者和主管部门应特别重视。3.4.4.2执行前3S的执行情况3.4.4.2.1 )降底执行前3S各种动作；3.4.4.2.2 )如果前3S实施中途中止，以前设置的划线标识和废弃物容器会成为新的污染，造成困扰3.4.4.2.3 )主管应自觉带头当兵，积极参与；3.4.4.2.4 )多利用标语宣传，保持新鲜活动氛围。3.4.4.3设法养成“干净”的习惯3.4.4.3.1 )无“清洁”习惯，地面纸屑、机器污渍自然看不见，不清扫擦拭；3.4.4.3.2 )环境设备，如果不去擦拭，也懒得去检查。3.4.4.3.3 )不擅长检查，即使发生“异常”，也无法调查。 当然，在现场总是发生故障和问题。3.4.4.3.4 )清洁是清洁之母，是零异常的基础；3.4.4.3.5 )通过教育培训，参观5S好现场等，让员工“不习惯脏”地掌握“干净”3.4.4.3.6 ) 3S意识的保持有助于养成清洁的习惯。3.4.4.4建立可视化的管理方式3.4.4.4.1 )贯彻物品维修定位、划线、标识、场地、物品亮化现场，符合目视管理要求；3.4.4.4.2 )被确定为存放“半成品”的场所时，被确定为放置“不合格品”或“垃圾箱”的场所，放置“产品箱”也可视为异常。3.4.4.4.3 )除场地、物品的目视管理外，对设备、设施也同样加强目视管理，避免出现异常。3.4.4.5设“负责人”，加强管理“负责人”(负责人)应当用厚卡粗字体标识，并张贴或者悬挂在责任区最容易看到的地方。3.4.4.6配合每日清扫编制设备清扫检查表3.4.4.6.1 )编制《设备清扫检查表》(根据不同设备编制)；3.4.4.6.2 )将检查表直接挂在”负责人”旁边；3.4.4.6.3 )操作人员或负责人必须认真执行，逐级检查，不随意，不弄虚作假。3.4.4.6.4 )主管应不定期复查并重视签字。3.4.4.7主管随时巡视纠正，巩固成果有不对的地方，一定要沟通纠正。3.4.5开展清洁工作应注意的事项3.4.5.1 )为了应对检查评估，进行了突击，当时效果很好，但后来谁都不想维持，被称为“一阵风”。3.4.5.2 )只停留在打扫干净的认识上，以为打扫干净就干净了，但除了打扫干净以外没有其他改进。3.4.5.3 )净化对象只考虑现场材料和设备方面。3.5修养( SHITSUDE ) )。3.5.1定义：做到“以厂为家，以厂为荣”，开展上述4S活动，使每个员工自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯3.5.2对象：主要通过持续的4S活动，改造人性，提高道德品质3.5.3目的：3.5.3.1 )养成良好习惯；加强审美训练遵守厂纪厂规提高个人修养训练良好的兴趣、爱好。3.5.3.2 )创建遵纪守法的岗位； 井然有序3.5.3.3 )营造团队精神。重视集体的力量、智慧3.5.4修养的实施方法修养是5S的重心。因此，修养不仅需要5S，也需要企业经营者和各级主管。 因为企业内所有员工都有良好的习惯，能够遵守规章制度。这样，做好经营者和主管一定是非常轻松正常的，贯彻执行工作命令、执行现场流程、推进各项管理工作，都能轻松贯彻执行，取得成效。3.5.4.1继续推进4S顶级活动3.5.4.1.1 )前4S是基本动作，也是手段。 主要通过这一基本动作或手段，使员工养成无形中保持清洁的习惯；3.5.4.1.2 )通过前4S的不断实践，员工可以实际体验“干净”的工作场所感受，养成爱干净的习惯。3.5.4.1.3 )如果前4个s没有被执行，第5S (教养)也不可能达到。3.5.4.1.4 )一般来说，5S活动6-8个月达到“定型化”的境界，但必须认真落实；3.5.4.1.5 ) 5S活动必须经过一段时间的运作，进行检查总结。3.5.4.2建立共同遵守的规章制度3.5.4.2.1 )共同遵守的规章制度；厂纪各项现场工作指导方针操作规程、岗位责任。生产过程工序管理的要点和重点工艺参数。安全卫生规范安全文明的生产。服装仪容规定仪容、仪容、举止、对话、公司形象。3.5.4.2.2 )各种规则或约束在制定时应符合以下条件：有助于公司和管理员工乐于接受3.5.4.3目视化各种规章制度3.5.4.3.1 )目视化的目的是使这些规章制度可以一目了然。3.5.4.3.2 )规章制度目视化的做法是：编写管理手册图表化标语、招牌卡片3.5.4.3.3 )目视化的地点应选择明显易见的地方。3.5.4.4开展各类教育培训3.5.4.4.1 )新员工培训：讲解各种规章制度；3.5.4.4.2 )对老员工进行新规说明；3.5.4.4.3 )各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育；3.5.4.4.4 )以籍以上各类教育培训为思想动员建立共识。3.5.4.5违反规章制度，应及时纠正3.5.4.5.1 )作为主管，下属有违规事项，应当场指出。 否则，因为部下没有改正，所以在弄错之后，或者把错误看作“可以”之后再继续。3.5.4.5.2 )纠正批评时，不能客气。 即使客气也处理不了事情。3.5.4.5.3 )强调按事纠正，而不是对人有偏见。3.5.4.6被批评谴责者及时纠正3.5.4.6.1 )纠正者应立即纠正或限期纠正；3.5.4.6.2 )不找任何借口。 “因为现在正在工作……”之类的话3.5.4.6.3 )要求纠正后，主管应再次进行检查，直至完全纠正。3.5.4.7推进各种精神提升活动3.5.4.7.1 )班前会、班后会；3.5.4.7.2 )推进方针政策和目标管理；3.5.4.7.3 )推广礼貌活动；3.5.4.7.4 )实施全员主动整改活动。3.5.5开展修养活动应注意的事项3.5.5.1 )只培训作业具体操作，对”规章制度”不做任何解释，只需将《规章制度》贴在墙上，懂的人看，不懂的人拉倒。3.5.5.1 )急功近利，以为三两天的训练教育就能改变人的思想认识；3.5.5.2 )没有鲜明的奖励制度，或在执行过程中因人情因素大打折扣，人们往往视而不见《规章制度》，不分好坏；3.5.5.3 )以为教育的责任在学校，家庭和社会与工厂无关，工厂只是生产。这是一个严重的错误想法。明晚继续更新第四章定置管理的实施。自考/成考有疑问、不知道自考/成考考点内容、不清楚当地自考/成考政策，点击底部咨询官网老师，免费领取复习资料：https://www.87dh.com/xl/

入库 出库 发料 做帐

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。推行5S管理可以给企业带来以下效益：1、改善和提高企业形象：整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。2、减少直至消除故障，保障品质：优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。3、保障企业安全生产：通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。4、降低生产成本：通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

现已到7S了

要做好清扫，关键还在于这三方面。1. 日常打扫制度化——基本这里包含几个步骤首先，是决定清扫对象。即明确哪些区域、物品和空间需要清扫，一般是全员全公司都要参与，这样效果才会更好。其次，决定清扫责任人。即每个区域需要指定一个责任人，这里一般会配一个清扫责任地图，目视化出来。再次，决定清扫方法。即每个区域、每个物品的清扫方法要统一，包括清扫的工具和频次，关键是方法一定要实用。然后，准备清扫工具。将各自区域和物品清扫的工具准备好，并对工具进行有效的管理。最后，实施清扫。按照上面的要求执行清扫。2. 清扫污染源——关键打扫不是目的，清扫污染源，让污染不再产生是关键。对于现场的黑、漏、怪，必须找到根本原因，然后从源头治理。比如黑的问题，哪里来的粉尘？是产品切割时的碎屑，还是抛丸机漏出的铁粉，还是水泥地面起的灰尘？都要逐一解决。比如漏的问题，漏水、漏油、漏气、漏电的根源是什么？是设备密封问题，还是人员操作问题，还是维修工程师的保养问题等？都得根本解决。还比如设备的震动很大、噪音吓人，我们不能熟视无睹，也要去分析根本原因，是设备部件松动，还是转配偏心，还是水平没有调好？这些都要去深究挖掘，解决真因。3. 培养人——宗旨从前面两点可以看出，清扫是发现根本问题，然后深入分析，再根本解决的过程，这是在培养人。别人看到的是地上有油，而你却看到了漏油的源头，你发现了更加根本的问题；别人没有思考地面的油是怎么产生的，而你在用5WHY分析漏油产生的真因，这是在分析问题；别人只是把地上的油拖一拖了事，而你在用对策根本解决漏油的问题，避免以后再漏，这是在从根本上彻底解决问题。

5S管理——清扫(SEISO)。含义：打扫和清理垃圾、灰尘和污物，使得现场无垃圾、无灰尘，干净整洁。对象：消除工作现场各处所发生的“脏污”。目的：减少工伤，保证质量，塑造高作业率的工作场所。方法：落实整顿工作执行例行扫除，清理污物。在这过程中要确定标准，划分责任范围，确定频次，验收标准及程序，同时尽量使更多的人参与，原则上自己的区域自己负责。责任区域不能有疏漏，也不能有空白区域，验收过程中发现不合格的要责令立即整改。

5S是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）这5个单词，因为它们的首字母都是“S”，所以统称为5S。 1、整理：整理就是要明确的分开要与不要的东西，不要的东西处理掉。它是进行现场管理的第一步。整理是要对整个现场所有的原材料、成品、半成品、工位器具、工装夹具、模具、设备、工艺文件及记录表单进行分类，不要的要坚决的处理掉，需要的要定置、定位挂牌标识。 整理的目的是：（1）增加现场作业面积，有效利用有限的空间；（2）库房占用率减少，有利产品周转；（3）物品寻找的时间减少、生产效率得到提升。 2、整顿：整顿就是人和物放置方法的合理化、标准化，是科学研究减少生产时间，提高生产效率的方法。整顿的关键是：①科学地规划人的工作位置和工具设备的最佳摆放位置，使工人在工作时能够在最短的时间拿取到自己需要的工具；②使物品的摆放做到定置、定位、定量。 整顿的目的是：①缩短工时，提高工作效率；②防止磕碰划伤，提高产品质量；③保障生产的安全。 3、清扫：就是将工作场所清理干净，把工具、工位器具、设备等擦拭、清理干净，消除工作现场的脏乱。清扫的关键在于：①明确进行分工，用自己的物品清扫自己的辖区；②对设备进行清理的同时，检查设备的状态，做好设备的点检。 清扫的目的是：①使现场洁净美观，增加产品合格率；②对设备进行点检。 4、清洁：清洁就是在整理、整顿、清扫之后的维持活动。清洁，是对前三项活动的保持和深入。清洁的关键在于：①时刻保持设备、工位器具、工装夹具、模具等物品的摆放整齐、无灰尘；②工作人员本身的清洁，如：着装整洁、形象整洁等；③工作人员精神上的清洁。 清洁的目的是：①保持现场的美观；②保持现场良好的环境，保证员工的身体健康；③保持设备的良好状态。 5、素养：素养就是努力提高全公司员工的素质和修养，让员工们能够熟知公司的各种规章管理制度，并养成自觉遵守和执行规章制度的习惯。素养是5S活动的核心，5S活动的管理思想是非常先进的，但最终还要人去实行，因此，只有努力提高员工的素质才能有效地开展5S活动。

精益生产的效果好，方案也很好，但问题是怎么才能让员工接受精益思想，保证实施不走样呢？”有以下五个方面提解决办法。....1、既重视培，也重视训改变员工的行为，先从改变员工的思想观念开始。企业的培训，要让员工认识到精益生产带来的好处，让他们知道具体怎么做，以及要达到什么效果。长期形成的习惯，改变起来并不是那么容易，所以也要注重“训”，给员工做重复多次的训练。一次、两次不行，就三次四次，多一点耐心，改变他们的习惯。2、多奖励，少惩罚把精益生产管理带来的好处，和员工自身的利益联系起来，激励他们为此做出改变。多用奖励，少用惩罚，促进员工接受改变。比如，上文中的员工虽然没有完全按规定来，但也还是做出了一些改变。如果经理能发现这些细小的改变，并给予奖励，那么员工心中不仅没有怨恨，下一次会更积极地配合改进。而他的示范效应，又会带动更多的员工参与进来。效果就比罚款50元要好得多。3、充分授权生产主管碰到问题，向经理寻求帮助，经理亲自出马处理问题。经理通包通揽，虽然推进了项目的进度，但却使生产主管失去了锻炼的机会，阻碍了人才的养成。推进精益生产管理，需要各级管理人员的配合。管理者要当好教练，告诉下属怎么解决问题，还要做到充分授权，不代替下属管理，以开发下属的能力。4、加强沟通生产主管如果没有及时发现员工的违规行为，那他的做法就会很快蔓延到整个生产车间。员工们会认为，规定可以遵守，也可不遵守。实施精益生产，需要全员的配合。生产中不时出现大大小小的问题，这些都要及时反馈，及时沟通，快速找出解决方案，让员工立即看到改变带来的效果，增强员工实施精益生产的信心。5、持久影响精益生产是一个持续的过程，企业可以多举办一些活动，持续影响员工。比如读书会、竞赛、演讲、问卷调查、报刊杂志、发表会、内部网站、知识库等活动，都是调动大家积极性很好的方式。实施精益生产的核心在于人，充分调动人员的积极性，把员工变成精益生产的推动力，生产主管们的遭遇，会越来越少，精益生产管理带来的成效会更多。

