切削

从零件的设计图纸到零件成品合格交付，考虑到诸如金属零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、零件定位装夹等一系列因素的影响，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的质量问题。金属切削机床就具有广泛的工艺性能，可用于直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种功能，并在复杂零件中发挥了良好的经济效果。下面简单介绍下常见的金属切削机床设备有哪些：一、车床设备车床主要用于各种回转表面和回转体的端面。如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转表面，车削端面及各种常用的螺纹，配有工艺装备还可用于各种特形面。在车床上还能做钻孔、扩孔、铰孔、滚花等。二、铣床设备铣床一种用途广泛的机床，在铣床上可以用于平面（水平面、垂直面）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外还可用于对回转体表面、内孔及进行切断等工艺。工件装在操作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以操作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的表面。由于是多刀断续切削，因而铣床的效率较高。三、刨床设备刨床主要分为牛头刨床、龙门刨床、单臂刨床及专门化刨床（如刨削大钢板边缘部分的刨边机、刨削冲头和复杂形状工件的刨模机）等。龙门刨床因有一个由顶梁和立柱组成的龙门式框架结构而得名，操作台带着工件通过龙门框架作直线往复运动，多用于大平面（尤其是长而窄的平面），也用来沟槽或同时完成数个中小零件的平面。大型龙门刨床往往附有铣头和磨头等部件，这样就可以使工件在一次安装后完成刨、铣及磨平面等。单臂刨床具有单立柱和悬臂，操作台沿床身导轨作纵向往复运动，多用于宽度较大而又不需要在整个宽度上的工件。四、插床设备插床主要用于各种平面（如水平面、垂直面和斜面及各种形槽、燕尾槽等）、直线成型表面。假如配有仿形装置，还可用于空间曲面，如汽轮机叶轮，螺旋槽等。这类机床的刀具结构简单，回程时不切削，一般用于单件小批量工件。五、镗床设备镗床适用于机械车间对单件或小批量的零件进行平面铣削和孔系工艺，主轴箱端部设计有平旋盘径向刀架，能精确镗削尺寸较大的孔和平面。此外还可进行钻、铰孔及螺纹。六、磨床设备磨床用磨料磨具（砂轮、砂带、油石或研磨料等）作为工具对工件表面进行切削的机床，统称为磨床。磨床可用于各种表面，如内外圆柱面和圆锥面、平面、齿轮齿廊面、螺旋面及各种成型面等，还可以刃磨刀具和进行切断等，工艺范围十分广泛。由于磨削轻易得到高的精度和好的表面质量，所以磨床主要用于零件精工，尤其是淬硬钢件和高硬度非凡材料的精工。七、钻床设备钻床具有广泛用途的通用性机床，可对零件进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面和攻螺纹等。在摇臂钻床上配有工艺装备时还可以进行镗孔；在台钻上配上万能操作台还可铣键槽。八、齿形设备齿形切削机床齿轮是最常用的传动件，有直齿、斜齿和人字齿的圆柱齿轮，直齿和弧齿的圆锥齿轮，蜗轮以及非圆形齿轮等。用于齿轮轮齿切削表面的机床称为齿轮机床。

金属切削机床属于加工机械设备类型。机床的设备类型有动力机械、加工机械、运输机械、信息机械。《金属切削机床》是2005年8月机械工业出版社出版的图书，作者是恽达明。本书内容丰富，取材新颖，重点突出，重视知识的应用及实践技能的培养，可作为2年制和3年制高等职业技术教育及职大、开放性教育的教材，也可供有关工程技术人员参考。

刨床是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。使用刨床加工，刀具较简单，但生产率较低（加工长而窄的平面除外），因而主要用于单件，小批量生产及机修车间，在大批量生产中往往被铣床所代替。刨床的切削原理：滑枕带着刨刀，作直线住复运动的刨床，因滑枕前端的刀架形似牛头故又名牛头刨床。刨床主要用于单件小批生产中刨削中小型工件上的平面、成形面和沟槽。中小型牛头刨床的主运动，大多采用曲柄摇杆机构(见曲柄滑块机构)传动，故滑枕的移动速度是不均匀的。大型牛头刨床多采用液压传动，滑枕基本上是匀速运动。滑枕的返回行程速度大于工作行程速度。由于采用单刃刨刀加工，且在滑枕回程时不切削，牛头刨床的生产率较低。机床的主参数是最大刨削长度。刨床由滑枕带着刨刀作水平直线住复运动，刀架可在垂直面内回转一个角度，并可手动进给，工作台带着工件作间歇的横向或垂直进给运动，常用于加工平面、沟槽和燕尾面等。仿形牛头刨床是在普通牛头刨床上增加一仿形机构，用于加工成形表面，如透平叶片。移动式牛头刨床的滑枕与滑座还能在床身(卧式)或立柱(立式)上移动，适用于刨削特大型工件的局部平面。

刨床是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。使用刨床加工，刀具较简单，但生产率较低（加工长而窄的平面除外），因而主要用于单件，小批量生产及机修车间，在大批量生产中往往被铣床所代替。刨床的切削原理：滑枕带着刨刀，作直线住复运动的刨床，因滑枕前端的刀架形似牛头故又名牛头刨床。刨床主要用于单件小批生产中刨削中小型工件上的平面、成形面和沟槽。中小型牛头刨床的主运动，大多采用曲柄摇杆机构(见曲柄滑块机构)传动，故滑枕的移动速度是不均匀的。大型牛头刨床多采用液压传动，滑枕基本上是匀速运动。滑枕的返回行程速度大于工作行程速度。由于采用单刃刨刀加工，且在滑枕回程时不切削，牛头刨床的生产率较低。机床的主参数是最大刨削长度。刨床由滑枕带着刨刀作水平直线住复运动，刀架可在垂直面内回转一个角度，并可手动进给，工作台带着工件作间歇的横向或垂直进给运动，常用于加工平面、沟槽和燕尾面等。仿形牛头刨床是在普通牛头刨床上增加一仿形机构，用于加工成形表面，如透平叶片。移动式牛头刨床的滑枕与滑座还能在床身(卧式)或立柱(立式)上移动，适用于刨削特大型工件的局部平面。