1、建立专门的推动组织 成立一个专门的现场5S推动小组，每个部门都要至少派出一名负责人员加入 小组负责现场5S推动的规划，并及时与公司各部门进行沟通，逐步完善5S管理。 2、推行标准化的工作方式 ①强调系统的管理即强调的是在什么时间、什么地点、什么人、做什么事情、做多少、数量多少。 ②以品质管理为目的即把顾客作为中心、领导表率、全员参与，还要注意过程控制和管理。 3、调动员工的积极性，营造良好的工作环境 营造良好的工作环境，建立公平合理的员工激励制度，调动员工的积极性，积极努力地配合现场5S的推广，使员工形成自己就是推广小组的一员的观念，这样就可以大大的加快现场5S的推广速度。 4、注意利用五项活动的联系，逐步推动 整理是整顿的前提，整顿是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁来持续保养并巩固之前取得的成效，通过持续的宣传和实施、总结与改进，使之上升为一种习惯，即修养，从而使企业形成整体的改善气氛，能够进入良性的循环之中。 总之，5S作为现场管理的一种重要手段，可以使企业的现场生产环境得到极大地改善，它可以使企业的产品具备良好的品质，大大降低生产成本，确保准时交货，提高员工的素质，增强服务质量，极大提高企业的竞争力。但是5S管理制度的建立是一个长期的过程，企业管理人员只有运用正确的推行方法，持续的进行现场5S的完善才能建立起最适合企业发展的5S管理制度。

5s管理模式被越来越多的企业所开展，5S管理作为企业的现场管理的工作基础。那么作为现代的企业，企业在推行5s管理的过程中需要注意些什么呢？企业又该怎样配合5S管理模式的开展呢？华天谋咨询网给大家整理了企业推行5S管理工作要注意哪些事项呢？一、组织配合1.5S活动需要公司管理高层表示决心、高度关注、以身作则、积极参与和不断强调，并提供活动资源支持。2.成立由工厂各级干部和员工组成的5S推行委员会（10人左右），5S推行委员会全面负责5S活动的策划组织、沟通联络、宣传造势、文件编制、教育培训、监督实施、检查统计、会议研讨、评鉴奖惩、问题仲裁、总结报告、检讨改进等各项事宜。3.明确各部门各级主管在5S活动中的职责。企业的5S推行活动二、活动支持1、5S活动项目启动宣传动员大会（1）参加人员：实施5S活动工厂的全体人员（2）主要事项：总经理发言、5S执行主席发言、干部代表发言、员工代表发言、辅导专家发言（3）讨论并确定大会主要事项和执行流程（4）硬件支持：大会主题横幅、音响系统2、5S活动推行体系的讨论及建立（1）成立推行组织，明确成员职责（2）讨论和确定5S推行方针和推行目标（3）讨论和编制5S推行制度（4）讨论和拟订5S推行计划（5）5S推行培训手册的编写和使用（6）5S日常检查评分标准的编制3、系列5S培训课程组织实施（1）配合讲师执行训前调研（2）实施训前宣传和动员（3）落实培训硬件资源（4）训练课程组织实施、培训记录（5）执行训后测试和组织研讨4、每周5S日常检查评分（1）5S日常检查评分标准的培训和考核（2）确定5S日常检查评分的活动办法（3）确定5S日常检查评分的频率和人员（4）确定5S日常检查评分的记录和统计办法5、每月5S活动总结例会（1）委员月度工作报告（2）主席月度工作报告（3）辅导专家工作指导（4）名誉主席总结发言6、5S知识演讲比赛和答辩赛（1）做好活动的流程策划（2）做好活动的宣传动员（3）做好活动的组织实施（4）做好活动的过程记录7、5S活动成果看板展示（1）展示5S活动的体系建设成果（2）展示5S活动试运行阶段成果（3）展示5S活动正式运行阶段成果（4）展示5S活动项目总结成果8、5S活动项目总结表彰大会（1）参加人员：实施5S活动工厂的全体人员（2）主要事项：总经理发言、5S执行主席发言、干部代表发言、员工代表发言、辅导专家发言（3）讨论并确定大会主要事项和执行流程（4）硬件支持：大会主题横幅、音响系统三、资源提供1、5S活动奖金5S活动优秀团队和优秀个人的奖金提供2、5S培训手册制作5S培训手册人手一本3、5S宣传标语制作5S宣传标语由员工编写，择优选用，委外制作4、工厂目视化管理看板制作公司级、部门级、车间班组级5、训练课程学员教材制作5S咨询公司提供训练课程学员教材电子版6、培训硬件提供5S培训教室（带空调）、投影仪、多媒体音响、无线话筒2个、移动白板、白板笔、桌、椅、茶水、培训主题宣传横幅等。

　　5S即SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）。因其五项内容日语的罗马拼音都以“S”开头，故称为5S。　　其实5S源自日本的一种家务处置方式，在日本民间流传已有200年的历史了。最早提出2个S：整理和整顿，主要针对“物”进行合理分类和放置。二战后丰田公司将其引进企业内部管理运作，由于企业管理需求和水准的提升，增加了另外3个S，形成了今天广泛推行的5S活动。并迅速被各行业所应用，是最简单，最基本，最重要、最见效的现场管理方法。日本企业的生产现场以整洁、有序、高效闻名于世，这一切都归功于日本企业普遍采用了这种优秀的管理方法。　　在我国的香港、台湾5S被形象地称作“五常法”：常组织、常整顿、常清洁、常规范和常自律。在香港五常法被广泛应用在政府机关、工厂、医院各行各业，尤其是服务行业,例如大型餐饮、连锁快餐店、酒店、超市、图书馆等。　　在我国大陆，海尔集团的“6S大脚印”也是家喻户晓的。但是实行5S管理的多数是生产制造行业的企业，服务行业的企业非常少，餐饮企业也仅仅是少数几家。随着餐饮企业质量意识、安全意识、品牌意识的不断增强，相信5S会被更多的餐饮企业重视和运用。本人根据多年在餐饮行业工作的经验，结合5S管理法，谈一下5S在餐饮行业的运用。　　一、常组织　　高层领导要重视，在人、财、物上给予大力支持，建立完善的组织推广机构，制定完善的实施计划及时间日程，反复强调实行五常对人生的成长以及酒店管理带来的好处，取得员工的认同和承诺，使其积极主动参与实践五常。定期抽空进行五常理论知识的培训，观看VCD案例，增长率强员工对五常的理解和认识，减少工作上的误区，并举行有奖比赛，提高员工参与积极性。　　二、常整顿　　把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。　　整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在库房某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。　　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。　　三、常清扫　　把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。　　清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有杂物和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。　　四、常规范　　是将酒店的一些优良的工作方法或理念标准化，制定出一套行之有效的工作标准个规章制度，经常组织员工学习。向每一个人灌输按照规定方式做事的能力，创造一个具有良好习惯的工作场所。教导每个人应该做事的方式并让他们付诸实践，那么我们就可以抛弃坏的习惯而养成良好的习惯。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。　　五、常自律　　通过常自律，使员工加强自身的约束，自觉克服不良习惯，摈弃工作中的随意性，把日常工作落实到一个”常“字上。同时还要加强员工自身素养的提高，素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。5S的定义与目的1S－整理（Seiri）整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整理的目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。2S－整顿（Seiton）整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿的要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。3S－清扫（Seiso）清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。清扫的要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。4S－清洁（Seiketsu）清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁的要点：① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。5S－素养（Shitsuke）素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

看内容会更明白一点：5S整理:Seire 要与不要，一留一弃。把要与不要的物件分开，丢弃不要的物件，以减少工作时的阻碍，节约工作时间。整顿:Seition 科学布局，取用快捷。把有用的东西(原材料、工具、半成品、单据等)分门别类排好。清扫:Seison 清除垃圾，美化环境。将工作场所、环境、设备等的灰尘和污垢清扫干净。清洁:Seiketsu 洁净环境，贯彻到底。划定每人一个责任区，做好前三个"S"的日常工作。素养:Shitsuke 形成制度，养成习惯。员工日常行为规范1、不迟到、不早退、不旷工；有事请假，并严格请销假手续。2、严禁上班期间串岗、睡岗、玩手机、吃零食，看与工作无关的报纸、杂志、小说，做与工作无关的活动。3、禁止在会议场所、工作场所吸烟，吸烟者可至专门的吸烟处，保持清洁健康的工作环境。4、除接待重要客人经批准外，工作日班前、班中不饮酒。5、提倡简单、融洽、和谐的人际关系，员工之间互相尊重，紧密合作，不在办公场所争吵，不随意翻看拿取他人的物品。6、提倡每天提前到达岗位，做好进入工作状态的准备，下班离开前清理收拾好现场物品。7、保持工作区域、设备整洁，现场物品、使用工具、材料、量具整齐摆放。8、爱护公共财物，不故意损坏和浪费，保养并管理好各类设备和物品，借用的物品和现金应及时归还和清账。9、参加各种会议，注意遵守会议纪律，手机调至震动状态，不随便出入会议场所或接听电话。 进出厂门规范 。10、上下班途中要遵守交通规则，骑摩托车要戴好安全头盔，严禁酒后驾车。11、各级管理人员安排工作、与人交谈要文明，不说粗话、脏话，不说不礼貌的口头语。 22、各级员工必须服从上级的工作安排，按时完成任务，不无故拖延和拒绝上级安排的工作。......。5S主要是面对生产现场的管理，但是现在也扩展到办公室等地方。员工日常行为是对员工行为的约束，但是也包含5S要求的一些内容，比如打扫卫生，比如服从规章制度。

一、方针及目标推行方针:规范现场、现物，全面提升职工的品质。推行目标:来人参观或上级检查，不需要作任何准备。二、统一标志所有职工在正常工作时间或值班时间内，一旦进入公司所属厂区，都要佩戴由公司统一制作的工作标志牌，并合理穿戴工作服、鞋，保持着装整齐。要求如下:、工作标志牌统一佩戴在左胸上方。 12、工作标志牌要长期保持干净。3、工作服要按统一规定方式穿戴，如上衣统一罩在长裤外。、工作服、鞋等，必须最少每星期洗净或擦净一次，平时随脏随洗。每周星期一上班 4时，必须穿上干净的工作服、鞋等。三、文明礼貌语言和称呼公司全体职工，在工作场所内，都要使用公司统一规定的文明礼貌语言和称呼。1、公司统一规定的文明礼貌语言如下:您好、欢迎光临、请喝水、请坐、请签字、请结帐、慢走、谢谢、欢迎下次惠顾。2、公司统一规定的内部文明礼貌称呼如下:班长、经理、助理。其它称呼:师傅。四、班长、调度员管理职责1、配合公司政策，全力支持与推行5S管理，按时按质按量执行上级的指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参加各种会议学习培训活动;2、参与公司并负责所属5S管理宣传导入改进，及时反馈各种相关情况;3、规划5S管理区域的整理、定位工作并负责做好整理、定位、划线标示作业;4、上班前点名与服装仪容检查，下班前安全巡查;5、对部属分配5S管理职责，如安排轮流打扫卫生，并认真履行相关的职工5S管理职责;6、监督指导部属履行5S管理职责、对所管理的区域执行定期的维护保养和清扫点检等;7、熟读本守则并培训部属，帮助部属克服5S障碍与困难，负责对新职工进行5S管理培训和技术传帮带;

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

实施要诀：（一）整理：识别要与不要的物品。1、不能用、不再使用的物品：废弃处理。2、一个月以上到一年内使用的物品：即很少用、少使用的物品，放储存室。3、每天或一个月内会用的物品：说明经常用，放在工作场所。（二）整顿：合理存放。1、划线、标识，如卫生用具集中存放。2、效果：要用的东西随手可得，不光是使用者知道，其他人也能一目了然。（三）清扫：做卫生。1、注意角落或不引人注意的地方：如天花板、门窗边角。2、垃圾、废品及时处理。（四）清洁：维持取得改善的成果，形成制度化。1、贯彻以上3S：环境整洁、空气清新、大为改观。2、多种形式：查检表、红牌作战。（五）素养：5S活动始于素养、终于素养。1、遵守公司的规章制度。2、养成良好的工作习惯。3、仪表容貌、服装整齐。4、不乱扔纸屑、果皮、塑料袋等。

现场5S管理的内容包括整理、整顿、清洁、清扫、素养五项内容。整理流程的主要活动，必须包括以下三个方面： 1.根据已有的现场作业实践统计，对现场存放的物料进行分类，即分为现场作业现用物料和暂时不用物料。 2.建立现场作业所需物料的需求上限标准，对现场物料数量进行管理。 3.把暂时不需要的物料和超越上限标准的物料清除现场。 整理流程的标准要求，其内容主要有以下四个方面： 1.除了安全设施之外，对于未来一定时间内，比如一个月内，用不着的物料必须清理出现场。 2.对作业需用物料必须设定限量，并与配送部门协调。比如一般情况下，只在现场储放最长不超过三日的原材料。 3.对现场存放的不同物料，通过整理分类后必须做出明确的标识，以方便识别。 4.必须有定期的检查监督制度，超越标准的要限时改正，并将其情况记入其责任人的绩效考核项之中。

5s管理目前作为各行各业基础管理模式之一被广泛应用。说到5s大家都知道，但至于其详细内容，想必并不是所有人都能脱口而出。那么，企业5s管理内容是什么？华天谋5s管理专家介绍：5s起源于日本即整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)。具体详情如下：一、“5S”活动的含义“5S”：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。二、“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。④生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。（三）清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。（四）清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。（五）素养素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。三、开展"5S"活动的原则（一）自我管理的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。（二）勤俭办厂的原则开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。（三）持之以恒原则“5S"活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

一、何谓5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。 二、5S的定义与目的 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将"空间"腾出来活用 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费"时间"找东西 3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人 三、5S的效用 5S的五大效用可归纳为： 5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion 1、 5S是最佳推销员（Sales） 61被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习 61.整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作 2、5S是节约家（Saving ） 61降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间 61能降低工时，提高效率 3、5S对安全有保障（Safety） 61宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 61遵守堆积限制，危险处一目了然 61走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅 4、5S是标准化的推动者（Standardization） 613定"、"3要素"原则规范现场作业 61大家都正确的按照规定执行任务 61程序稳定，带来品质稳定，成本也安定 5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction） 61明亮、清洁的工作场所 61员工动手做改善、有成就感 61能造就现场全体人员进行改善的气氛

一、现场5s管理不足：1、旧的体制、观念等影响着5S的正常推行而在日趋激烈的市场竞争面前，仍然有不少企业的经营管理观念严重滞后于市场经济的要求，仍然习惯于计划经济条件下的企业管理方法，重领导政绩，轻经济效益;重外部环境，轻内部管理;重眼前利益，相当一部分企业以改代管、以奖罚代管的现象依然相当严重。2、生产现场5S管理推行中，人员方面存在的问题众多企业生产管理人员的知识老化，整体素质较差生产管理人员的知识老化，整体素质较差，其经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，都无法适应市场经济的新环境，忽视了对职工进行培训教育，导致职工的技术素质、道德水平和劳动纪律明显下降。3、生产现场5S管理推行方法不当5S推行过程中，众多企业其推行方法往往是不当的，主要表现为：思想的落实不到位，企业开展5S时，没有宣传到位，致使员工思想不理理解、不支持，组织的落实不到位，没有确认专职或兼职企业5S管理推行人员;制度的落实不到位。二、改善方法：企业管理的重点应及时适应向市场经济的转变。加强生产现场管理基础工作，制订的企业内部规章制度进行、加强现场管理、改变现场混乱、环境差乱的现象。经营管理观念要跟上市场经济的要求，市场意识、资本经营意识等要不断强化。引导企业管理者要即重视经济效益、外部环境，更应重内部管理和长远利益。在5S管理的推行过程中，人员的态度直接影响着5S的结果，管理人员的知识水平，提高整体素质不断提升生产管理人员的经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，使得适应市场经济的新环境，加强对对职工进行培训教育，提升职工的技术素质、道德水平和劳动纪律，从而满足生产经营发展的需要。5S管理的实施意义5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。　　一、内容　　1、整理 整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。　　“整理”在工作中的实际应用包括：　　① 办公桌的整理。　　② 文件资料的整理。　　③ 各种信件的整理。　　④ 会议记录的整理。　　⑤ 传真信息的整理。　　⑥ 软盘的整理。　　2、整顿 整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。　　“整顿”在工作中的实际应用包括：　　① 工具等频繁使用物品的整顿。　　② 切削工具的整顿。　　③ 测量用具的整顿。　　④ 在制品的整顿。　　3、清扫 清扫是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。　　“清扫”的具体实施步骤：　　① 先把地面、墙壁和窗户打扫干净。　　② 划分物品放置区域和界限。　　③ 清除污染源。　　④ 设备的清洁。　　4、规范 规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。　　实施“规范”有四种方法：　　① 编制规范手册。　　② 明确规范的状态。　　③ 定期检查。　　④ 环境色彩化。　　5、自律 自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。　　“自律”在工作中的实际应用包括：　　① 加强服务意识。　　② 管理越简单越好。　　③ 注重礼节和仪表。　　④ 满足顾客最大需求。　　二、程序　　1、秩序化阶段 由企业制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让企业超越手工作坊的水平。　　2、活力化阶段 通过推进各种改善活动及竞赛，使企业上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。　　3、透明化阶段 将各种管理手段措施公开化、透明化，形成公平竞争的局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。　　三、思维十法　　1、正与反 任何事物都有正反两面，必须正确对待。　　2、排除 排除法是为了提高工作效率，抓住主要问题的一种简单实用的工作方法。什么是重点、核心的问题，什么是次要的问题，可用排除法逐一分析。　　3、普遍与例外 管理无所不至是不现实的，应当寻找异常和例外去管理它们。　　4、转达化和适应 转化是指功能或目的的转达移应用，适应指通过改善或修正，使其符合预期使用效果或作为它用。　　5、集中和分散 用一个特定的标准或角度将事物分类成某些项目或单元，把相同的放在一起处理，不同的分别处理。　　6、恒定和变化 可以用不同的方法来对待稳定和变化，减少管理难度。　　7、增加和删减 即有必要的，如果没有就要加上去；没必要的，如果有就要将其删除。　　8、并列和串列 可根据时序并列或串列工作，缩短滞留时间。　　9、改变顺序 即分析事物的差异和共性，根据物质特性解决问题。　　四、实施手段　　1、红牌作战 红牌作战是在有问题之处使用红牌揭示出来，意在运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然地知道工厂的缺点在哪能里。　　2、看板管理 看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各类管理板提示出来，使管理状况众人皆知。　　3、颜色管理的运用 颜色管理是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣，使任何管理方法都能利用红、黄、蓝、绿四种颜色来管制，让员工自然、直觉地和交通标志灯相结合，以促成全员共识、共鸣、共行而达到管理的目的。　　五、导入　　1、导入时机　　① 新厂成立时。　　② 新生产线引进时。　　③ 新产品或新技术引进时。　　④ 管理革新时。　　⑤ 新年度开始时。　　⑥ 员工较稳定，管理者有提升管理水平意愿时。　　⑦ 配合其他管理活动一起推动时。　　2、导入步骤 　　① 将试行的结果经过检讨修订，确定正式的实施计划。　　② 由最高主管召集全体人员，再次强调推行5S活动的决心，公布正式导入的日期以及最高主管的期望。　　③ 由5S委员会主任委员签名的5S活动推行办法、推行时间、办法内容应予公布，使全体人员正确了解整个活动的进程；由推行委员会召开委员及各组长会议，说明活动方法，并由各组长对各组成员举行活动方法说明会。　　5S现场管理法的内容　　通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 　　★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 　　（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 　　★遵守规定的习惯 　　★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 　　★文明礼貌的习惯 　　5S现场管理法：整理　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:　　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 　　★不必要的东西要尽快处理掉。 　　目的： 　　★腾出空间，空间活用 　　★防止误用、误送 　　★塑造清爽的工作场所 　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 　　★即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 　　注意点： 　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 　　实施要领： 　　1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 　　2.制定「要」和「不要」的判别基准 　　3.将不要物品清除出工作场所 　　4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 　　5.制订废弃物处理方法 　　6.每日自我检查 　　5S现场管理法：整顿　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 　　★明确数量，并进行有效地标识。 　　目的： 　　★工作场所一目了然 　　★整整齐齐的工作环境 　　★消除找寻物品的时间 　　★消除过多的积压物品 　　注意点： 　　这是提高效率的基础。 　　实施要领： 　　1.前一步骤整理的工作要落实 　　2.流程布置,确定放置场所 　　3.规定放置方法、明确数量 　　4.划线定位 　　5.场所、物品标识 　　整顿的"3要素"：场所、方法、标识 　　放置场所 　　★物品的放置场所原则上要100%设定 　　★物品的保管要 定点、定容、定量 　　★生产线附近只能放真正需要的物品 　　放置方法 　　★易取 　　★不超出所规定的范围 　　★在放置方法上多下工夫 　　标识方法 　　★放置场所和物品原则上一对一表示 　　★现物的表示和放置场所的表示 　　★某些表示方法全公司要统一 　　★在表示方法上多下工夫

　　导语：5s管理与现场管理如何改善。做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。文章仅供大家的借鉴参考! 　　5s管理与现场管理如何改善 　　1.改善和提高企业形象 　　整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅;同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。 　　2.促成效率的提高 　　良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益?所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。 　　3.改善零件在库周转率 　　需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。 　　4.减少直至消除故障，保障品质 　　优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。 　　5.保障企业安全生产 　　整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。 　　6.降低生产成本 　　第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。 　　7.改善员工的精神面貌，使组织活力化 　　第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。 　　8.缩短作业周期，确保交货 　　推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。 　　5s管理与现场管理如何改善 　　1.结合实际做出适合自己的定位 　　反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到5S是现场管理的基石，5S做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将5S管理作为重要的经营原则。5S执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。 　　2.树立科学管理观念 　　管理者必须经过学习，加深对5S管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立5S管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。"进攻是最好的"防守"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟5S只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议5S导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。 　　3.以实际岗位采取多种管理形式 　　确定5S的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受5S，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、5S管理制度、5S竞赛、5S培训等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心，凡事认真、遵守规定、自觉维护工作环境整洁明了、文明礼貌。整理的目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写,意思大家都能理解，但要真正推行做好，也没那么容易，以下几点经验供你参考：1.根据你们部门你情况,制订详细的5S标准(要记得不是5S的定义,是具体的标准,比如通道不可以放东西等等),根据不同车间实际情况而定,要能可执行;2.要定期进行检查;3.早会上天天宣导,可以拿车间具体实例给大家讲解,哪些是正确的,哪些是不正确的（也可以做成图片进行粘贴到宣传栏内进行宣传）;4.可以制订评比机制,利用检查结果进行排名和奖励(要注意通告和宣传);5.最主要是管理人员能够坚持,待大家养成习惯了,5S就算推行好的.

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。整理日文读音（Seiri）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。整顿日文读音（Seiton）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。清扫日文读音（Seiso）定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。清洁日文读音（Seiketsu）定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入。

生产现场先由第一个S Seiri 整理做起做好，做不到做不好第一S就不必实施5S管理了。

转载以下资料供参考5S的定义与目的1S－整理（Seiri）　　整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整理的目的： 　　① 改善和增加作业面积； 　　② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 　　③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 　　④ 消除管理上的混放、混料等差错事故； 　　⑤ 有利于减少库存量，节约资金； 　　⑥ 改变作风，提高工作情绪。 　　整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 2S－整顿（Seiton）　　整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。 　　整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 　　整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 　　整顿的要点： 　　① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 　　② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； 　　③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 3S－清扫（Seiso）　　清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。 　　清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。 　　清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。 　　清扫的要点： 　　① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； 　　② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； 　　③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 4S－清洁（Seiketsu）　　清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 　　清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。 　　清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 　　清洁的要点： 　　① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情； 　　② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； 　　③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人； 　　④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 5S－素养（Shitsuke）　　素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。 　　素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。 　　素养的意义：努力提高人员的自身修养，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。x0dx0a5S的定义与目的x0dx0a　　1S－整理（Seiri）x0dx0a　　整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。x0dx0a　　整理的目的：x0dx0a　　① 改善和增加作业面积；x0dx0a　　② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；x0dx0a　　③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；x0dx0a　　④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；x0dx0a　　⑤ 有利于减少库存量，节约资金；x0dx0a　　⑥ 改变作风，提高工作情绪。x0dx0a　　整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。x0dx0ax0dx0a　　2S－整顿（Seiton）x0dx0a　　整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。x0dx0a　　整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。x0dx0a　　整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。x0dx0a　　整顿的要点：x0dx0a　　① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；x0dx0a　　② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；x0dx0a　　③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。x0dx0a　　3S－清扫（Seiso）x0dx0a　　清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。x0dx0a　　清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。x0dx0a　　清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。x0dx0a　　清扫的要点：x0dx0a　　① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；x0dx0a　　② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；x0dx0a　　③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。x0dx0a　　4S－清洁（Seiketsu）x0dx0a　　清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。x0dx0a　　清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。x0dx0a　　清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。x0dx0a　　清洁的要点：x0dx0a　　① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；x0dx0a　　② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；x0dx0a　　③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；x0dx0a　　④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。x0dx0a　　5S－素养（Shitsuke）x0dx0a　　素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。x0dx0a　　素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。x0dx0a　　素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

“5S”活动的内容　　（一）整理 　　把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 　整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。 　　（二）整顿 　　把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 　　整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 　　（三）清扫 　　把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 　　清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。（四）清洁 　　整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 　　清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 　　（五）素养 　　素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。开展“5S”活动的原则　　（一）自我管理的原则 　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 　　（二）勤俭办厂的原则 　　开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。 　　（三）持之以恒的原则 　　“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。推行5S的作用　　1、提高企业形象 　　2、提高生产效率 　　3、提高库存周转率 　　4、减少故障，保障品质 　　5、加强安全，减少安全隐患 　　6、养成节约的习惯，降低生产成本 　　7、缩短作业周期，保证交期 　　8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S活动的目标　　(1)工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0. 　　(2)整洁的限产，不良品为0. 　　(3)努力降低成本，减少消耗，浪费为0. 　　(4)工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0. 　　(5)无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0. 　　(6)团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0.5S管理的效用　　5S管理的五大效用可归纳为： 　　5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 　　1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。 　　2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。 　　3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 　　4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----"3定"、"3要素"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。 　　5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