切削加工中，切割线的概念和用途清河，县的概念就是嗯切削加工中的一个分界线用途就是是切割的零件更加尺寸更加精确。

现代切削技术的发展现状怎么样？在加工中是怎么应用的？请看中达咨询编辑的文章。切削加工作为制造技术的主要基础工艺，是汽车工业、航空航天工业、能源工业、军事工业和新兴的模具工业、电子工业等部门主要的加工技术，也是这些工业部门迅速发展的重要因素。尽管近净成形技术、堆积成形技术是非常有前途的新工艺，但切削加工作为制造技术主要基础工艺的地位没有改变，相反，切削技术进入了高速发展的新时期——现代切削技术阶段。因此，认识和掌握现代切削技术的发展机制、了解其技术特征和发展动向，以及如何应用现代切削技术提高加工效率是当前机械加工业的重要课题。1、现代切削技术的发展机制切削加工成为一门专业技术始于19世纪末20世纪初，至今已走过了整整一个世纪的历程。自切削技术问世后，发挥着重要作用，为工业发达国家的工业化及经济发展做出了重要贡献。尽管在此过程中，切削技术本身也取得了不小的进步，但是直至20世纪70年代，总体上并没有超越传统切削技术的范畴，其最突出的标志是刀具的开发及生产与刀具的使用及用户基本上是相互分离的，没有形成相互促进、共同发展的机制。由于计算机、微电子等新兴科学技术以及与切削技术紧密相关的材料科学的高速发展，切削技术随着制造业和制造技术的发展也得到了快速发展，并进入了现代切削技术的新阶段。与传统切削技术相比，现代切削技术不仅体现为切削速度更快、加工效率更高，而且形成了新的发展机制，成为推动制造业和现代制造技术发展的重要技术因素。在切削技术问世后相当长的一段时期内，有一个问题始终困扰着工具行业和刀具用户，那就是，如果使用价格较贵的好刀具进行切削加工，虽然可以提高切削效率，但会增加制造成本，用户认为得不偿失。因此，许多用户舍不得花较多的钱买好的刀具，或者买了好刀后担心刀具很快用坏，将刀具寿命定得很长。这些观念和做法阻碍了刀具的更新、影响了刀具制造商开发新刀具的积极性，制约着切削效率的提高和切削技术的进步。事实证明，使用好的刀具时，如果不注重提高切削效率而只是追求延长刀具寿命，对于降低制造成本只能收到十分有限的效果，甚至可能适得其反。提高切削技术与为用户和社会创造可观效益的内在联系，已被越来越多的刀具制造商和刀具用户所认识和接受，并转化为推动切削技术进步的强大动力，在短短20年左右的时间里，将切削技术推上了现代切削技术的新阶段。现代切削技术的发展机制可以概括为：一方面，提高切削效率而不是一味强调工具寿命带来的实惠给予刀具制造商很大鼓舞，并据此确立了“创新工艺，创新刀具，提高切削效率，为用户服务”的全新经营理念，为切削这门传统制造工艺技术注入了新的生命力，使刀具制造商成为发展现代切削技术的主力军；另一方面，这一观念也被越来越多的刀具用户所接受，形成了“积极采用切削技术新成果，应用先进切削刀具提高加工效率，降低制造成本，提高企业竞争力”的新思维，使制造业对先进刀具的重视和需求达到了空前的程度，成为拉动切削技术快速发展的强大力量。这种“拉动”不是对切削技术发展的简单加速，而是赋予了切削技术新的发展机制和动力，使其从与使用脱节的传统切削技术过渡到面向用户需求、与使用紧密结合的现代切削技术新阶段。2、现代切削技术的技术特征及发展动向切削加工进入现代切削技术新阶段，不仅反映在将切削技术的发展建立在刀具制造商与刀具用户相互联动的机制上，而且还在此基础上表现出以下明显的技术特征及发展动向。（1）新的切削工艺全面突破传统切削技术高速、高效切削，硬切削，干切削等新工艺应用于汽车、航空、模具及装备制造业等切削加工“大户”，不仅成倍提高了加工效率，而且推动了产品开发和工艺革新。近年来，快速发展的模具工业可以说是与高效模具切削工艺一同成长，大型模具高速铣削和淬硬模具铣削工艺改变了传统的模具加工工艺，大大缩短了模具开发周期。与此同时，传统的车、铣、钻等切削工艺的界限不断被打破，出现了一些新的切削加工方法。如新推出的铣刀可作为孔加工刀具进行钻孔和扩孔，减少了换刀时间，提高了加工效率；又如能高效去除模腔金属的插铣刀、加工曲轴的车—车拉工艺、在复合车削中心上以铣代车的铣车工艺、用硬质合金螺纹铣刀代替硬质合金丝锥的螺纹高速加工工艺等等。此外，随着各种复合机床及“一台机床或一次装夹完成全部加工”技术的发展，将进一步改变切削加工的传统技术。（2）刀具材料和涂层技术取得重大进展新的切削工艺全面突破传统切削技术首先应归功于刀具材料的改进和涂层技术的发展。刀具材料的发展反映在各种刀具材料性能的全面进步上，使切削加工各领域的加工效率全面提高。其中，特别要强调两种刀具材料的进展，即超硬刀具材料PCD、CBN和硬质合金材料的进步。PCD、CBN材料具有高硬度和特别好的耐磨性，曾被寄希望于成为高速切削的推动者，但由于其性脆，在问世后相当长一段时期内，其实用化进程缓慢。近年来，通过对PCD、CBN材料制造工艺、配方成分、组织粒度等因素的控制和调整，材料韧性得到显著改善，品种增多，应用领域扩大，使应用超硬刀具材料进行高速切削的希望变成了现实。硬质合金作为刀具材料，也一直存在着硬度与韧性的矛盾。尽管多年来它在车削、铣削、孔加工等切削工序中的应用为全面提高加工效率发挥了重要作用，但其韧性差的缺陷并未得到显著改善。如今，用超细颗粒硬质合金制造的整体硬质合金钻头、立铣刀已得到普遍应用，切削速度比高速钢刀具可提高数倍，从而使硬质合金真正成为应用面最广、综合性能最好的刀具材料。硬质合金材料的另一个重大进展是梯度硬质合金材料的开发，使涂层硬质合金刀片基体的表层富钴，提高了硬质合金刀片刃口的韧性，不仅减少了崩刃，而且可以采用抗塑性变形好的基体材料，提高了刀片的承载能力，显著改善了涂层硬质合金刀片的切削性能。近10多年来，涂层技术取得重大进展。在CVD涂层领域，中温CVD的TICN及厚膜AL2O3涂层提高了刀片的耐磨性和抗裂纹扩展能力。PVD涂层的发展尤为引人注目，不仅出现了TIALN、ALTIN、ALCRN、TISIN、AL2O3等耐磨涂层，还有MOS2、DLC、WC／C等各种润滑涂层，以及梯度涂层、纳米涂层等新的涂层结构，使涂层的性能大为提高。目前，涂层技术的发展势头方兴未艾，以其功能多、效果好、开发快等优势，成为当前提高刀具切削性能最有效的手段。（3）刀具新牌号、新产品的创新速度大大加快刀具作为一种工具，是制造系统中最具活力的工艺因素，处于不断创新的过程中。在现代切削技术阶段，刀具的发展有两大特点：一是创新速度加快。两年一届的北京国际机床展（CIMT）已成为世界各国刀具制造商的“新产品发布会”，新的材料牌号、新的涂层产品、新的刀具（片）结构、新的刀柄及装夹技术、新的加工方法等层出不穷。二是确立了系统优化的创新思路。在系统优化的基础上，现在新开发一种涂层硬质合金牌号往往可比原有牌号提高切削效率20％以上，有的甚至可达50％以上。一种新的刀具产品能提供一种新的加工效果，或显著提高加工效率，如近年来流行的大进给铣刀，每齿进给量达3.5～4.0MM／Z，为一般铣刀的10倍；又如刮光车削刀片的进给量可提高一倍。（4）现代切削技术的内涵扩大切削加工进入现代切削技术新阶段后，相应出现了许多新的相关技术，使切削技术的内涵扩大。例如，高速切削技术首先应用于旋转刀具，主要是铣削加工，早期曾把主轴转速超过10000R／MIN作为高速切削的门槛，围绕着这一目标，开发的与加工中心相关的技术包括高速主轴、快速进给、高的加（减）速技术以及适合高速切削的数控系统等。开发的与刀具相关的技术包括HSK刀柄、7∶24两面接触刀柄、高速旋转刀具的安全技术和刀具动平衡技术。为了用整体硬质合金通用刀具进行高速加工，需要提高刀具装夹的精度和刚性，先后开发了液压夹头、热装夹头、力缩夹头等新型刀具夹头及刀具装调技术。此外，为了提高刀具利用率，降低刀具管理成本，还开发了刀具管理软件、切削数据库等配套技术，用现代信息技术提高切削加工的整体水平。3、如何应用现代切削技术提高加工效率当前，机械切削行业的发展形势一派大好。那么，如何应用现代切削技术提高企业的加工效率呢？可以从以下几方面入手：（1）改善刀具材料性能、发展涂层技术近几年切削技术迅速发展的一个重要标志是刀具材料性能的不断改善和涂层技术的快速进步，尤其是量大面广的硬质合金材料及其车刀、铣刀可转位刀片。各刀具公司新开发的硬质合金刀片牌号似雨后春笋，其品种遍及切削加工的各个领域。通常一种新牌号的推出可使切削效率提高20％～30％，有的甚至高达100％。因此全面审视企业长期使用的老材质，淘汰一部分老牌号，采用相应的新材质、新牌号，尤其是用涂层牌号代替非涂层牌号，对于提高加工效率可以收到立竿见影的效果。（2）开发新的刀具结构快速发展新的刀具结构，对提高加工效率具有重要的作用。如山特维克可乐满新推出的CORODRILL880硬质合金可转位浅孔钻，由于在刀具（片）的结构上做了重大改进，与原来的浅孔钻比较，进给速度或切削速度可提高将近一倍，加工效率可提高70％左右，并且可以获得更好的加工精度和表面质量。又如哈尔滨汽轮机厂在生产国内首台60万KW超临界汽轮机组时，遇到了大直径深孔加工的难题，如果用传统的孔加工刀具加工，每个孔要6.7H，便无法完成加工任务。后来该厂采用肯纳金属公司的一种复合钻，每个孔的加工时间只需0.5H，减少加工时间约93％，原先40D（天）没有完成的约200个深孔的加工任务，5D就全部完成了。可见企业应积极利用丰富的先进刀具资源提高加工效率或解决生产中遇到的加工难题，并以此为契机，不断提高企业切削技术和刀具的应用水平。（3）开发与采用新型刀具近几年工具工业为某些机械行业开发的新型刀具，具有高效或创新工艺的特点，对推动行业加工技术的进步起到重要作用。如为模具工业开发的插铣（钻）刀、多功能铣刀、大进给铣刀、牛角铣刀等刀具，对提高模具加工效率、革新模具加工工艺发挥了十分重要的作用。因此，企业要及时了解和收集本行业刀具的最新进展，为我所用，使企业始终保持着先进的切削加工水平和领先的加工效率。此外，切削技术有一部分共性的成果，如代替焊接刀的可转位刀具、刮光车刀片和带前角的螺旋刃铣刀片等可转位刀片、可代替通用高速钢刀具的整体硬质合金钻头、立铣刀等刀具，这些刀具对提高量大面广的车、铣、钻工序的加工效率有普遍效果，并早已为生产实践所证明。但是不可回避的事实是仍有相当多的企业因各种原因至今没有充分采用这部分技术，沿用着早已落后的刀具，从而长期制约着企业的发展。企业应有计划有步骤地采用通用的先进切削技术和刀具，迅速改变刀具的落后面貌。我国是一个切削技术相对落后的国家，现有的技术和产品已经满足不了制造业重要工业部门对先进刀具的需求。因此，加快切削技术的发展，掌握现代切削的核心技术，对于我国建设制造强国和完成新型工业化的历史任务，实现振兴装备制造业的目标，不仅具有重大的现实意义，而且日益紧迫。以上现代切削技术的发展及应用是中达咨询整理的内容更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

刨床是使刀具和工件之间产生相对的直线往复运动来达到刨削工件表面的目的。往复运动是刨床上的主运动。机床除了有主运动以外，还有辅助运动，也叫进刀运动，刨床的进刀运动是工作台(或刨刀)的间歇移动。 在刨床上可以刨削水平面、垂直面、斜面、曲面、台阶面、燕尾形工件、T形槽、V形槽，也可以刨削孔、齿轮和齿条等。如果对刨床进行适当的改装，那么，刨床的适应范围还可以扩大。 滑枕带着刨刀，作直线住复运动的刨床，因滑枕前端的刀架形似牛头故又名牛头刨床。刨床主要用于单件小批生产中刨削中小型工件上的平面、成形面和沟槽。中小型牛头刨床的主运动，大多采用曲柄摇杆机构(见曲柄滑块机构)传动，故滑枕的移动速度是不均匀的。大型牛头刨床多采用液压传动，滑枕基本上是匀速运动。滑枕的返回行程速度大于工作行程速度。由于采用单刃刨刀加工，且在滑枕回程时不切削，牛头刨床的生产率较低。机床的主参数是最大刨削长度。刨床由滑枕带着刨刀作水平直线住复运动，刀架可在垂直面内回转一个角度，并可手动进给，工作台带着工件作间歇的横向或垂直进给运动，常用于加工平面、沟槽和燕尾面等。仿形牛头刨床是在普通牛头刨床上增加一仿形机构，用于加工成形表面，如透平叶片。移动式牛头刨床的滑枕与滑座还能在床身(卧式)或立柱(立式)上移动，适用于刨削特大型工件的局部平面。

牛头刨床 滑枕带着刨刀，作直线住复运动的刨床，因滑枕前端的刀架形似牛头而得名。牛头刨床主要用于单件小批生产中刨削中小型工件上的平面、成形面和沟槽。中小型牛头刨床的主运动(见机床)大多采用曲柄摇杆机构(见曲柄滑块机构)传动，故滑枕的移动速度是不均匀的。大型牛头刨床多采用液压传动，滑枕基本上是匀速运动。滑枕的返回行程速度大于工作行程速度。由于采用单刃刨刀加工，且在滑枕回程时不切削，牛头刨床的生产率较低。机床的主参数是最大刨削长度。牛头刨床主要有普通牛头刨床、仿形牛头刨床和移动式牛头刨床等。普通牛头刨床(见图)由滑枕带着刨刀作水平直线住复运动，刀架可在垂直面内回转一个角度，并可手动进给，工作台带着工件作间歇的横向或垂直进给运动，常用于加工平面、沟槽和燕尾面等。仿形牛头刨床是在普通牛头刨床上增加一仿形机构，用于加工成形表面，如透平叶片。移动式牛头刨床的滑枕与滑座还能在床身(卧式)或立柱(立式)上移动，适用于刨削特大型工件的局部平面。一种刨床，利用住复运动的刀具切割已固定在机床工作平台上的工件〔一般用来加工较小工件)。机床的刀架1犬似牛头，故名。可以找以下大学《机械制造》里面的比较详细。学电子 机械 专业的都有。

你问的是切削加工和锻造对曲轴的区别是什么吗？这两个零件制造工艺的区别如下：1、根据今日头条资料显示，加工方式不同：切削加工的过程是通过将材料逐步切削去除多余材料来形成工件的形状。而锻造则是通过在一定的温度和加压状态下，在钢坯表面或者内部加以力量，使其变形并成型。2、工件性能不同：由于制造工艺的差异，切削加工加工的曲轴内部会产生微小的压缩应力，容易导致松动等问题。而锻造出来的曲轴因为其材质没有被过多地去除，及其内部结构形式更优化，能够获得更好的耐久性能。

绝大部分的机器零件要靠切削加工成形，这是因为在非批量生产的机器零部件当中，没有现成的模具可以使用。必须依靠工人的技术在原始材料的基础上进行切削加工，才能够达到标准零部件的一个尺寸要求。

　　淬硬钢属于高碳钢，切削加工性肯定很低，此种钢材加工十分浪费刀具。　　高强钢一般分低碳和中碳两种，其中低碳钢塑性韧性好，切削加工时产生的切削热较大，容易粘刀，而且切屑不易折断，影响表面粗糙度，因此切削加工性能不好。　　中碳高强钢就比较适合切削加工了，像JFE-HITEN780S，JFE-HITEN980S等。　　另外，加工工艺也非常重要，最好找专业的特种钢材加工企业，像嘉定的 法钢等。

170-230HBW

车削使用的是车床、数控车床；铣削使用的是铣床、数控铣床；刨削使用的是刨床、数控刨床；钻削使用的是钻床、数控钻床；磨削使用的是磨床、数控磨床等。

木材切削的主要类型：1、锯切：木材加工中应用最广。锯子包括圆锯片、带锯条、框锯条、钢丝锯条，以及链锯(仅作横截用)等，是多刃切削工具。每一齿是一个切削刃，它有前面（齿前）、后面（齿背）和两个侧面。前面和后面的相交线为主刃，前面和两个侧面的相交线为两个侧刃。两齿之间空隙处为齿槽。圆锯切削为回转运动；带锯的工作区段以直线运动进行切削；框锯切削是直线往复运动，进给运动大多数为直线运动。切削方向有纵剖和横截两种，也可用于开槽、制榫。2、刨削：切削刀具刨刀与工件作相对直线运动一次完成切削过程。生产上所用刨削机或手工操作的刨子，多用于加工平面或刨出槽口、线角等；机械刨具有曲柄连杆、履带或链条驱动的刨光机、制造木丝的刨木丝机和单板刨切机等。刨削的特点是工件和切削刀具二者之一必须固定安装，与另一件合并完成切削运动和进给运动。多数刨光机系将工件固定，切削工具同时作切削运动和进给运动。刨削方法工作效率低，但加工表面上可避免旋转刀具加工平面时出现的运动学不平度，所以难于用其他切削方法代替。3、铣削：切削工具为铣刀，可用以加工平面，成形表面,雕花表面,成形回转体等，以及铣削榫、槽等；还可将木材铣削成工艺木片，将原木削成方材及用于加工毛边板。铣刀刀头根据刀刃相对铣刀刀头轴线位置的不同而分为圆柱形、锥形、端面铣削 3种基本型式。铣削用于平面加工时为圆周铣削，由于加工所得表面和刨削加工相似，所以习惯上将圆周铣削加工平面的铣刀、铣床称为刨刀、刨床。铣刀在切削过程中作高速回转运动。除加工成型回转体等零件外，进给大都为直线运动。两者所合成的切削过程运动轨迹为摆线。由此在加工表面上形成波纹状的运动学不平度。圆周铣削有顺铣和逆铣之分，铣削刀具逆着工件进给方向旋转者为逆铣，反之为顺铣。通常压刨床和四面刨床用逆铣，制材削片联合机一般用顺铣。扩展资料：木材切削的常见缺陷：1、木纹凸起（弦切面）缺陷类型：三类缺陷。特点：切削表面上早材与晚材部分不能形成相同的平滑表面而呈现凹凸状木纹，一般情况是晚材部分呈凸起状。产生原因：加工早材部和晚材部的硬度相差显著的针叶材，切削高含水率的木材，以及使用磨损刀刃切削的场合。2、木毛刺（弦切面）缺陷类型：三类缺陷特点：木材表面纤维呈现竖起的木毛或绒毛状的木毛。产生原因：切削表面的纤维或纤维束的一端被切断残留在加工面。3、波浪式刀痕（径切面）缺陷类型：一类缺陷特点：切削表面不是理想平面，而是波浪状表面。产生原因：用装有数个刀齿的回转铣刀加工平面，游泳运动轨迹的原因而形成的。4、木纹隆起（端面）缺陷类型：三类缺陷特点：切削表面的纤维被剥离形成的小凹陷。产生原因：横向切削早材和晚材的硬度相差显著的针叶材时易发生此种缺陷。5、刀痕（径切面）缺陷类型：二类缺陷特点：切削时，第一次和第二次切削的轨迹在交界处切削表面上产生的差异。产生原因：用便携式手提刨进行切削时产生的。避免方法：减少切削深度，重合刨刀移动轨迹等都可以减少刀痕切削缺陷的发生。