5S管理的目标有以下几点供分享：提高生产效率增加产量；提高质量减少不良；缩短交货期提升客户满意度；消除隐患确保安全；减轻工作强度提升员工士气；提升企业形象建设企业文化 ；清除设备缺陷降低设备故障；塑造干净美化的工作环境。

5S现场管理实行的方法与技巧有哪些?华天谋5S咨询专家表示，5S现场管理是企业运用5S管理到企业现场管理中所得出来的一种管理方式，5S现场管理为企业创造了一个良好的企业形象，也为企业员工创造了一个良好的工作环境。5S现场管理实行的方法与技巧有哪些?减少故障，促进品质减少浪费，节约成本建立安全，确保健康提高士气，促进效率企业生产管理如何自我照镜子企业生产管理不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。一、5S现场管理精益管理推行的三部曲外行看热闹，建立正确的意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，监控点得以控制企业看文化，凡是执行彻底二、5S现场管理建立明确的责任链创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作三公司如何形成有效的生产管理网络让主管主动担负起推行的职责的方法如何让牵头人员有效的运作让员工对问题具有共识四、计划的制定和实施方针、目标、实施内容的制定主题活动的设定和开展活动水准的评估方法方针、目标、实施内容的制定主题活动的设定和开展五、5S现场管理各项内容的推行要点抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍六、目视管理和看板管理将希望管理的项目(信息)做到众人皆知，一目了然现场、工装、库房目视管理实例的说明目视管理和看板管理的实施要领七、5S现场管理各活动项目水准的评估设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下八、5S现场管理活动常犯的误区对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显九、营造良好的5S现场管理精益管理氛围5S现场管理精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当5S现场管理精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果。

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。5S现场管理法：整理u2022将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:　u25e6把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；u25e6不必要的东西要尽快处理掉。目的：u2022腾出空间，空间活用u2022防止误用、误送u2022塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：u2022即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。u2022棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。u2022增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。u2022物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2.制定「要」和「不要」的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查常用的方法：1.使用频率法2.价值分析法3.定点拍照法4.红牌作战法5.看板管理法等等5S现场管理法：整顿u2022对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。u2022明确数量，并进行有效地标识。目的：u2022工作场所一目了然u2022整整齐齐的工作环境u2022消除找寻物品的时间u2022消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置,确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所u2022物品的放置场所原则上要100%设定u2022物品的保管要 定点、定容、定量u2022生产线附近只能放真正需要的物品放置方法u2022易取u2022不超出所规定的范围u2022在放置方法上多下工夫标识方法u2022放置场所和物品原则上一对一表示u2022现物的表示和放置场所的表示u2022某些表示方法全公司要统一u2022在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量u2022定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)u2022定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）u2022定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）常用方法:1.引线法2.形迹法3.标识法4.固定容器法5.红牌作战法6.定置管理法7.颜色管理法8.看板管理法5S现场管理法：清洁u2022将工作场所清扫干净。u2022保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：u2022消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮u2022稳定品质u2022减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领：1.建立清扫责任区(室内、外)2.执行例行扫除，清理脏污3.调查污染源,予以杜绝或隔离4.建立清扫基准,作为规范5S现场管理法：规范将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。实施要领：1.落实前面3S工作2.制订考评方法3.制订奖惩制度，加强执行4.高阶主管经常带头巡查，以表重视5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：u2022培养具有好习惯、遵守规则的员工u2022提高员工文明礼貌水准u2022营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：1.制订服装、仪容、识别证标准2.制订共同遵守的有关规则、规定3.制订礼仪守则4.教育训练（新进人员强化5S教育、实践5.推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

要对作业者进行三定5S教育！

生产现场实施5S管理的目标主要有一下6个：1、提高生产效率。企业的核心是获得盈利，因此所有的工作都应当服务于公司的盈利活动。2、确保产品质量。质量是企业的生命，没有质量没有一切，因此5S现场管理必须服务于产品的质量提升与稳定。3、服务于生产成本的稳定与合理。企业要获得利润，合理的生产成本是关键之一，因此5S的目标需要服务于企业生产成本的稳定与合理。4、服务于企业交期的管控。给客户准时保质保量交货，是企业的天职，同时企业也要通过对时间的管控，获得更高的生产效率。5、服务于安全生产。安全生产是5S管理的核心，虽然5S没有提到安全生产，但是在5S管理的所有方法中，无不体现了安全的重要性。6、服务于员工士气的持续高涨。积极向上的员工士气，是企业经营的文化内涵，高涨的士气有利于企业的发展壮大。以上的六个要素，说到一起，就是PQCDSM，也就是效率、质量、成本、交期、安全与士气，即生产管理六大产出。

任何现场都适合，办公、生产、生活只要有现场就适合

转载以下资料供参考5s管理步骤整理日文翻译（Seiri）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。整顿日文翻译（Seiton）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。清扫日文翻译（Seiso）定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。清洁日文翻译（Seiketsu）定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。要点：① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。素养日文翻译（Shitsuke）定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

概念准确来说应该是5S现场管理法，5S即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seisou）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。应用5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。发展根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。

（一）消除意识障碍5S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是“人”对它的认识，所以要顺利推行5S第一步就的先消除有关人员意识上的鄣碍。1． 不了解的人认为5S太简单，芝麻小事没什么意义2． 虽然工作上问题多多，但与5S无关3． 工作已经够忙的了，那有时间去做5S4． 现在比以前已经好多了，有必要吗？5． 5S既然很简单又要劳师动众，有比要吗？6． 就是我想做好，别人呢？7． 做好了有没有好处？这一系列的意识鄣碍，应事先利用训练的机会，先于消除，才易于推行。（二）成立推行组织，设置推行委员会1． 设定推行目标2． 拟定活动计划及活动办法3． 教育训练之实施4． 推行的方法5． 考核方法

1，企业的现场5S管理的含义是：　　5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。　　5S关联图：　　2，5S的应用　　5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。　　5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。　　3，企业实行5S的价值　　　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，总体来说5S只是一种管理方法，要真正实现5S管理必须借助些工具，如看板、5S巡检系统等进行生产现场的管理，从而真正实现5S的目标。

　　通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：　　1S.整理　　1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;　　2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;　　3.不必要的东西要尽快处理掉。　　目的：　　1.腾出空间，空间活用　　2.防止误用、误送　　3.塑造清爽的工作场所　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：　　1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。　　2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。　　3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。　　4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。　　注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。　　实施要领：　　1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的　　2.制定“要”和“不要”的判别基准　　3.将不要物品清除出工作场所　　4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置　　5.制订废弃物处理方法　　6.每日自我检查　　2S.整顿　　1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。　　2.明确数量，并进行有效地标识。　　目的：　　1.工作场所一目了然　　2.整整齐齐的工作环境　　3.消除找寻物品的时间　　4.消除过多的积压物品　　注意点：　　这是提高效率的基础。　　实施要领：　　1.前一步骤整理的工作要落实　　2.流程布置，确定放置场所　　3.规定放置方法、明确数量　　4.划线定位　　5.场所、物品标识　　整顿的“3要素”：场所、方法、标识　　放置场所　　1.物品的放置场所原则上要100%设定　　2.物品的保管要 定点、定容、定量　　3.生产线附近只能放真正需要的物品　　放置方法　　1.易取　　2.不超出所规定的范围　　3.在放置方法上多下工夫　　标识方法　　1.放置场所和物品原则上一对一表示　　2.现物的表示和放置场所的表示　　3.某些表示方法全公司要统一　　4.在表示方法上多下工夫　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量　　1.定点：放在哪里合适　　2.定容：用什么容器、颜色　　3.定量：规定合适的数量　　3S.清扫　　1.将工作场所清扫干净。　　2.保持工作场所干净、亮丽的环境。　　目的：　　1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮　　2.稳定品质　　3.减少工业伤害　　注意点：　　责任化、制度化。　　实施要领：　　1.建立清扫责任区(室内外)　　2.执行例行扫除，清理脏污　　3.调查污染源，予以杜绝或隔离　　4.清扫基准，作为规范　　4S.清洁　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。　　目的：　　维持上面3S的成果　　注意点：　　制度化，定期检查。　　实施要领：　　1.前面3S工作　　2.考评方法　　3.奖惩制度，加强执行　　4.主管经常带头巡查，以表重视　　5S.素养　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。　　目的：　　1.培养具有好习惯、遵守规则的员工　　2.提高员工文明礼貌水准　　3.营造团体精神　　注意点：　　长期坚持，才能养成良好的习惯。　　实施要领：　　1.服装、仪容、识别证标准　　2.共同遵守的有关规则、规定　　3.礼仪守则　　4.训练(新进人员强化5S教育、实践)　　5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

5S现场管理法，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S是没有定式的，我们在做的时候要举一反三，运用智慧去创新。所以现场的工具放置要根据实际情况来定，其目的就是提高工作效率，减少浪费。形迹管理在物品放置时是个很好的方法，可参考以下原则和方法。3 易原则：1.容易知道2.容易拿取3.容易放回整顿的3要素：1.场所2.方法3.标识。整顿的3定原则：1.定点2.定容3.定量整顿的二直二平原则：直角、直线、平行、平面整顿的形迹管理及色彩管理

PDCA循环PDCA循环又叫质量环，是管理学中的一个通用模型，最早由休哈特（Walter A. Shewhart）于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明（Edwards Deming）博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的[1][2]。 编辑本段分析说明　　 PDCA循环PDCA循环是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序，特别是在质量管理中得到了广泛的应用。P、D、C、A四个英文字母所代表的意义如下： 　　① P（Plan）——计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定； 　　② D（DO）——执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容； 　　③ C（Check）——检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题； 　　④A（Act）——行动（或处理）。对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。 　　PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Act(行动)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。 　　全面质量管理活动的运转，离不开管理循环的转动，这就是说，改进与解决质量问题，赶超先进水平的各项工作，都要运用PDCA循环的科学程序。不论提高产品质量，还是减少不合格品，都要先提出目标，即质量提高到什么程度，不合格品率降低多少?就要有个计划；这个计划不仅包括目标，而且也包括实现这个目标需要采取的措施；计划制定之后，就要按照计划进行检查，看是否达实现了预期效果，有没有达到预期的目标；通过检查找出问题和原因；最后就要进行处理，将经验和教训制订成标准、形成制度。 　　PDCA循环作为全面质量管理体系运转的基本方法，其实施需要搜集大量数据资料，并综合运用各种管理技术和方法。 编辑本段循环过程　　①各级质量管理都有一个PDCA循环，形成一个大环套小环，一环扣一环，互相制约，互为补充的有机整体，如图8-5所示。在PDCA循环中，一般说，上一级的循环是下一级循环的依据，下一级的循环是上一级循环的落实和具体化。 　　②每个PDCA循环，都不是在原地周而复始运转，而是象爬楼梯那样，每一循环都有新的目标和内容，这意味着质量管理，经过一次循环，解决了一批问题，质量水平有了新的提高，如图8-5所示。 　　③在PDCA循环中，A是一个循环的关键。 　　贯标中的应用：GB/T 19001、GB/T 28001标准的管理思路 　　【P（计划）】： 　　GB/T 19001：工作计划、策划（职责 目标 人、机、料、法、环、测 5W1H）；GB/T 28001：包括三个方面的策划（危险源识别、法律法规识别、目标指标和方案制订） 　　【D（执行）】： 　　－－ 明确职责（部门/岗位的质量、安保职责） 　　－－ 资源保证（能力、意识，特种作业人员上岗资格，GB/T 28001：安全员，消防、安全监控、防盗、防雷设施等） 　　－－编写文件（强调两标融贯） 　　－－信息交流和沟通（对内、对外） 　　－－ 执行：符合性 痕迹管理 　　GB/T 28001：运行控制（重点消防安全、防盗抢（财产和资金）、交通安全、信息安全） 应急准备和响应（预案文件的演练和执行） 　　【C（检查）、A（纠正）】：检查和持续改进 　　－－日常工作（质量）检查、安全检查 　　－－目标、指标完成情况的定期验证 　　－－安全管理绩效的检查 　　－－法律法规符合性评价 　　－－对不合格（品）的整改，（GB/T 28001）事故的调查和处理。 　　PDCA循环 　　p=plan 计划 　　D=do 做 　　C=check 检验 　　A=Analysis 分析 　　 5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。“5S”活动的内容 　　（一）整理 　　把 5S现场管理法要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 　　整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。 　　（二）整顿 　　把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆 5S现场管理法放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 　　整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 　　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 　　（三）清扫 　　把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、 5S现场管理法铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 　　清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 　　（四）清洁 　　整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 　　清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 　　（五）素养 　　素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。 开展“5S”活动的原则 　　（一）自我管理的原则 　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 　　（二）勤俭办厂的原则 　　开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。 　　（三）持之以恒原则 　　“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

可以考虑如下几个方面进行改善：1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。2、平面图上找一找即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。3、流水线上算一算即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。4、动作分析测一测即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。5、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70－80％，搬运的费用约占加工费的25－40％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。6、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。7、关键路线缩一缩即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。8、场所环境变一变分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析5S现场管理还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