切削加工性能切削加工金属材料的难易程度称为切削加工性能。一般由工件切削后的表面粗糙度及刀具寿命等方面来衡量。影响切削加工性能的因素主要有工件的化学成分、金相组织、物理性能、力学性能等。铸铁比钢切削加工性能好，一般碳钢比高合金钢切削加工性能好。金属材料的切削加工性比较复杂，很难用一个指标来评定，通常用以下四个指标来综合评定：切削时的切削抗力、刀具的使用寿命、切削后的表面粗糙度及断屑情况。如果一种材料在切削时的切削抗力小，刀具寿命长，表面粗糙度值低，断屑性好，则表明该材料的切削加工性能好。另外，也可以根据材料的硬度和韧性做大致的判断。硬度在170~230HBW，并有足够脆性的金属材料，其切削加工性良好；硬度和韧性过低或过高，切削加工性均不理想。中文名切削加工性能实质切削加工金属材料的难易程度硬度在170~230HBW有益元素硫、磷、铅、钙、硒、碲、铋等化学成分有益元素能改善切削加工性的元素主要有硫、磷、铅、钙、硒、碲、铋等。硫是广泛使用的易切削添加剂，硫能与钢中的锰形成MnS，而MnS很脆并有润滑作用，是切削容易脆断，从而提高了切削加工性。硒、碲的化合物也是有利于切削的化合物。铅在钢中的溶解度极小，常以自由态存在于钢中，能降低切削抗力，易断屑，有润滑作用，但铅有毒。有害成分对切削加工性有害的夹杂物主要有：合金渗碳体，如，；合金碳化物，如、WC、VC；氧化物，如AlO、SiO；氮化物及金属间化合物等。这些夹杂物均在不同程度上提高了材料的硬度、强度和韧性以及高温强度和硬度，使材料的切削加工性显著下降。

切削速度，进给量，切削深度

切削用量定义 :是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三者又称切削用量三要素。切削速度v: 在切削加工中，刀刃上选定点相对于工件的主运动速度。v = πdn / 1000 ( m / min )式中 d --- 完成主运动的刀具或工件的最大直径(mm)n --- 主运动的转速(r / min) 进给量f:工件或刀具的主运动每转或每双行程时，工件和刀具在进给运动中的相对位移量。vf = n * f (mm / min)切削深度ap:等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距。对于外圆车削ap = (dw - dm) / 2 (mm)对于钻孔ap = dm / 2 (mm)式中 dw --- 工件加工前直径(mm);dm --- 工件加工后直径(mm)。

金属切削理论是在生产实践与切削实验中，总结出的关于金属切削过程中基本物理现象变化规律的理论。这些基本物理现象包括：切削变形、切削力、切削温度和刀具磨损等。学习并掌握这些规律，以提高切削加工的生产率、加工质量和降低生产成本。 一、切削变形 金属切削过程，从实质讲，就是产生切屑和形成已加工表面的过程。产生切屑和形成已加王表面是金属切削时密切相关的两个方面。切削变形就是从这两个方面讨论切削过程。因而学习切削变形是学习其它物理现象的基础。 一、切削方式 切削时，当工件材料一定，所产生切屑的形态和形成已加工表面的特性，在很大程度上决定于切削方式。切削方式是由刀具切削刃和工件间的运动所决定，可分为：直角切削、斜角切削和普通切削三种方式。 二、切削变形概述 （一）切屑的基本形态： 金属切削时，由于工件材料、刀具几何形状和切削用量不同，会出现各种不同形态的切屑。但从变形观点出发，可归纳为四种基本形态 (如图3—2)。 1．带状切屑 切屑呈连续状、与前刀面接触的底层光滑、背面呈毛葺状。 2．挤裂状切屑　切屑背面呈锯齿形、内表面有时有裂纹。 3．单元状切屑　切削塑性很大的材料，如铅、退火铝、纯铜时，切屑容易在前刀面上形成粘结不易流出，产生很大变形，使材料达到断裂极限，形成很大的变形单元，而成为此类切屑。 4．崩碎状切屑 切削脆性材料，如铸铁、黄铜等时，形成片状或粒状切屑。 切削时，在产生带状切屑的过程中，切削力变化较小，切削过程稳定，已加工表面质量好。但切屑成为很长的带状，影响机床正常工作和工人安全，因而要采取断屑措施；在产生挤裂状和单元状切屑的过程中，切削力有较大的波动，尤其是单元状切屑，在其形成过程中可能产生振动影响加工质量；在切削铸铁时，由于所形成的崩碎状切屑是经石墨边界处崩裂的，因而已加工表面的粗糙度值变大。（二）积屑瘤 在某一定切削速度范围内，切削钢、 4～6黄铜、铝合金等材料时，切削刃附近的前刀面上会出现一块堆积物，代替切削刃工作，把这个堆积物称为积屑瘤。由于积屑瘤会改变刀具工作时的实际前角，当其变化与脱落时，又会影响已加工表面粗糙度、刀具磨损等。因而积屑瘤也常作为切削时一个重要物理现象进行研究。根据实验，积屑瘤具有以下特点：化学性质与工件材料相同；硬度增加约为母体材料的2～4倍；与前刀面粘结牢固；消失或脱落具有一定的临界切削温度；不稳定，成长、脱落反复进行。 1．积屑瘤的产生与成长 由电子扫描得出的积屑瘤产生与成长模型。当切屑经前刀面流出时，第Ⅱ变形区滞流层中的一部分金属，在适当的温度与压力条件下与母体分离，牢固地粘结在前刀面上，成为形成积屑瘤的核。粘结是金属原子问在其作用力的范围内，相互吸引而结合的状态，其条件大体为：两金属的可溶性；结合是金属结合以及必要的温度和充分的接触时间等。温度对粘结起着决定性的作用。因为组织，由于加工硬化其硬度与切屑相比增加很多。由此可见，形成粘结和加工硬化是积屑瘤成长的必要条件。 2．积屑瘤的脱落与消失 当切削温度升高到某一临界值时，积屑瘤就消失，这个值约为．500～600℃与金属材料的再结晶温度560℃相当。这时，由于温度高，金属的延展性增加，加工硬化消失，堆积物变软被切屑带走，积屑瘤就脱落或消失。因而引起积屑瘤脱落和消失的主要原因也是切削温度。 在实际切削过程中，由于各种因素的影响，会导致切削温度的不断变化，因而即使在相同切削条件下，积屑瘤也处于不稳定状态，时而成长，时而脱落的反复变化。 3．控制积屑瘤的措施积屑瘤代替切削刃工作，能起到保护切削刃的作用，并使刀具实际前角增大，是其有利方面；但由于积屑瘤形状不规则和不稳定，直接影响已加工表面粗糙度，以及使用硬质合金刀具切削时，积屑瘤的脱落，可能会剥落硬质合金颗粒，加剧刀具磨损，是其不利方面。可以说积屑瘤对切削弊多利少。因而，精加工时，一定要避免产生积屑瘤；即使在粗加工，如采用硬质合金刀具，也不希望产生积屑瘤。但如能掌握其规律，进行控制与利用，也可化弊为利，如银白切屑车刀就是一例。通常主要采用以下措施进行控制： 1)降低材料的延展性，提高硬度，减少滞流层的形成； 2)控制切削速度u，，以控制切削温度： 低速时 (速度10m／rain以下)，由于温度低(低于300℃)，不会引起粘结，不会形成积屑瘤核，因而不会形成积屑瘤。通常用高速钢刀具低速精车螺纹或用铰刀低速精铰孔可得到较小的表面粗糙度值。 高速时 (速度100m／min以上)，由于温度高(在500～600℃以上)，积屑瘤的加工硬化消失积屑瘤就消失。采用高速切削，也能获得小的表面粗糙度值。 中速时 (切削中碳钢速度20～30m／min)，温度适宜(约300～400℃)，积屑瘤最大，表面粗糙度值也最大。 也可通过采用切削液、增大前角 (y。>35度)、减小切削厚度等方法，减少以至消除积屑瘤。5．焊接元件应尽量选用型材 在焊接结构中，常常是将各个焊接元件组焊在一起。如果能合理选用型材，就可以简化焊接工艺过程，有效地防止焊件变形。图 3—24a所示的焊件是用三块钢板组焊而成的，它有四道焊缝。而图3—24b则表示同一焊件由两个槽钢组焊而成，只需在接合处采用分段法焊接，既可简化焊接工艺，又可减小焊接变形。如果能选用合适的工字钢，就可完全省掉焊接工序