制造型企业做好现场5S管理要全方位实施：一、以客户和员工的满意为工作中心。企业所有的行为都是为创造更多的利润，客户和员工是企业利润的主要源泉，现场5S管理的目的最终是为了使客户满意，提高员工的综合素质，实现企业利润最大化。在现场5S管理推行过程中，要紧紧地围绕这一主题，且不可偏离。二、切实可行的推行技巧的应用在不同的现场5S管理推行阶段，适时地应用的地定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理等方法，效果较好。三、各级管理人员的现场巡视各级管理人员巡视的目的、周期及内容，处理方式要明确，对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。四、以现场5S管理为改善平台通过推行现场5S管理规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为企业创造和谐的工作环境。五、高层领导的支持高层领导要亲自挂帅，组织领导，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。六、全员参与现场5S管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为现场5S管理涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到现场5S管理的目的。七、有强有力的组织保障现场5S管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。八、目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。九、培训现场5S管理氛围利用各种会议、报刊、标语、广播电视等大力宣传，让员工明白现场5S管理的目的、方法，提高员工的认同度。十、5S管理培训公司强调5S贵在坚持在实际推行过程中，不少企业发生过＂一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展现场5S管理活动贵在坚持。

　　通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：　　1S.整理　　1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;　　2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;　　3.不必要的东西要尽快处理掉。　　目的：　　1.腾出空间，空间活用　　2.防止误用、误送　　3.塑造清爽的工作场所　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：　　1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。　　2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。　　3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。　　4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。　　注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。　　实施要领：　　1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的　　2.制定“要”和“不要”的判别基准　　3.将不要物品清除出工作场所　　4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置　　5.制订废弃物处理方法　　6.每日自我检查　　2S.整顿　　1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。　　2.明确数量，并进行有效地标识。　　目的：　　1.工作场所一目了然　　2.整整齐齐的工作环境　　3.消除找寻物品的时间　　4.消除过多的积压物品　　注意点：　　这是提高效率的基础。　　实施要领：　　1.前一步骤整理的工作要落实　　2.流程布置，确定放置场所　　3.规定放置方法、明确数量　　4.划线定位　　5.场所、物品标识　　整顿的“3要素”：场所、方法、标识　　放置场所　　1.物品的放置场所原则上要100%设定　　2.物品的保管要 定点、定容、定量　　3.生产线附近只能放真正需要的物品　　放置方法　　1.易取　　2.不超出所规定的范围　　3.在放置方法上多下工夫　　标识方法　　1.放置场所和物品原则上一对一表示　　2.现物的表示和放置场所的表示　　3.某些表示方法全公司要统一　　4.在表示方法上多下工夫　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量　　1.定点：放在哪里合适　　2.定容：用什么容器、颜色　　3.定量：规定合适的数量　　3S.清扫　　1.将工作场所清扫干净。　　2.保持工作场所干净、亮丽的环境。　　目的：　　1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮　　2.稳定品质　　3.减少工业伤害　　注意点：　　责任化、制度化。　　实施要领：　　1.建立清扫责任区(室内外)　　2.执行例行扫除，清理脏污　　3.调查污染源，予以杜绝或隔离　　4.清扫基准，作为规范　　4S.清洁　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。　　目的：　　维持上面3S的成果　　注意点：　　制度化，定期检查。　　实施要领：　　1.前面3S工作　　2.考评方法　　3.奖惩制度，加强执行　　4.主管经常带头巡查，以表重视　　5S.素养　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。　　目的：　　1.培养具有好习惯、遵守规则的员工　　2.提高员工文明礼貌水准　　3.营造团体精神　　注意点：　　长期坚持，才能养成良好的习惯。　　实施要领：　　1.服装、仪容、识别证标准　　2.共同遵守的有关规则、规定　　3.礼仪守则　　4.训练(新进人员强化5S教育、实践)　　5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)　　五.5S管理原则　　1.自我管理的原则　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。　　2.勤俭办厂的原则　　开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方;有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。　　3.持之以恒的原则　　“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S管理（www.chinatpm.net）水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。　　六、5S管理方法　　1.定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。??　　2.红牌作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红牌的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。??　　3.看板作战(Visible?Management)：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。　　4.颜色管理(Color?Management?Method)：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。　　5S管理作用　　1、亏损为零——5S是最佳的推销员　　①、顾客满意工厂，增强下订单信心;　　②、很多人来工厂参观学习，提升知名度;　　③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。　　2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者　　①、产品严格地按标准要求进行生产。干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。　　②、机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。　　③、员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。　　3、浪费为零——5S是节约能手　　①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间;　　②、能降低工时，提高效率。　　4、故障为零——5S是交货期的保证　　①、工厂无尘化。无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。　　②、模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。　　③、每日的检查可以防患于未然。　　5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提　　①、模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。　　②、整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。　　③、彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。　　6、事故为零——5S是安全专家　　①、遵守作业标准，不会发生工伤事故;　　②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患;　　③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。　　7、投诉为零——5S是标准化的推进者　　①、强调按标准作业;　　②、品质稳定，如期达成生产目标。　　8、缺勤为零——5S可以形成愉快的工作场所　　①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快;　　②、员工动手做改善，有成就感;　　七、5S改善提议　　1.结合企业实际情况做好自己的定位　　反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到"5S"是现场管理的基石，"5S"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。　　2.树立先进的科学发展观念，不断进行改善　　管理者必须经过学习，加深对"5S"管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。"进攻是最好的防守"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟"5S"只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议"5S" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。　　3.根据自身实际情况采用不同的管理形式　　确定"5S"的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受"5S"，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、"5S"考评制度、"5S"竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。

一个企业要做好5S，不是一个人的事情，而是要全体员工共同努力。首先：要让所有的员工明确什么是5S。 如果员工都不清楚什么是5S，那还谈什么做好5S。 5S活动的内容是：开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动。其次：明确5S各个活动内容的要点是什么。 1、整理活动的要点：对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 2、整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 3、清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 4、清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 5、5S”活动的核心素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。第三：实施5S现场管理。 1、成立推行组织 2、制定目标和制度 3、拟订活动计划和实施的方法 4、进行初步教育或学习 5、活动正式实施 6、活动结束评比 7、根据评比结果，各个部门进行活动的总结，并对缺点项目进行改善 个人认为做好5S，关键还是员工对5S的重视程度以及个人的素质。

一、5S现场管理－整理（Seiri）整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。二、5S现场管理－整顿（Seiton）1、物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。三、5S现场管理－清扫（Seiso）1、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。四、5S现场管理－清洁（Seiketsu）1、车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；2、不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；3、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。五、5S现场管理－素养（Shitsuke）努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。注意事项：在具体的实施过程中，还应注意很多细节的处理。从小处着眼，优化管理。细节决定成败，只有把这些细节问题处理好才能做好5S现场管理。

现场5S管理的内容包括整理、整顿、清洁、清扫、素养五项内容。下面5S现场管理培训公司分别对其主要活动和标准要求做出分析。整理流程的主要活动，必须包括以下三个方面：1. 根据已有的现场作业实践统计，对现场存放的物料进行分类，即分为现场作业现用物料和暂时不用物料。2. 建立现场作业所需物料的需求上限标准，对现场物料数量进行管理。3. 把暂时不需要的物料和超越上限标准的物料清除现场。整理流程的标准要求，其内容主要有以下四个方面：1. 除了安全设施之外，对于未来一定时间内，比如一个月内，用不着的物料必须清理出现场。2. 对作业需用物料必须设定限量，并与配送部门协调。比如一般情况下，只在现场储放最长不超过三日的原材料。3. 对现场存放的不同物料，通过整理分类后必须做出明确的标识，以方便识别。4. 必须有定期的检查监督制度，超越标准的要限时改正，并将其情况记入其责任人的绩效考核项之中。整顿流程的主要活动，必须包括以下三个方面：1. 对现场必需的物料，设定专门的陈放位置。2. 对专门陈放位置中的物料种类、质量、数量进行标识。3. 设定在产品的存放搬运标准，以避免在产品与原材料和备件混杂。整顿流程的标准要求，其内容主要有以下四个方面：1. 每一件物料不仅必须有固定的存放地点，而且还必须能方便现场操作的取、还。2. 必须避免物料的存放与加工操作之间发生过多的转换。3. 物料的存放位置与加工实施地点之间的距离，必须根据现场实际尽可能最小化。4. 必须保证不同类物料的存放标识醒目、明确，以避免发生混淆。清扫流程的主要活动，必须包括以下五个方面：1. 对操作现场的地面、墙面、机器设备的表面进行清扫和擦拭。2. 冲洗、清除油渍。3. 检查造成油渍污染的原因、源头，并予以处理，以防止油类等液体的渗漏。4. 检查相应设备外包装是否完好，清除事故隐患。5. 检查清扫是否干净，对不干净的地方重新清扫。清扫流程的标准要求，其内容主要有以下三个方面：1. 作业现场不允许有灰尘、油污、污水。2. 对于在作业现场存放的必需物料，必须有相应保护装置，已损坏的要及时检查发现，并更换。3. 清扫状况除了自检之外，还要有上司主管的定期检查。清洁流程的主要活动，必须包括以下两个方面：1. 对现场清扫的结果予以保持，对发生的污染及时清除。2. 保持所穿载的工作服、安全眼镜、手套和起子等小型工具的清洁，避免由此造成的工作环境污染。清洁流程的标准要求，其内容主要有以下三个方面：1. 禁止在操作现场抽烟、吃带皮或核的食物等行为。2. 必须不定期地进行检查，及时发现清洁保持所存在的问题，及时纠正。3. 操作人员下班或者离岗的个人使用物料，必须存放到指定的位置，需要清洗的必须及时清洗。素养管理流程的主要活动，必须包括以下三个方面：1. 根据各自岗位的实际，把整理、整顿、清扫、清洁的活动和要求编写成现场管理手册。2. 让现场操作人员熟读牢记整理、整顿、清扫、清洁的标准要求，并自我约束，全面遵守。3. 定期对照现场管理手册检查现场实践，使之把这些要求变成自己的行为习惯，并发展成为自己行为素养的一部分。素养管理流程的标准要求，其内容主要有以下两个方面：1. 对整理、整顿、清扫、清洁和素养的要求，必须编写成书面标准要求。2. 必须定期不定期地对员工的掌握和遵守情况进行检查，以评估现场整理、整顿、清扫、清洁标准成为员工自身素养的程度。

[整理]、[整顿]、[清扫]、[清洁]和[素养]。

一、车间整理1、车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。2、上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。3、设备保持清洁，材料堆放整齐。4、近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。5、工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。二、车间整顿1、设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。2、工具有保养，有定位放置，采用目视管理。新益为咨询公司会结合车间的实际情况，要求公司对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。3、产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。4、所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。5、管理看板应保持整洁。6、车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）三、车间清扫1、公共通道要保持地面干净、光亮。2、作业场所物品放置归位，整齐有序。3、窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。4、设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。5、车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。四、车间清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S管理意识。五、车间素养公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。1、5S管理活动每日坚持且效果明显。2、遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。3、时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

公司管理的5S指的是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),因其首写单词都是以“S”开头,故称5S管理。1、整理：在工作现场分开有用物品和无用物品，及时处理无用物品；2、整顿：有用物品需要分门别类，在定位置放前要考虑到拿取简单、使用方便、安全保险；3、清扫：随时打扫和清理垃圾、灰尘和杂物，防止污染；4、清洁：保持工作环境清洁干净，制定标准，形成制度；5、素养：养成良好习惯，提升人格修养；一、整理(SEIRI)整理在定义上简单的说就是要区分物品的用途，没有用的多余的东西及时处理。整理的对象自然是工作中那些各种有用没用的物品，目的是为了腾出工作空间，制造产生清爽的工作场所，也减低了工作中的误送误用情况。整理应该是5S中的出发点，也是第一任务。通过整理释放空间，后续的4S才能更好的发挥应有的效果。整理的目的归纳下无外乎以下几点：首先最大的目的就是释放空间，增加工作面积。其次就是提高了工作效率，没有杂物畅通无阻的工作环境带来的必然是效率的提高。再其次就是生产更加安全，一方面是没有磕碰没有阻挠，人员更加安全，另一方面是物品摆放规范，管理方便，减少混放带来的差错。二、整顿(SEITON)整顿是指将有用的物品进行分类放置，明确标识方便取用。整顿的目的其实就是为了缩短各种时间，压缩库存，将所有物品充分的利用起来。很多时候我们都在浪费时间，工作中的选择、寻找都在浪费我们的时间。关键时候花了1个小时才找到被丢在哪个旮旯里的工具。工作中寻找的时间自然是越少越好，但是很多时候我们没有按照规定放置物品，也没有设定标识符，更没有将物品放到固定的某个地点与区域。很多时候我们是在哪用就丢在哪。举个简单的例子：左边放小型工具，右边放大型工具，靠近门的地方放各种专用车辆——这其实就是在说物品需要放置在固定的位置。常用的扳手 放在最近处，不常用的千斤顶放在最里面——这是在说物品摆放的位置要科学，符合实际。三、清扫(SEISO)顾名思义，清扫就是打扫卫生，定期的清除垃圾（包括地面垃圾，机械脏污等），防止污染。清扫的目的很明确——减少工伤的发生，保证产品的质量，营造高作业率的工作环境。如果地面满是油污，走路都是要小心翼翼担惊受怕的，又如何保证职工的安全？设备上满是油污，这样生产出来的产品又如何保证质量？清扫最主要的是个人清扫属于自己的物品，而不是依赖他人，或者请清扫工。对于设备来说，清扫也可以是保养的一种形式.四、清洁(SEIKETSU)前面的清扫是动词，这里的清洁名词，指得就是要经常保持服装整洁、车间干净。清洁的目的是为了拔高公司产品的级别或者说品位，提升公司的形象。曾经A公司到B公司考察，进入B公司的生产车间，看到生产车间的5S管理，尤其是清洁方面，直接就当场决定认定B公司的资质，究其原因就是因为这样的环境说明了公司的管理优秀，自然相对的产品也不会差。很显然，清洁的工作环境会让工人身心愉悦，工作更加富有热情。五、素养(SHITSUKE)素养说的是个人的素养，包括个人的卫生，个人的行为，个人的品德等，也包括遵守规定、规划，听从上司的安排，无条件服从等等。素养是5S的重中之重，也是企业实施5S的最终目的，人员素养起来以后，对于企业的各项管理、政策落实等都会更加有成效。