切削加工的历史可追溯到原始人创造石劈、骨钻等劳动工具的旧石器时期。在中国，早在商代中期（公元前13世纪），就已能用研磨的方法加工铜镜；商代晚期（公元前12世纪），曾用青铜钻头在卜骨上钻孔；西汉时期（公元前 206～公元23），就已使用杆钻和管钻，用加砂研磨的方法在金缕玉衣的4000多块坚硬的玉片上钻了 18000多个直径1～2毫米的孔。17世纪中叶，中国开始利用畜力代替人力驱动刀具进行切削加工。如公元1668年，曾在畜力驱动的装置上，用多齿刀具铣削天文仪上直径达2丈（古丈）的大铜环（图1），然后再用磨石进行精加工。18世纪后半期的英国工业革命开始后，由于蒸汽机和近代机床的发明，切削加工开始用蒸汽机作为动力。到19世纪70年代，切削加工中又开始使用电力。对金属切削原理的研究始于19世纪50年代，对磨削原理的研究始于19世纪80年代。此后各种新的刀具材料相继出现。19世纪末出现的高速钢刀具，使刀具许用的切削速度比碳素工具钢和合金工具钢刀具提高两倍以上，达到25米/分左右。1923年出现的硬质合金刀具，使切削速度比高速钢刀具又提高两倍左右。30年代以后出现的金属陶瓷（见陶瓷）和超硬材料（人造金刚石和立方氮化硼），进一步提高了切削速度和加工精度。随着机床和刀具不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围也日益扩大，从而促进了现代机械制造业的发展。

切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为刀尖轨迹法、成形刀具法、展成法三类。刀尖轨迹法是依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹，来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等，刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动；成形刀具法简称成形法，是用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具，或成形砂轮等加工出成形面，如成形车削、成形铣削和成形磨削等，由于成形刀具的制造比较困难，因此一般只用于加工短的成形面；展成法又称滚切法，是加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面，齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等均属展成法加工。有些切削加工兼有刀尖轨迹法和成形刀具法的特点，如螺纹车削。切削加工质量主要是指工件的加工精度和表面质量（包括表面粗糙度、残余应力和表面硬化）。随着技术的进步，切削加工的质量不断提高。18世纪后期，切削加工精度以毫米计；20世纪初，切削加工的精度最高已达0.01毫米；至50年代，切削加工精度已达微米级；70年代，切削加工精度又提高到0.1微米。影响切削加工质量的主要因素有机床、刀具、夹具、工件毛坯、工艺方法和加工环境等方面。要提高切削加工质量，必须对上述各方面采取适当措施，如减小机床工作误差、正确选用切削工具、提高毛坯质量、合理安排工艺、改善环境条件等。提高切削用量以提高材料切除率，是提高切削加工效率的基本途径。常用的高效切削加工方法有高速切削、强力切削、等离子弧加热切削和振动切削等。

数控是指在数控机床上进行零件制造的一种工艺方法，数控机床与传统机床的工艺规程从总体上说是一致的，区别是数控工艺用数字信息控制零件和刀具位移。要充分发挥数控机床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件选择经济、合理的工艺方案。下面简单介绍一下数控切削工艺的设计流程：一、数控切削工艺工序划分1、首先要熟读图样分折零件图可知手柄轮廓是由一个圆锥台、一个柱面和三个圆弧连接曲面组成。确定工件坐标原点并汁算出每个折点的坐标以及曲线连接点的坐标。2、按选择的刀具划分工序以外圆右偏刀为主刀具，应尽可能完成所有部位，然后换切断刀车锥面和切断，并考虑切断刀的宽度。这样可以减少换刀次数压缩行程时间。3、按粗、精工划分工序若采用整个轮廓循环编程虽然简单，但前几个循环中的空程太多，不利于发挥数控切削的高效率。粗工切除大部分余量后，再将其表面精车一遍，以保证精度和表面粗糙度的要求。4、合理选择切削用量一般是在保证质量和刀具寿命的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高、投入最低。粗工时多选用低的切削速度，较大的背吃刀量和进给量；精工时选用高的切削速度，较小的进给量。二、数据编程注意事项(1)依据工艺考虑进行编程，编程就是给出工步中的每一次走刀命令。首先确定工件的坐标原点，并计算出每个折折点的坐标以及曲线连接点的坐标。正确给出每一工步的起刀点，即某个部位时刀具的初始位置，起刀点的正确与否直接影响编程和表面轮廓的形成。(2)按粗、精工和所选刀具划分工序编程，粗工去除大部分余量；精工提高表面质量，考虑切断刀的实际刀尖，编程时应考虑刀宽的影响。(3)在编程中不能直接使刀具直达工件表面，刀具与工件表面在零接触下也不允许移动，这样可有效避免刀具与工件接触可能产生的碰撞，避免造成刀具划伤工件表面或刀具磨损。(4)准确对刀，数控编程是以刀尖点为参考沿零件轮廓的运动轨迹。首先通过正确对刀，使刀尖坐标与工件原点坐标重合。只有这样才能保证刀具按编程运行后获得正确的零件轮廓。(5)输入编程模拟仿真，仿真看到的是模拟刀尖按编程刻划出的轮廓轨迹。而在切削过程中切削刃对工件是否造成干涉，在仿真中很难反应出来。仿真轨迹正确，最后加工出的工件轮廓不一定就完整，也就是说仿真可检验编程是否正确，而不能把过程中的过切干涉现象全部反映出来。三、切削刀具的选择（1）目前常用的切削材料有高速钢和硬质合金。由于高速钢只能在较低温度下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削。硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此硬质合金材料刀具更适合切削。（2）在对高粘性、高塑性的零件时，要求刀具具有较高的耐磨性、耐热性，并能在较高的温度下保持优良的切削、断屑性能，在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，减小被切削金属的塑性变形，降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。（3）在刀具涂层的选择方面，宜选择硬度高、抗粘结性和韧性好的涂层材料。超细的涂层工艺提高刀片的耐磨性，涂层表面光滑，减少摩擦，减少积屑瘤的产生，适用于良好工况下不锈钢高速半精、精车削场合。四、切削油的选择由于高速切削工艺的加工性较差，对切削油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削油切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，一般用于高难度不锈钢切削、钻孔、铰孔及攻丝等工艺。

　用旋转的铣刀作为刀具的切削加工。铣削一般在铣床或镗床上进行﹐适于加工平面﹑沟槽﹑各种成形面(如花键﹑齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。铣削的特征是﹕铣刀各刀齿周期性地参与间断切削﹔每个刀齿在切削过程中的切削厚度是变化的。图1 几种常见的铣削方式 是几种常见的铣削加工方式。 切削速度v(米/分)是铣刀刃的圆周速度。铣削进给量有3种表示方式﹕每分钟进给量vf(毫米/分)﹐表示工件每分钟相对于铣刀的位移量﹔每转进给量f(毫米/转)﹐表示在铣刀每转一转时与工件的相对位移量﹔每齿进给量af(毫米/齿)﹐表示铣刀每转过一个刀齿的时间内工件的相对位移量。铣削深度ap(毫米)是在平行于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件的接触长度。铣削切削弧深度ae(毫米)是垂直于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件接触弧的深度。用高速钢铣刀铣削中碳钢的切削速度一般为20～30米/分﹔用硬质合金铣刀可达60～90米/分。 铣削一般分周铣和端铣两种方式。周铣(图2 两种周铣方式 )是用刀体圆周上的刀齿铣削﹐其周边刃起切削作用﹐铣刀的轴线平行于工件的加工表面。端铣(图3 三种端铣方式 )是用刀体端面上的刀齿铣削﹐周边刃与端面刃同时起切削作用﹐铣刀的轴线垂直于一个加工表面。周铣和某些不对称的端铣又有逆铣和顺铣之分。凡刀刃切削方向与工件的进给运动方向相反的称为逆铣﹔方向相同的称为顺铣。逆铣时﹐铣刀每齿的切削厚度是从零逐渐增大﹐所以刀齿在开始切入时﹐将与切削表面发生挤压和滑擦﹐这对铣刀寿命和铣削工件的表面质量都有不利影响。顺铣时的情况正相反﹐所以顺铣能提高铣刀寿命和铣削表面质量﹐并能减小机床的功率消耗。但顺铣时铣刀所受的切削冲击力较大﹐当机床的进给传动机构有间隙或铸锻毛坯有硬皮时不宜采用顺铣﹐以免引起振动和损坏刀具。 铣刀是一种多齿刀具﹐同时参与切削的切削刃总长度较长﹐并可使用较高的切削速度﹐又无空行程﹐故在一般情况下铣削的生产率比用单刃刀具的切削加工(如刨削﹑插削)为高﹐但铣刀的制造和刃磨较为困难。

切削加工所使用的工具就叫切削工具，切削工具应有刃口，其材质必须比工件坚硬。不同的刀具结构和切削运动形式构成不同的切削方法。常用的切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切、磨削、研磨、珩磨和抛光等。每种切削方法都有特定的切削工具，比如：车刀、钻头、铣刀、刨刀、砂轮、切割锯片等等

金属切削加工切削运动的主要形式有：工件的运动、刀具的运动。车床加工是工件与刀具同时运动、铣床加工是刀具与工件同时运动，刀具是主运动。不过，车床的工件是主运动；磨床加工也是砂轮与工件同时运动，砂轮是主运动。钳工钻孔、镗孔、攻丝加工也是刀具运动，工件不动。

任何切削加工都必须具备3个基本条件:切削工具、工件和切削运动。切削工具应有刃口，其材质必须比工件坚硬。不同的刀具结构和切削运动形式构成不同的切削方法。用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等；用刃形和刃数都不固定的磨具或磨料进行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和抛光等。切削加工是机械制造中最主要的加工方法。虽然毛坯制造精度不断提高，精铸、精锻、挤压、粉末冶金等加工工艺应用日广，但由于切削加工的适应范围广，且能达到很高的精度和很低的表面粗糙度，在机械制造工艺中仍占有重要地位。

切削加工金属材料的难易程度称为切削加工性能。一般由工件切削后的表面粗糙度及刀具寿命等方面来衡量。影响切削加工性能的因素主要有工件的化学成分、金相组织、物理性能、力学性能等。铸铁比钢切削加工性能好，一般碳钢比高合金钢切削加工性能好。金属材料的切削加工性比较复杂，很难用一个指标来评定，通常用以下四个指标来综合评定：切削时的切削抗力、刀具的使用寿命、切削后的表面粗糙度及断屑情况。如果一种材料在切削时的切削抗力小，刀具寿命长，表面粗糙度值低，断屑性好，则表明该材料的切削加工性能好。另外，也可以根据材料的硬度和韧性做大致的判断。硬度在170~230HBW，并有足够脆性的金属材料，其切削加工性良好；硬度和韧性过低或过高，切削加工性均不理想。

高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术，是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。其切削速度、进给速度相对于传统的切削加工，以级数级提高，切削机理也发生了根本的变化。与传统切削加工相比，高速切削加工发生了本质性的飞跃，其单位功率的金属切除率提高了30%~40%， 切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加，切削时间减少，加工效率提高，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。同时，高速切削加工的小量快进使切削力减少，切屑的高速排除，减少了工件的切削力和热应力变形，提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，由此降低了表面粗糙度。在模具的高淬硬钢件(hrc45~65)的加工过程中，采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序，避免了电极的制造和费时的电加工时间，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。一些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速铣削可顺利完成。而且在高速铣削cnc加工中心上，模具一次装夹可完成多工步加工。这些优点在资金回转要求快、交货时间紧急、产品竞争激烈的模具等行业是非常适宜的。高速切削加工系统主要由可满足高速切削的高速加工中心、高性能的刀具夹持系统、高速切削刀具、安全可靠的高速切削cam软件系统等构成，因此，高速加工实质上是一项大的系统工程。随着切削刀具技术的进步，高速加工已可以应用于加工合金钢(hrc>30)，广泛地应用于汽车和电子元件产品中的冲压模、注塑模具等零件的加工。高速加工的定义依赖于被加工的工件材料的类型。例如，高速加工合金钢采用的切削速度为500m/min，而这一速度在加工铝合金时为常规采用的顺铣速度。随着高速切削加工的应用范围扩大，对新型刀具材料的研究、刀具设计结构的改进、数控刀具路径新策略的产生和切削条件的改善等也有所提高。而且，切削过程的计算机辅助模拟技术也出现了，这项技术对预测刀具温度、应力、延长刀具使用寿命很有意义。铸造、冲模、热压模和注塑模加工的应用代表了铸铁、铸钢和合金钢的高速切削应用范围的扩大。工业领先的国家在冲模和铸模制造方面，研制时间大部分耗费在机械加工和抛光加工工序上。冲模或铸模的机械加工和抛光加工约占整个加工费用的2/3，而高速铣可正好用来缩短研制周期，降低加工费用。基本原理高速切削技术是包括高速切削机床，高性能刀具技术，高速切削加工理论及工艺等诸多相关技术的一项综合技术。通常认为采用的切削速度和进给速度比常规加工速度高5——10倍的加工方式就是高速加工。并非普通意义上的采用大的切削用量来提高加工效率的加工方式。而是采用高转速，快进给。小背吃刀量和小进给量来去除余量。完成零件加工的过程。包括高进给速度的高效加工工艺（HPM）和高生产率加工工艺（HSM）的高速切削技术。切削加工时，切削温度随切削速度升高而很快提高，但到一定速度后，因切屑带走的热量随切削速度的提高而增加，切削温度升高逐渐很慢，直至很少变化；随切削速度的进一步提高，切削温度达到峰值后反而下降，到达一定值后就与普通切削具有一样的温度，而切削速度却高出很多。高速切削加工切屑形成特征：每个分节基本保持一定的厚度，切屑在前刀面积累过程中由于刀具推挤作用而使切屑均匀增厚。uf076锯齿在分节后沿前刀面和剪切面向上滑移的过程中，集中剪切面基本保持一个角度位置，即分节的前的前后面间保持平行剪切角被保留了下来的前后面间保持平行，剪切角被保留了下来。切屑分节自由表面基本保持了原来的长度，没有出现明显的变形。

1．带状切屑 切屑呈连续状、与前刀面接触的底层光滑、背面呈毛葺状。 2．挤裂状切屑　切屑背面呈锯齿形、内表面有时有裂纹。3．单元状切屑　切削塑性很大的材料，如铅、退火铝、纯铜时，切屑容易在前刀面上形成粘结不易流出，产生很大变形，使材料达到断裂极限，形成很大的变形单元，而成为此类切屑。 4．崩碎状切屑 切削脆性材料，如铸铁、黄铜等时，形成片状或粒状切屑。

切削是动词，表示刀具沿着旋转的工件表面移动。车削是名词：表示所有的金属车削机床。

切削速度的计算公式是什么，它们的单位分别是什么，不太了解你说的这个是指的是什么，因为我这方面从一个字面也了解不了，所以这个问题帮你解答不了，希望你谅解。

切削部分的组成： 前刀面 ： 刀具上切屑流过的表面。 后刀面 ： 分主后刀面和副后刀面。与过渡表面相对的刀面称主后刀面，与已加工表面相对的刀面叫副后刀面 主切削刃 ： 前刀面和主后刀面的相交部位，担负主要切削工作。 副切削刃： 前刀面和副后刀面的相交部位，配合主切削刃完成少量的切削工作。 刀尖 ：主切削刃和副切削刃的联结部位。为了提高刀具强度将刀尖磨成圆弧型或直线型过渡刃。一般硬质合金刀尖圆弧半径rε=0.5~1mm。 修光刃： 副切削刃近刀尖处一小段平直的切削刃。须与进给方向平行，且大于进给量。 前角：前刀面与基面的夹角。当前刀面与切削平面夹角小于90°时，前角为正 值；大于90°时，前角为负值。前角对于刀具的切削性能有很大的影响。后角：后刀面与切削平面的夹角。当后刀面与基面夹角小于90°时，后角为正 值；大于90°时，后角为负值。由于后角的存在，后刀面与加工过渡表面之间的摩擦 可以大大减小。楔角：前刀面与后刀面之间的夹角。主偏角：主切削刃与进给方向之间的夹角。副偏角：副切削刃与进给反方向之间的夹角。 刀尖角：主切削刃与副切削刃之间的夹角。刃倾角：指的是主切削刃与基面间的夹角。刃倾角的正负值是这样设定的：当刀尖比车刀刀柄的安装面高时，刃倾角为正值；当刀尖低时，刃倾角为负值。当切削刃平行于刀柄安装面时，刃倾角为0°。这时，切削刃位于基面内。

术语高速切削(HSM)一般是指在高转速和高表面进给下的立铣。例如，以很高的金属去除率对铝合金飞机翼架的凹处进行切削。在过去的60年中，高速切削已经广泛应用于金属与非金属材料，包括有特定表面形状要求的零件生产和硬度高于或等于50 HRC的材料切削。对于大部分淬火到约为32-42 HRC的钢零件，当前的切削选项包括：　　在软(退火)工况下材料的粗加工和半精加工切削　　达到最终硬度= 63 HRC要求的热处理　　模具的某些零件的电极加工和放电加工(EDM)(特别是金切削刀具难于接近的小半径深凹穴) 　　用适合的硬质合金、金属陶瓷、整体硬质合金、混合的陶瓷或多晶立方氮化硼(PCBN)刀具进行的圆柱/平/凹穴表面的精加工和超精加工　　对于许多零件，生产过程牵涉到这些选项的组合，在模具制造案例中，它还包括费时的精加工。结果导致生产成本高和准备时间长。　　在模具制造业中典型的是仅生产一个或几个同一产品。生产过程中产品不断改变，由于产品改变，需要进行测量与反向设计。　　主要标准是模具的尺寸和表面粗糙度方面的质量水平。如果加工后的质量水平低，不能满足要求，就需手工精加工。手工精加工可产生令人满意的表面粗糙度，但是对尺寸和槽形的精度总是产生不好的影响。　　这种模具制造业的主要难题之一已获解决，但现在仍然需要减少或免除手动抛光，从而提高质量、降低生产成本和缩短准备时间。　　高速切削发展的主要经济和技术因素　　生存市场上日益激烈的竞争导致不断设置新的标准。对时间和成本效率的要求越来越高。这就迫使新工艺和生产技术不断发展。高速切削提供了希望和解决方案……　　材料新的更难加工的材料已经强调了发现新的切削解决方案的必要性。航空航天业的心脏是用耐热合金钢和不锈钢制造的。汽车工业使用了不同的双金属材料、小石墨铸铁(Compact Graphite Iron)，并增加了铝的用量。模具制造业必须面对切削高硬度的淬火钢的问题，从粗加工到精加工。