车间5S管理考核制度 1、目的：通过5S管理的落实，促进和提高车间生产文明建设，保证各项生产工作的质量，进而保证产品的质量。2、适用质量：适用车间5S管理及考核。3、职责：3.1 车间主任负责或授权他人实施贯彻本文件的各项规定，做好组织、协调与检查考核工作，并根据生产实际适时地对本文件的内容作出修改、考核、落实。3.2 总管、教检员、工长负责本区域5S管理工作的检查、考核、落实。4、检查与考核办法4.2 车间指定专人负责5S管理检查工作，内容包括生产现场定置、卫生、操作、安全、劳纪等方面。4.3 “5S”检查考核除落实当事人外，同时相应区域的负责人将按不同比例挂钩。工长10%；教检员5%；总管3%。5、考核内容及标准：5.1 清花工序5.1.1 棉卷未放在指定框架范围内或未叠放整齐，每处扣2元。5.1.2 桶未归位及桶脏，每处扣2元。5.1.3 铁钎、棉包布、排盘车未放在指定框架范围内，每处扣2元。5.1.4 棉卷包布未叠放整齐放在磅称旁边，每处扣2元。5.1.5 棉卷钎未放在铁钎架上或铁钎架未放在指定地方，每处扣2元。5.1.6 棉卷辊、钎损坏应统一回收到保全室，若随地放置每处扣2元。5.1.7 棉卷车未按指定地点存放，每处扣5元。5.1.8 登高梯子不用时应放在指定范围内，未按规定每次每部扣最后一次使用者5元。5.1.9 操作未执行，每处扣2元，违反操作视情节5元起扣罚。5.2 梳棉工序5.2.1 铁钎应放在机台后铁架上，否则每处扣2元。5.2.2 回花框放置整齐，不得越过黄线框，未按规定做每处扣2元。5.2.3 生条满桶，按照品种和桶号放在相应梳棉机一侧的大弄堂，要求桶的外侧与弄堂黄线相齐，桶与桶之间成行成线，没按规定的做每桶扣1元。5.2.4 机台前预备的生条桶未放在指定的黄线框内，否则每处扣2元。5.3 并条工序：5.3.1 地面不得有落白、落花，查到每处扣2元。5.3.2 头道生条空桶或预并空桶应放在机台后大弄堂，要求桶的外侧与弄堂黄线相齐，桶与桶之间成行成线，没按规定的做每处扣2元。5.3.3 各道并条机条桶与地面的黄色直线相齐，没按规定做每处扣2元/处。5.3.4 熟条满桶及空桶放在并粗机间的大弄堂，并与黄线相齐，没按规定做每处扣2元。5.4 粗纱工序：5.4.1 粗纱筒管车放在机台车尾（头）线内，不得超越，没按规定做每处扣5元。5.4.2 纱管不落地，不混管，筒管车内的管色应与本机台的管色要求一致，没按规定做每处扣5元。5.4.3 机后桶要求与黄线相平相齐，没按规定做每处扣2元。筒管上不得有白花成束，否则每处扣2元；管子房、筒管车随时（不论空、满）保持干净，否则每处扣5元。5.4.4 操作未执行每处扣2元，违反操作视情节5元起扣罚。5.5 细纱工序：5.5.1 管箱放在规定的黄线内，不得随意放，没按规定做每处扣2元。5.5.2 地上丢管、丢纱，每处扣2元。5.5.3 落白，每处扣2元（含粗纱头、回丝等）。5.5.4 车辆未按规定放，每处扣5元。5.5.5 车头不允许放任何物品，否则每处扣2元。5.5.6 车头未关好，2元/处考核检修工。5.5.7 车辆缺轮子、不干净，考核2元/辆。5.5.8 大小弄堂、侧风墙随时保持干净，否则扣款2元/处。5.5.9 车尾各洞应对号入座，否则考核5元/处。5.6 落筒工序：5.6.1 锭子框放于规定的黄线内，不得随意放，没按规定做每处扣2元。5.6.2 地上丢管、丢纱，每处扣2元。5.6.3 车子不允许放任何私人物品，否则每处扣2元。5.6.4 车辆不干净，考核2元/辆。5.6.5 大小弄堂、侧风墙随时保持干净，否则扣款2元/处。5.7 机修系统管理5.7.1 常日班：5.7.1.1 平揩车装卸零配件时应防止造成地面油污，平揩车后应清洁机台和地面油污。5.7.1.2平揩车时须先掏白花后揩车，机台开车时禁止沾有油污的手去接头或接触棉条、纱线、氨纶丝。5.7.1.3禁止用白花、绒辊花、吸风花、回丝等擦手或擦零件。

　5S管理的具体要求：　　一、整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”　　二、整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术　　三、清扫：责任化——明确岗位5S责任　　四、清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚　　五、素养：长期化——晨会、礼仪守则　　5S管理的标准：　　一、5S管理u21d2整理（Seiri）　　对工作现场的清理，分开要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的。整理（Seiri）是先“分开”后“处理”的意思。分开和处理是一个阶段内的两个步骤。分开是先将要的（必须留下的）和不要的（用不着的）东西分开；过期的和未过期的分开；好的和坏的分开，经常用的和不经常用的分开等。分开这一步完成了，然后才考虑如何处理。处理的方法也可以是多样化的。如：弃置、烧毁、切碎、收藏、转送、转让，廉价出售，再循环……视乎物品和内容而定。　　二、5S管理u21d2整顿（Seiton）　　把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。　　三、5S管理u21d2清扫（Seiso）　　①划定范围、分配工作，　　②有系统地清理个别场地和器材，及时发现潜在问题，避免情况恶化。　　③执行改善措施，不断寻找途径，加快清理过程，重点处理难以清理的地方，　　④建立整洁规则，群体协作　　四、5S管理u21d2清洁（Seiketsu）　　规范化，维持以上整理、整顿、清洁后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。规范化（Seiketsu），包括立法和守法两方面，一定要有明文规定，订定守则，告示全员，使大家知所依从，才能持之以恒。1S，2S，3S是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是5S的起步。许多企业在学习5S后，进行清除、整理、清理后，就没有下文了。主要原因是没有发展一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个阶段的成果。订立规则、制度，制订年计划、明确责任、授与权力、赏罚分明，致于制定卷标，标识，设计控制，提高可视度等等，都是属于立法范围。这些要求，都是和ISO9000不谋而合的。守法，则视乎人员是否合作，自律性是否强，自觉性是否高而定。同时，也视乎所立的“法”是否合情合理。　　五、5S管理u21d2素养（Shitsuke）　　素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

日本企业5S管理可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。1．确保安全（Safety）通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。2．扩大销售(Sales)5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。3．标准化(Standardization)通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。4．客户满意（Satisfaction）由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。5．节约（Saving）通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

企业5S基本概念： 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、因其日语的罗马拼音均为“S”开头，简称为“5S” ． 5S是环境与行为建设的标准，它是以塑造清洁、明朗、安全、舒适的良好工作环境，创建科学的工作秩序，提高员工团队意识、行为能力及素质，提升产品品质，降低生产成本，提升企业形象与效益为目的的简单实用的现代管理方法，是现场一切管理工作的基础，为众多的企业采用。 班组开展5S管理： 一、要让员工知道实行5S对员工的意义： 1. 提高员工自身素质，养成良好的工作习惯。 2. 创造洁净、安全、舒适、便利的工作环境。 3. 减少不必要的劳动时间，提高工作效率，增加员工收入。 4. 赋予员工改善的动机，发掘创造潜力，为充分展示员工的聪明才智提供机会与平台。 5. 纠正陈规陋习，改变精神面貌，进而提升员工的自身价值。 二、要让员工知道在5S管理中员工的责任： 1. 不断整理/整顿/清扫/清洁自己的工作环境及责任区域，按规范制度完成工作，维持物流的通畅，环境的整洁； 2. 按规定着装，注重自己的仪容仪表； 3. 正确佩带、使用劳动保护用品； 4. 按管理程序及时处理不用的物品，避免现场空间无效占用； 5. 将物品、工具及文件放置在规定场所，保证消防设施，现场设施，设备清洁及可动性； 6. 放置物品，设备必须做好规划，以安全、便捷、合理的方式保管。 7. 及时整理整顿工装设备，将现场的不要品集中到规定场所。 8. 积极参加各项专题活动，发挥主动性、创造性，进行持续改善。 9. 配合各级组织，按要求完成上级布置的任务。 三、班组5S的推进要领： （一）整理的推进要领： 1. 现场检查：所在的责任区域进行全面检查，包括看得到和看不到的场所。 2. 制定标准：“要”和“不要”物品的判别。 3. 清除不要品。（设定暂存区域，废弃识别） 4. 适度定量：调查物品使用量，规定现场保管量。 5. 制定物品废弃条件及处理方法。 6. 自我检查：每日巡查，整理现场。 （二）整顿的推进要领： 1. 分析现况：落实整理工作，规划作业流程。 2. 物品分类：确定物品放置场所、方法及标识。 3. 定置管理：“定位”、“定品”、“定量”。 （三）清扫的推进要领： 1. 管理干部以身作则，人人参与。 2. 建立清扫责任区，责任到人，不留死角。 3. 清扫、点检，保养有效相结合。 4. 杜绝污染源，建立清扫制度，形成规范。 （四）清洁的推进要领： 1. 落实前面3S工作。 2. 监督管理，推进5S活动标准化。 3. 制订评审方法与奖罚制度。 4. 高层主管亲自选定样板场所，坚持监督检查。 （五）素养的推进要领： 1. 持续推动前面4S至习惯化。 2. 制订共同遵守的各项规则、制度。 3. 制订礼仪守则。 4. 教育培训。（新员工职前教育加强） 5. 推动各种精神提升活动。（早会，礼貌活动等） （六）安全的推进要领： 1. 彻底识别现场危险要素。 a. 危险物品 b. 危险工装设备 c. 危险场所环境 2. 杜绝危险行为。 3. 进行安全警示，形成安全制度。 四、班组推进5S执行要诀： 整理：要与不要，弃留分明； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除脏污，安全舒适； 清洁：形成制度，保持成果； 素养：贯彻到底，养成习惯； 安全：安全隐患，彻底消除。 五、5S是一种习惯，只有将外在的、强制性的要求转化成员工主动、自发的行为（规定成为意识，习惯引导行为），才能形成良好的素养。因此，企业班组必须将5S持续化、生活化、习惯化，完善经营体系，构建学习型组织，提升全员素质，形成“迎接挑战，不断创新，追求卓越”的企业文化。

为什么公司要实施5s管理制度是因为企业实施5s管理制度可以有以下好处：1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高库存周转率4、减少故障，保障品质5、加强安全，减少安全隐患6、养成节约的习惯，降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化但是，华天谋5s管理专家根据多年经验总结，当公司存在以下三种情况是不建议推行5s的。第一：在我们决定是否给客户辅导实施5S前，我们一定要和客户公司的管理层，尤其是决策层和中层管理人员访谈，和决策层谈访以了解公司对推行5S管理的决心和期待，如果决心不足，我们不建议实施，因为如果半途而废，对员工来说反而会觉得“5S管理就是大扫除”、“5S不适合”等，这样反而会误导了员工。第二：我们在决定是否给客户辅导推行5S前，还要和相关管理人员沟通，是了解他们对推行5S的认识和他们的执行力，尤其是执行力，我们认为，顾问公司只是提供建议和方案，推行起决定性作用的是企业自身！根据我们的经验，在5S管理推行中，推行效果不佳，十之八九，不是方法和能力问题，更关键是公司的执行力问题，某种意义上说，客户执行力高低决定了5S管理推行的成败。第三：如果公司决策层期待严重过高，我们不建议推行5S，因为推行5S管理是一个渐进的过程，欲速则不达。因为任何一个良好习惯的养成，都不会是一朝一夕养成的！公司在推行5s管理培训中强调可操作性，从员工到领导，全员参与。5S培训过程中所阐述的内容均通过互动演练来强化执行力和可操作性，让每位受训者很自然接受。整个培训过程就是5S的推行过程，而自己就是推行过程中的一员。然后再将这种身体力行的感受和执行力带到工作中去。从而使得5s管理制度在公司大到效果最佳。