车削是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削的方法。车削是最基本、最常见的切削方法，大部分具有回转表面的工件都可以用车削工艺，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等。常见的车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。由于现代科学技术的发展，各种高强度、高硬度的工程材料越来越多地被采用，传统的车削技术难以胜任或根本无法实现对某些高强度、高硬度材料，而现代的硬车削技术使之成为可能，并在中取得明显效益。下面简单介绍下车削的特点有哪些：一、车削工艺的特点介绍（1）车削工艺效率高车削具有比磨削更高的效率，车削往往采用大切削深度、高的工件转速，其金属切除率通常是磨削的数倍。车削时一次装夹可完成多种表面，而磨削则需要多次安装，因此其辅助时间短且表面之间位置精度高。（2）设备投入低在需要量相同时车床投资明显优于是磨床，其辅助系统也低。对于小批量而言车削不需特殊设备，而大批量高精度零件则需耍刚性好、定位精度和重复定位精度高的数控机床。（3）适合小批量柔性要求车床本身就是一种范围广的柔性方法，车床操控简便且车削装夹快速，与磨削相比硬车削能更好地适应柔性化要求。（4）硬车削可使零件获得良好的整体精度硬车削中的大部分热量被切削油带走，不会产生像磨削的表面烧伤和裂纹，具有优良的表面质量和精确的圆度，能保证表面之间较高的位置精度。二、车削的刀具材料及其选用（1）涂层硬质合金刀具涂层硬质合金刀具是在韧性较好的硬质合金刀具上涂覆一层或多层耐磨性好的涂层，涂层通常起到以下两方面的作用：一方面，它具有比刀具基体和工件材料低得多的热传导系数，减弱了刀具基体的热作用；另一方面，它能够有效地改善切削过程的摩擦和粘附作用，降低切削热的生成。涂层硬质合金刀具与硬质合金刀具相比，无论在强度、硬度和耐磨性方面均有了很大的提高。（2）陶瓷材料刀具陶瓷刀具具有高硬度、高强度、耐磨性好、化学稳定性好、良好的抗粘结性能、摩擦系数低的特点。使用正常时，耐用度极高，车速可比硬质合金提高数倍。（3）立方氮化硼刀具立方氮化硼的硬度和耐磨性仅次于金刚石，有极好的高温硬度，与陶瓷刀具相比，其耐热性和化学稳定性稍差，但冲击强度和抗破碎性能较好。它广泛适用于淬硬钢、珠光体灰铸铁、冷硬铸铁和高温合金等的切削工艺，与硬质合金刀具相比，其切削速度甚至可提高一个数量级。三、切削油的选用（1）工具钢刀具的耐热性能差，高温下失去硬度，因此要求采用冷却性能好、粘度低流动性好的切削油。（2）高速钢刀具进行高速粗切削时，切削量大并产生大量的切削热，应采用冷却性好的切削油。如果用高速钢刀具进行中、低速的工艺时，一般采取低粘度切削油能减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高精度。（3）硬质合金刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多，在一般工艺中可使用活性硫切削油。如果是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应选用非活性硫化切削油并增大切削油的流量，保证充足的冷却润滑。（4）陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性，切削时一般使用低粘度的非活性硫化切削油，以保证工件的表面光洁度。以上就是车削工艺的特点有注意事项，合理选用刀具和切削油能显著提高工件质量。

提高切削用量以提高材料切除率，是提高切削加工效率的基本途径。常用的高效切削加工方法有高速切削、强力切削、等离子弧加热切削和振动切削。 高速切削 一般指采用硬质合金刀具所能达到的切削速度的切削加工。磨削速度在45米/秒以上的切削称为高速磨削。采用高速切削(或磨削)既可提高效率，又可减小表面粗糙度。用硬质合金刀具高速车削普通钢材的切削速度可达200米/分；用陶瓷刀具可达500米/分；用金刚石刀具车削有色金属的切削速度可达 900米/分。实验室中试验的超高速切削的速度可达4000米/分以上。60年代以来， 磨削速度已从 30米/秒左右逐步提高到45、60、80以至 100米/秒；实验室中的磨削速度已达200米/秒。 高速切削（或磨削）要求机床具有高转速、高刚度、大功率和抗振性好的工艺系统；要求刀具有合理的几何参数和方便的紧固方式，还需考虑安全可靠的断屑方法。 强力切削 指大进给或大切深的切削加工，一般用于车削和磨削（见缓进给磨削）。强力车削的主要特点是车刀除主切削刃外，还有一个平行于工件已加工表面的副切削刃同时参与切削，故可把进给量比一般车削提高几倍甚至十几倍。在一般机床上，只要功率足够和工艺系统刚度好就可实行强力切削。与高速切削比较，强力切削的切削温度较低，刀具寿命较长，切削效率较高；缺点是加工表面较粗糙。强力切削时，径向切削力很大，故不适于加工细长工件。 等离子弧加热切削 利用等离子弧的高温把工件切削区的局部瞬时加热到800～900℃的切削方法，常采用陶瓷刀具，适用于加工大件。切削时要根据工件的材质、尺寸以及切削速度、切削深度和进给量来调整等离子弧的加热强度。适当调整后，可使工件已加工表面的温度保持在 150℃以下而不致发生金相组织变化。这种方法适于加工淬硬工件和难加工金属材料的切削。材料切除率可提高2～20倍，成本降低30～85%。 振动切削 沿刀具进给方向附加低频或高频振动的切削加工，可以提高切削效率。低频振动切削具有很好的断屑效果，可不用断屑装置，使刀刃强度增加，切削时的总功率消耗比带有断屑装置的普通切削降低40%左右。高频振动切削也称超声波振动切削，有助于减小刀具与工件之间的摩擦，降低切削温度，减小刀具的粘着磨损，从而提高切削效率和加工表面质量，刀具寿命约可提高40%。

刀具切削刃垂直于合成切削方向的切削方式，称为正切削或直角切削。如切削刃不垂直于切削方向，则称为斜切削或斜角切削。

刀具发生非正常磨损的原因也很多，主要有：刀具材料的韧性或硬度太低；刀具的结构或几何角度不合理，使得切削刃过于脆弱或切削力过大；切削用量选择不合理，使切削力太大或切削温度太高；刀具由于骤热骤冷(如断续切削、冷却液等)产生太大的热应力以致出现裂纹；操作不当等使切削刃受到突然机械或热冲击，以致崩刃、热裂等。由于后刀面磨损(如图2所示)可以较准确地进行预报，刀具寿命较易控制，因此也是期望发生的失效形式。切削力增加或切削速度升高引起的切削温度增加均会使后刀面磨损加剧。刀具使用寿命通常用其后刀面磨损带的宽度VB来表示，如图3所示。机械磨损引起的剥落既发生在前刀面，也发生在后刀面。发生在前刀面上的剥落区域一般比发生在后刀面上的剥落区域小，如图4所示。热扩散也会导致前、后刀面的剥落，如图5所示。刀具的非正常磨损即剥落破损或刀刃的断裂通常发生在断续切削过程中，加工系统刚性差时也会发生刀具破损。增加刀具材料的韧性(增加硬质合金刀具材料中黏结相钴的含量，或增加TiC及TaC等的含量)可有效避免刀具破损的发生。另外，增加刀具结构的强度，增大加工系统的刚性都会减少刀具发生破损的概率。边界磨损(图6)一般发生在切削深度方向与工件表层相接触的切削位置，是局部的剥落及前刀面月牙洼磨损，在加工不锈钢、高温合金、淬硬材料、表层较硬或很软的钢时，容易发生边界磨损。为了减小这类刀具磨损，可采用CVD涂层刀具；增加硬质合金刀具材料中黏结相钴的含量(如富钴类硬质合金)，也可减小这类刀具磨损。总之，刀具失效的影响因素、失效形式及产生机理都是非常复杂的。生产上，可从观察刀具失效形式入手，分析其失效机理，找出影响因素，提出相应的减少刀具失效的措施

有3种分类方法：按工艺特征区分：切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。按材料切除率和加工精度区分：可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后切削加工相关图片（3）进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观，而并不要求提高精度，如抛光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。按表面形成方法区分：切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为 3类。①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难，机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工。