　首先要清楚5S的真正内涵：5S是指整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。　　1S－整理（Seiri）　　其次推行步骤　　步骤1：成立推行组织 　　为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。 　　步骤2：拟定推行方针及目标 　　方针制定：推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则，方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。 　　目标制定：目标的制定要同企业的具体情况相结合，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。 　　步骤3：拟定工作计划及实施方法 　　1．日程计划做为推行及控制之依据 　　2．资料及借鉴他厂做法 　　3．5S活动实施办法 　　4．与不要的物品区分方法 　　5．5S活动评比的方法 　　6．5S活动奖惩办法 　　7．相关规定（5S时间等） 　　8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。 　　步骤4：教育 　　教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。教育内容可以包括 　　1．每个部门对全员进行教育 　　2．5S现场管理法的内容及目的 　　3．5S现场管理法的实施方法 　　4．5S现场管理法的评比方法 　　5．新进员工的5S现场管理法训练 　　步骤5：活动前的宣传造势 　　5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，可以通过以下方法对5S活动进行宣传： 　　1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等） 　　2．海报、内部报刊宣传 　　3．宣传栏 　　步骤6：实施 　　1．作业准备 　　2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除） 　　3．地面划线及物品标识标准 　　4．“3定”、“3要素”展开 　　5．摄影 　　6．“5S日常确认表”及实施 　　7．作战 　　步骤7：活动评比办法确定 　　1．系数： 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 　　2．评分法 　　步骤8：查核 　　1．查核 　　2．问题点质疑、解答 　　3．各种活动及比赛（如征文活动等） 　　步骤9：评比及奖惩 　　依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。 　　步骤10：检讨与修正 　　各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。 　　步骤11：纳入定期管理活动中 　　1．标准化、制度化的完善 　　2．实施各种5S现场管理法强化月活动 　　需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。　　然后是明确实施方法，坚决执行！　　1.整理(Seiri) 有秩序地治理。工作重点为理清要与不要。整理的核心目的是提升辨识力。整理常用的方法有： 　　1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。 　　1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。 　　1.3四适法：适时、适量、适质、适地。 　　1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？ 　　2.整顿(Seion) 修饰、调整、整齐，整顿，处理。将整理之后资源进行系统整合。整顿的目的：最大限度地减少不必要的工作时间浪费、运作的浪费、寻找的浪费、次品的浪费、不安全的环境与重要的浪费。整顿提升的是整合力。常用的工具和方法有： 　　2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。 　　2.2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。 　　2.3 三易原则：易取、易放、易管理。 　　2.4 三定原则：定位、定量、定标准。 　　2.5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。 　　2.6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。 　　3.清扫(Seiso) 清理、明晰，移除、结束。将不该出现的资源革除于责任区域之外。清扫的目的：将一切不利因素拒绝于事发之前，对既有的不合理之存在严厉打击和扫除，营造良好的工作氛围与环境。清扫提升的是行动力。清扫常用的方法有： 　　3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。 　　3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。 　　4.清洁(Seiketsu) 清-清晰、明了、简单，洁-干净、整齐。持续做好整理、整顿、清扫工作，即将其形成一种文化和习惯。减少瑕疵与不良。清洁的目的：美化环境、氛围与资源及产出，使自己、客户、投资者及社会从中获利。清洁提升的是审美力。常用的方法有： 　　4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。 　　4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。 　　4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。 　　5.素养(Shitsuke) 素质，教养。工作重点：建立良好的价值观与道德规范。素养提升的是核心竞争力。通过平凡的细节优化和持续的教导和培训，建立良好的工作与生活氛围，优化个人素质与教养。常用方法有： 　　5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。 　　5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。 　　5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。 　　5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

这然求一了八太多人

（一）整理 5S现场管理法要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立良好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 　　整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。 　　 （二）整顿 　　把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 　　整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 　　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 　　 （三）清扫 　　把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、 5S现场管理法铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 　　清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 　　 （四）清洁 　　整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 　　清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 　　 （五）素养 　　素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。参考资料：www.chinatpm.com

转载以下资料供参考5s管理制度一、整理　　车间整理：　　1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。　　2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。　　3.设备保持清洁，材料堆放整齐。　　4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。　　5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。2二、整顿　　车间整顿：　　1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。　　2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。　　3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。　　4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。　　5.管理看板应保持整洁。　　6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）3三、清扫　　车间清扫：　　1.公共通道要保持地面干净、光亮。　　2.作业场所物品放置归位，整齐有序。　　3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。　　4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。　　5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。4四、清洁 车间清洁：　　彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。5五、素养　　公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。　　1.5S活动每日坚持且效果明显。　　2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。　　3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

办公室5S检查标准 一、整理 扔掉废弃物1、将不再使用的文件资料或破旧书籍、过期报纸等按公司要求的方式废弃。2、将不经常使用的文件资料进行分类编号整齐存放于文件柜中。 3、将经常使用的文件资料进行分类整理，整齐放于办公桌抽屉或长柜中。 4、将正在使用的文件资料分为待处理、正处理、已处理三类，整齐放于办公桌面或长柜上，做到需要的文件资料能快速找到。 5、将工作服、洗澡用品等按类别整齐放于更衣柜中，无更衣柜的，应将工作服等个人用品放于合适的位置，以不影响整体美观为宜。 6、柜（橱）顶物品摆放要整齐美观，窗台上、暖气上禁止摆放任何物品。 二、整顿 摆放整齐 1、办公桌、椅、柜（橱）、衣架、报架、盆架等物品放置要规划有序，布局美观。 2、办公桌面可放置办公设施、台历、文件夹、正在使用的文件、票据、电话、茶杯等物品，要求放置整齐有序。 3、办公桌挡板、办公椅上禁止搭挂任何物品。 4、笔、墨、橡皮、尺子等办公用具整齐放于桌面一侧或抽屉中。 5、办公桌面、办公桌抽屉内物品应整齐有序、分类放置，没有作废或与工作无关的物品，如抹布、个人物品、报纸等。 6、报纸、杂志等阅读资料看完后要收起，需要留存的整齐放于文件柜内或报架上。 7、暖壶、茶杯可在矮橱上整齐放置，不具备条件的可整齐放于地面一侧；茶叶桶应整齐放于办公桌抽屉一侧。 8、办公室内电器线路走向规范、美观，电脑线不凌乱。 三、清扫 打扫干净 1、办公室门要里外清洁，门框上无灰尘。 2、地面及四周踢角干净，要显露本色，无灰尘、污迹。 3、室内墙壁及屋顶每周清扫一次，做到无污染、无爆皮、无蜘蛛网；墙上不许乱贴、乱画、乱挂、乱钉。 4、窗玻璃干净透明，无水迹、雨迹、污迹；窗框洁净无污迹；窗台无杂物、无灰尘；门玻璃干净透亮，不挂贴报纸和门帘。 5、窗帘整齐洁净、无灰尘，悬挂整齐。 6、暖气片、暖气管道上无尘土，不搭放任何物品。 7、灯具、电扇、空调、微机、打印机等电器，表面洁净，无灰尘；各种电器开关、线路无灰尘、无安全隐患。 8、文件柜顶、表面要保持洁净、无灰尘、无污迹，柜内各种资料、票据分类整齐存放，并根据资料内容统一标识。 9、更衣柜内物品分类摆放，要求工作服、毛巾等个人用品叠放整齐；柜内、柜外、柜顶保持洁净、无灰尘、无杂物；并按使用者进行标识。10、办公桌面、挡板内外、长柜内外应保持洁净、无灰尘、无污迹。 11、电话要擦拭干净，整齐放于办公桌横板处或办公桌面；电话线要整齐有序，不凌乱。 12、垃圾筐要及时倾倒，不能装的太满；门后禁止存放垃圾；条帚、墩布、簸箕等清洁用具整齐放于门后；抹布可叠好放于盆架上，或整齐搭挂于门后。四、清洁 保持整洁，持之以恒 1、每天上班前对自己的卫生区进行清扫。 2、上班时间随时保持。 3、自我检查，对发现的不符合项随时整改。 4、下班前整理好当天的资料、文件、票据，分类归档。 5、下班后整理办公桌上的物品，放置整齐；整理好个人物品，定置存放。五、素养 人员保持良好精神面貌 1、上班时间佩带上岗证，穿戴整洁的工作服，仪容整齐大方。 2、言谈举止文明有礼，对人热情大方，不大声喧哗。 3、工作时精神饱满，乐于助人。 4、工作安排科学有序，时间观念强。 5、不串岗、不聚众聊天。 注：以上标准是部门自查的依据，也是管理部、5s小组对部室检查和先进部室评选的依据。对于检查出的不合格项，将按照规定对相关责任人或单位进行处罚。 5s管理小组2010-4

1、5S管理内容（1）整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的物品彻底丢掉。（2）整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。（3）清扫：清洁工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。（4）清洁：将上面的3S事实的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持。（5）素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。2、5S管理内容实施标准工具器具整理、整顿标准（1）应根据产品不同形状、重量和生产数量进行合理配备。（2）非标准件用专用器具，标准件用通用器具。（3）器具存放严格按定置图摆放。（4）零部件：作业现场的零部件(材料、半成品)应放在零部件货价上，按规定的方式和数量存放；车间内的不合格品，应予以标识隔离存放。（5）工装和工检量具应在工位作业台(台架、设备)上固定位置，并且摆放整齐。（6）作业、工序卡应操作位置附件，能直接清晰地看到，其挂放位置不能影响生产操作和设备的运行。（7）包装弃物应在作业工序或设备旁固定堆放位置，设专人清除打扫。（8）车间内因特殊原因须临时放置的物品，要指定存放地点和方式并加以标识，运输通道、消防通道不得阻塞。（9）工具柜统一规范，摆放整齐，保持清洁，柜内的工具排列有序，不得放置其它物品。（10）车间办公室的办公用桌、椅、柜等摆放整齐，打扫干净，清洁；文件资料分类存放，并做好标识。（11）危险品、消防用具要单独存放，严格执行有关制度。

5S管理的具体实施方法：1，定点摄影法：在同一个位置，对同一个场所的不同时期的状态拍照，然后比较；2，红牌作战：对毫无用处、但存放时间很长且没有处理的物品贴上红标签；3，可视化：让所有物品或作业的状态可以看得见。

5S现场管理是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。5S管理起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于中国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

　　中国进出口企业在线服务中心提示：以下内容供参考　　企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。　　一、什么是5S管理　　　　5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以S开头而简称5S管理。　　5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：　　　　1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件小事 ） 　　　　2、遵守规定　　　　3、自觉维护工作环境整洁明了　　　4、文明礼貌　　　　没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。　　　　5S管理与其它管理活动的关系　　　　1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。　　　2、5S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。　　　　3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。　　　　4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。　　二、5S管理的定义、目的、实施要领　　1S----整理 　　　　定义：　　◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　　　　◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；　　◇不必要的东西要尽快处理掉。　　　　正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。　　　　目的：　　　　●腾出空间，空间活用　　　●防止误用、误送　　　　●塑造清爽的工作场所　　　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。　　　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：　　　　即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。　　　　棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。　　　　·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。　　　　·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。　　　　注意点：　　　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。　　　　实施要领：　　　　⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的　　　　⑵、制定「要」和「不要」的判别基准　　　　⑶、将不要物品清除出工作场所　　　　⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置　　　⑸、制订废弃物处理方法　　　　⑹、每日自我检查　　　　2S----整顿 　　　　定义：　　　　◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。　　◇明确数量，有效标识。　　　　目的：　　　　●工作场所一目了然 　　　　●整整齐齐的工作环境　　　　●消除找寻物品的时间 　　　　●消除过多的积压物品　　　　注意点：　　　　这是提高效率的基础。　　实施要领：　　　　1、前一步骤整理的工作要落实　　2、需要的物品明确放置场所 　　　　3、摆放整齐、有条不紊 　　　　4、地板划线定位 　　　　5、场所、物品标示　　　　6、制订废弃物处理办法 　　　　整顿的3要素：场所、方法、标识　　　　放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。　　　　·物品的保管要 定点、定容、定量　　　　· 生产线附近只能放真正需要的物品　　　　放置方法----易取。　　　　· 不超出所规定的范围　　　　· 在放置方法上多下工夫　　　　标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。　　　　· 现物的表示和放置场所的表示 　　　　· 某些表示方法全公司要统一　　　　· 在表示方法上多下工夫 　　　　整顿的3定原则：定点、定容、定量　　　　定点：放在哪里合适　　　　定容：用什么容器、颜色　　　　定量：规定合适的数量　　　　重点：　　　　● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 　　　　● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 　　　　● 要想办法使物品能立即取出使用 　　　　● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 　　　　3S----清扫 　　　　定义：　　　　◇将工作场所清扫干净。　　　　◇保持工作场所干净、亮丽。　　　　目的：　　　　●消除赃污，保持职场内干净、明亮 　　　　●稳定品质　　　　●减少工业伤害　　注意点：　　　　责任化、制度化。　　实施要领：　　　　1、建立清扫责任区（室内、外） 　　　　2、执行例行扫除，清理脏污　　　　3、调查污染源,予以杜绝或隔离　　　　4、建立清扫基准,作为规范　　　　5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净　　　　● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。　　　4S----清洁 　　　　定义：　　　　◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。　　　　目的：　　　　● 维持上面3S的成果　　　　注意点：　　　　制度化，定期检查。　　　　实施要领：　　　　1、落实前3S工作 　　　　2、制订目视管理的基准 　　　　3、制订5S实施办法 　　　　4、制订考评、稽核方法 　　　　5、制订奖惩制度，加强执行　　　　6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。 　　　　● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。　　　　5S----素养　定义：　　通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。　　　　目的：　　提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。　　　　注意点：　　长期坚持，才能养成良好的习惯。　　　　实施要领：　　　　1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准　　2、制订公司有关规则、规定 　　　　3、制订礼仪守则　　4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践） 　　　　5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）　　6、推动各种激励活动，遵守规章制度三、5S管理的效用 　　　　5S管理的五大效用可归纳为：　　　　5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 　　　　1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。　　　　2、5S管理是节约家（Saving　　）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。　　　　3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。　　　　4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----3定、3要素原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。　　　　5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛

1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理tpm的前提，是全面品质管理tqm的第一步，也是iso9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行iso、tqm及tpm就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施iso、tqm、tpm等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行iso、tqm、tpm等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着iso、tpm、tqm活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。 二、5S管理的定义、目的、实施要领 ★ 1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ★ 2S----整顿 定义： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，有效标识。 目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实 2、需要的物品明确放置场所 3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位 5、场所、物品标示 6、制订废弃物处理办法 整顿的"3要素"：场所、方法、标识 放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。 · 物品的保管要 定点、定容、定量 · 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法----易取。 · 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫 标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。 · 现物的表示和放置场所的表示 · 某些表示方法全公司要统一 · 在表示方法上多下工夫 整顿的"3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 重点： ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 ● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 ● 要想办法使物品能立即取出使用 ● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 ★ 3S----清扫 定义： ◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、亮丽。 目的： ●消除赃污，保持职场内干净、明亮 ●稳定品质 ●减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1、建立清扫责任区（室内、外） 2、执行例行扫除，清理脏污 3、调查污染源,予以杜绝或隔离 4、建立清扫基准,作为规范 5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 ● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。 ★ 4S----清洁 定义： ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。 目的： ● 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准 3、制订5S实施办法 4、制订考评、稽核方法 5、制订奖惩制度，加强执行 6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。 ● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 ★ 5S----素养 定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准 2、制订公司有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践） 5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等） 6、推动各种激励活动，遵守规章制度 三、5S管理的效用 5S管理的五大效用可归纳为： 5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。 2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。 3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----"3定"、"3要素"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。 5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

　　5S管理制度或方法　　通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： ★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事”） ★遵守规定的习惯 ★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 ★文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 5S现场管理法：整顿 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。 目的： ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 5S现场管理法：清扫 ★将工作场所清扫干净。 ★保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1.建立清扫责任区（室内外） 2.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范 5S现场管理法：清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1.前面3S工作 2.考评方法 3.奖惩制度，加强执行 4.主管经常带头巡查，以表重视 5S现场管理法：素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的： ★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 1.服装、仪容、识别证标准 2.共同遵守的有关规则、规定 3.礼仪守则 4.训练（新进人员强化5S教育、实践） 5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S是现场管理的基础，5S活动开展水平的高低，代表着企业对现场管理认识的高低，而现场管理水平的高低，制约着企业的各项活动能否顺利、有效地开展。 单单掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至项目中途夭折的事例屡见不鲜。因此，掌握正确的推行步骤和适宜的管理方法是非常重要的。 实施5S活动是一项长期、持续、有效的过程。而5S活动的推行工作是一个项目。在5S活动推行过程中应用项目管理，可以保证5S活动的顺利开展。 首先召开项目启动会议并成立"5S活动推行委员会".由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，高级管理层的支持是项目能够取得成功的关键。，根据5S活动的推行步骤，在推行委员会的授权和支持下成立推行办公室，推行办公室同时也是项目办公室。有专职人员为推行委员会主任（项目经理）服务，主要的工作是协助主任（项目经理）达到项目目标，它对项目进行计划、估计、监控与控制、行政管理、培训、咨询和标准。在整个活动（项目生命周期）中，该办公室提供全部服务和支持。 5S活动推行工作项目计划的制定是非常重要的。原有的观念认为项目计划就是进度计划，整个活动按照进度执行就可以了。在推行工作中应用项目管理后明确，项目计划的组成部分不仅仅是进度计划，还有范围管理计划、范围定义、活动定义、质量管理计划、风险应对计划、组织管理计划、资源管理计划、沟通管理计划等。 企业对现场管理的要求是5S活动的推行方针和目标，目标的制定要结合企业的实际情况。制定范围管理计划并根据目标确定项目的范围。结合5S推行的步骤进行活动定义、活动排序和活动历时估算，WBS是工作中的重点。活动清单中一定要包含5S活动的宣传造势和培训工作，这样的目的是让企业的员工对5S活动有一个整体的了解，提高团队的合作精神。培训的主要内容是：。5S的内容及目的。5S的实施方法。5S的评比方法培训的方式包括讲课、放幻灯片、放录象、到样板区或5S活动开展优秀的企业参观学习等等。通过培训，员工了解5S活动能给工作及自己带来好处，从而主动地去做，与被别人强迫着去做，其效果是完全不同的。 项目计划是5S活动实施的基准计划，在实施过程中的采用的方法和对实施的过程进行控制是保证项目顺利完成的条件之一。推行委员会选择一个条件相对较差的区域作为样板区，全体上下大扫除，然后对地面进行修整、画线并对所有经过整理、整顿后的物品进行定置管理。定点摄影和红牌作战等方法积极配合，用检查表对结果进行检验。在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。 样板区的现场管理水平达到了5S活动的要求标准后，将5S活动的要求规范化、制度化和标准化。总结在样板区推广和实施中存在的经验和教训，以样板区为模板，企业的所有区域推广实施5S活动，规范现场管理。 5S活动推广项目的实施是为了创造一个具有延续性的成果。项目的成果能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。而且活动的效果是立竿见影，能够增强企业员工的自信心。 5S活动推广项目可以由本企业的员工组成团队实施，也可以和有现场管理经验的咨询公司合作共同实施。一般的，为了保证5S活动推广的有效性，很多企业采用合作的方式推广5S活动。选择合适的公司推广，遇到的阻力较小，见效时间快，而且活动经验丰富。 另外，不同的企业，因其背景、企业文化、人员素质、组织结构的不同，项目经理的权限受到一定的限制，采用项目管理的方法推行时可能会有各种不同的问题出现，在项目的各个阶段要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。3.设备保持清洁，材料堆放整齐。4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。5.管理看板应保持整洁。6.车间垃圾、废品清理。(各部门按划分规定处理)三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。2.作业场所物品放置归位，整齐有序。3.窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。四、清洁车间清洁：彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。五、素养公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。1.5S活动每日坚持且效果明显。2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。第3篇:现场5S管理制度1.目的与适应范围加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。本制度适用于*************公司2.名词定义“5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)3.管理职责3.1企业管理部管理职责3.1.1本制度由企业管理部归口管理。企业管理部负责编写制度;3.1.2企业管理部负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。3.1.3企业管理部负责对现场考核进行兑现。3.3各部门管理职责:3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改;3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准;3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果;5.1现场管理“5S”标准5.1.1整理：明确区分需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不需要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除;5.1.2整顿：对所需要物品有条理地定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置，加以标识;5.1.3清扫:生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态;5.1.4清洁：经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源;5.1.5素养：每位员工养成良好的习惯，遵守规则，有美誉度。6检查程序与要求6.4.1车间班组级检查：车间主任和班组长每天、时时对现场进行检查，针对检查发现的问题，即时作出处理，督导员工自律，纠正员工的不良习惯;6.4.2公司级检查：1)公司级检查每周2次，检查时间周一至周六不定期检查;2)企业管理部准备“检查表”等资料，确定检查时间以及受检查的部门、场所等;3)企业管理部确定检查组人员名单(包括各部门配合共同检查的人员名单)，并通知检查人员本次检查时间、集合地点;4)检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。6.4.3各部门联检检：1)各部门联检每月1次，检查时间每月月底;2)企业管理部准备“检查表”、确定检查组人员名单，并通知检查人员本次检查时间、集合地点;3)检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。6.5整改管理要求6.5.1对检查出的问题点由各部门自行督导本部门相关人员进行即时整改;6.5.2公司级的检查要求有检查报告，报告要有检查情况与问题点的责任人，整改要求与责任人，限期整改完成时间;6.5.3企业管理部公布检查报告。对特别严重不符合5S管理要求的可向相关部门开出整改通知，要求限期整改;6.5.4在下一次检查时对上次检查的问题点进行复查，如未整改则列为未整改项(超过检查结果公布后的24小时，列为未整改项，按10元/项进行处罚。如经通报后仍未改善则按10元/次累积处罚，如24小时内不能整改完，必须通知检查组未整改完的原因)

5S管理内容：（一）办公室5s管理-桌面位置摆放规范（二）办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范（三）办公室5S管理-制度检查表（四）办公室5s管理-办公区工作纪律规定（五）办公室5s管理-办公区域环境卫生管理5S管理是企业现场（包括车间、办公室）管理中的一项基本管理，也被称为“五常法则”或“五常法”。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法，为日货走向世界立下了汗马功劳。5S管理方法，强调从开发，而不是通过大量投资来解决问题。5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit-suke）五个项目，因日语的罗马拼音均以基础做起，是基于现实的改善，更注重对员工智力的“S”开头，简称为5S。7S现场管理法：（整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 节约）。8S现场管理法：( 在7S基础上加上《学习》。拓展资料：一、5S管理的主要意义：营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯。2、遵守规定的习惯。3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。4、文明礼貌的习惯 。二、5S管理的推行步骤：步骤1：成立推行组织步骤2：拟定推行方针及目标步骤3：拟定工作计划及实施方法步骤4：教育步骤5：活动前的宣传造势步骤6：实施步骤7：活动评比办法确定步骤8：查核步骤9：评比及奖惩步骤10：检讨与修正步骤11：纳入定期管理活动中参考资料：5S现场管理法百度百科

5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。　　我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！　　（1S）——整理 　　“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：　　将需要和不需要的东西分类；　　丢弃或处理不需要的东西；　　管理需要的东西。 但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。　　错误的观念导致浪费 我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。　　未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用； 从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间； 仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦； 请的搬运人员越多，表示我公司很忙； 因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；　　先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理； 这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；　　以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱； 有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；　　“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。　　清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本……等浪费。 “要”的整理　　管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的： 要用的 （1）一个月内使用的； （2）每周要用的； （3）每天要用的。 不经常使用的 （1）一个月后用的； （2）半年才用一次的； （3）一年才用一次的。 透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。　　（2S）——整顿　 　执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。　　（3S）——清扫 产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。　　（4S）——清洁 “清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。 （5S）——习惯、纪律 5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。 以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。 大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！

整理 整顿 清洁 清扫 素养

5S是现场管理的基础，5S活动开展水平的高低，代表着企业对现场管理认识的高低，而现场管理水平的高低，制约着企业的各项活动能否顺利、有效地开展。 单单掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至项目中途夭折的事例屡见不鲜。因此，掌握正确的推行步骤和适宜的管理方法是非常重要的。 实施5S活动是一项长期、持续、有效的过程。而5S活动的推行工作是一个项目。在5S活动推行过程中应用项目管理，可以保证5S活动的顺利开展。 首先召开项目启动会议并成立"5S活动推行委员会".由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，高级管理层的支持是项目能够取得成功的关键。，根据5S活动的推行步骤，在推行委员会的授权和支持下成立推行办公室，推行办公室同时也是项目办公室。有专职人员为推行委员会主任（项目经理）服务，主要的工作是协助主任（项目经理）达到项目目标，它对项目进行计划、估计、监控与控制、行政管理、培训、咨询和标准。在整个活动（项目生命周期）中，该办公室提供全部服务和支持。 5S活动推行工作项目计划的制定是非常重要的。原有的观念认为项目计划就是进度计划，整个活动按照进度执行就可以了。在推行工作中应用项目管理后明确，项目计划的组成部分不仅仅是进度计划，还有范围管理计划、范围定义、活动定义、质量管理计划、风险应对计划、组织管理计划、资源管理计划、沟通管理计划等。 企业对现场管理的要求是5S活动的推行方针和目标，目标的制定要结合企业的实际情况。制定范围管理计划并根据目标确定项目的范围。结合5S推行的步骤进行活动定义、活动排序和活动历时估算，WBS是工作中的重点。活动清单中一定要包含5S活动的宣传造势和培训工作，这样的目的是让企业的员工对5S活动有一个整体的了解，提高团队的合作精神。培训的主要内容是：。5S的内容及目的。5S的实施方法。5S的评比方法培训的方式包括讲课、放幻灯片、放录象、到样板区或5S活动开展优秀的企业参观学习等等。通过培训，员工了解5S活动能给工作及自己带来好处，从而主动地去做，与被别人强迫着去做，其效果是完全不同的。 项目计划是5S活动实施的基准计划，在实施过程中的采用的方法和对实施的过程进行控制是保证项目顺利完成的条件之一。推行委员会选择一个条件相对较差的区域作为样板区，全体上下大扫除，然后对地面进行修整、画线并对所有经过整理、整顿后的物品进行定置管理。定点摄影和红牌作战等方法积极配合，用检查表对结果进行检验。在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。 样板区的现场管理水平达到了5S活动的要求标准后，将5S活动的要求规范化、制度化和标准化。总结在样板区推广和实施中存在的经验和教训，以样板区为模板，企业的所有区域推广实施5S活动，规范现场管理。 5S活动推广项目的实施是为了创造一个具有延续性的成果。项目的成果能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。而且活动的效果是立竿见影，能够增强企业员工的自信心。 5S活动推广项目可以由本企业的员工组成团队实施，也可以和有现场管理经验的咨询公司合作共同实施。一般的，为了保证5S活动推广的有效性，很多企业采用合作的方式推广5S活动。选择合适的公司推广，遇到的阻力较小，见效时间快，而且活动经验丰富。 另外，不同的企业，因其背景、企业文化、人员素质、组织结构的不同，项目经理的权限受到一定的限制，采用项目管理的方法推行时可能会有各种不同的问题出现，在项目的各个阶段要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5S是：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，简称5S. 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。