切削加工由主运动和进给运动组成。主运动是直接切除工件上的切削层，使之转变为切削，从而形成工件新包表面。进给运动是不断的把切削层投入切削，以逐渐切除整个工件表面的运动。切削运动，是一种表面成形运动。可分解为主运动和进给运动。在切削加工中刀具与工件的相对运动，即表面成形运动。可分解为主运动和进给运动。1、主运动是切下切屑所需的最基本的运动，在切削运动中主运动的速度最高、消耗的功率最大。主运动只有一个。如车削时工件的旋转运动。使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。2、进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工完整表面所需的运动，进给运动可以有一个或几个。如车削时车刀的纵向或横向运动。使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动称为进给运动。但也可能一种进给运动都不需要。

分为以下几种：1.车削2.钻削3.铣削4.深孔钻削5.拉削如果可以，请采纳！

基本的金属切削加工机床有车床、铣床、刨床、钻床、和磨床等 ，机床的分类，一般以应用性能、加工精度或重量来进行划分： （1）按应用性能可分为普通机床（万能机床），专用机床两种。（2）按加工精度分为普通精度机床，精密机床和高精度机床三种。（3）按重量和加工件大小，则可分为轻型机床，大型机床和重型机床三种。

切削加工就是指用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。楼主想要了解的是不是切削加工的分类 金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。 按工艺特征区分　　切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。 按切除率和精度分　　可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后 进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。 按表面形成方法区分　　切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为 3类。①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难,机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工。

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切削加工就是指x0dx0a用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。x0dx0a楼主想要了解的是不是切削加工的分类x0dx0a x0dx0a金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。 x0dx0a x0dx0a按工艺特征区分　　x0dx0a切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。 x0dx0a x0dx0a按切除率和精度分　　可分为：x0dx0a①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。x0dx0a②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。x0dx0a③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。x0dx0a④精整加工：在精加工后 进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。x0dx0a⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。x0dx0a⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。 x0dx0a x0dx0a按表面形成方法区分　　x0dx0a切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。x0dx0a按表面形成方法，切削加工可分为 3类。x0dx0a①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。x0dx0a②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难,机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。x0dx0a③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工。

　　在切削加工中刀具与工件的相对运动，称为切削运动。按其功用分为主运动和进给运动。　　（一）主运动　　由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前刀面接近工件，从工件上直接切除金属，它具有切削速度最高，消耗功率最大的特点。如车削时工件的旋转运动，刨削时工件或刀具的往复运动，铣削时铣刀的旋转运动等。在切削中必须有一个主运动、且只能有一个主运动。　　（二）进给运动　　由机床或人力提供的运动，它使刀具和工件之间产生附加的相对运动，使主运动能够继续切除工件上多余金属，以便形成所需几何特性的已加工表面。进给运动可以是连续的，如车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动；已可以是步进的，如刨削时工件或刀具的横向移动等。在切削中可以有一个或多个进给运动，也可以不存在进给运动。　　由主运动和进给运动合成的运动，称为合成切削运动。刀具切削刃上选定点相对工件的瞬时合成运动方向称为该点的合成切削运动方向，其速度称为合成切削速度ve。

1、按工艺特征区分切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。2、按切除率和精度分可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后

金属切削机床的运动形式及切削方式机床的运动可分为主运动和进给运动。主运动是切削金属最基本的运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件；进给运动使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切削，并得出具有所需几何特性的加工表面。机床种类不同，切削方式、工件和刀具的运动形式就不同，对安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主运动，刀具作进给运动；有的以刀具作主运动，工件作进给运动。常见的切削方式有：(1)车削：工件旋转作主运动，车刀作进给运动。(2)铣削：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动。(3)刨削：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动，如牛头刨床滑枕带动刀具作主运动，工作台带动工件作间歇的进给运动。(4)钻削：钻头或扩孔钻在工件上加工，一般是钻头作主运动及进给运动，而工件不动。(5)铰削：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度。铰刀旋转作主运动，工件或铰刀作进给运动。(6)镗削：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动。(7)插削：插刀对工件作垂直相对直线往复运动，工件或插刀作进给运动。(8)磨削：用磨具如砂轮以较高线速度对工件表面进行磨削加工，磨具旋转作主运动，工件作进给运动。切削加工方式还有珩磨、超精加工、拉削、推削、铲削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是车削和磨削。

　　在切削加工中刀具与工件的相对运动，称为切削运动。按其功用分为主运动和进给运动。　　（一）主运动　　由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前刀面接近工件，从工件上直接切除金属，它具有切削速度最高，消耗功率最大的特点。如车削时工件的旋转运动，刨削时工件或刀具的往复运动，铣削时铣刀的旋转运动等。在切削中必须有一个主运动、且只能有一个主运动。　　（二）进给运动　　由机床或人力提供的运动，它使刀具和工件之间产生附加的相对运动，使主运动能够继续切除工件上多余金属，以便形成所需几何特性的已加工表面。进给运动可以是连续的，如车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动；已可以是步进的，如刨削时工件或刀具的横向移动等。在切削中可以有一个或多个进给运动，也可以不存在进给运动。　　由主运动和进给运动合成的运动，称为合成切削运动。刀具切削刃上选定点相对工件的瞬时合成运动方向称为该点的合成切削运动方向，其速度称为合成切削速度 v e 。

　　常用切削加工的方法有：车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工： 　　1、机械加工中，常用的 切削 加工方法是利用车床、铣床、刨床、磨床、镗床、钻床对工件进行车、铣、刨、磨、镗、钻来达到图纸所要求的尺寸、形状的； 　　2、其中的镗、钻是对工件的圆孔等曲面进行切削加工的方法； 　　3、而车、铣、刨、磨既能对平面进行切削加工，也能对曲面进行切削加工的方法。

金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。1、按工艺特征区分切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。2、按切除率和精度分可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。3、按表面形成方法区分切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为 3类。①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难,机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工

在切削加工中刀具与工件的相对运动，即表面成形运动。可分解为主运动和进给运动。1主运动是切下切屑所需的最基本的运动，在切削运动中主运动的速度最高、消耗的功率最大。主运动只有一个。如车削时工件的旋转运动。2进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工完整表面所需的运动，进给运动可以有一个或几个。如车削时车刀的纵向或横向运动。

切削加工的解释如下： 1、切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。 2、金属切削加工是利用工件和刀具之间的相对运动，用刀具上的切削刃切除工件上的多余金属层，从而获得具有一定加工质量零件的过程。 3、常见的切削加工有车、镗、刨、铣、钻、磨等。

金属切削机床的运动形式及切削方式机床的运动可分为主运动和进给运动。主运动是切削金属最基本的运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件；进给运动使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切削，并得出具有所需几何特性的加工表面。机床种类不同，切削方式、工件和刀具的运动形式就不同，对安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主运动，刀具作进给运动；有的以刀具作主运动，工件作进给运动。常见的切削方式有：(1)车削：工件旋转作主运动，车刀作进给运动。(2)铣削：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动。(3)刨削：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动，如牛头刨床滑枕带动刀具作主运动，工作台带动工件作间歇的进给运动。(4)钻削：钻头或扩孔钻在工件上加工，一般是钻头作主运动及进给运动，而工件不动。(5)铰削：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度。铰刀旋转作主运动，工件或铰刀作进给运动。(6)镗削：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动。(7)插削：插刀对工件作垂直相对直线往复运动，工件或插刀作进给运动。(8)磨削：用磨具如砂轮以较高线速度对工件表面进行磨削加工，磨具旋转作主运动，工件作进给运动。切削加工方式还有珩磨、超精加工、拉削、推削、铲削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是车削和磨削。

切削三要素包括：切削速度、进给量、切削深度。

（机械基础中）常用切削加工的方法有车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工：1、机械加工中，常用的切削加工方法是利用车床、铣床、刨床、磨床、镗床、钻床对工件进行车、铣、刨、磨、镗、钻来达到图纸所要求的尺寸、形状的；2、其中的镗、钻是对工件的圆孔等曲面进行切削加工的方法；3、而车、铣、刨、磨既能对平面进行切削加工也能对曲面进行切削加工的方法。综上所述，（机械基础中）常用切削加工的方法有车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工。

主要区别是，性质不同、特点不同、运动方式不同，具体如下：一、性质不同1、主运动主运动是切除工件上的被切削层，使之转变为切屑的运动。2、进给运动进给运动，是由机床或人力提供的运动。二、特点不同1、主运动主运动是切下切屑所需的最基本的运动，在切削运动中主运动的速度最高、消耗的功率最大。2、进给运动进给运动，由机床或人力提供的运动，使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切除切屑，并获得具有所需几何特征的已加工表面。三、运动方式不同1、主运动主运动只有一个。如车削时工件的旋转运动。使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。2、进给运动进给运动可以有一个或几个。如车削时车刀的纵向或横向运动。使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动称为进给运动。参考资料来源：百度百科-进给运动参考资料来源：百度百科-主运动参考资料来源：百度百科-切削运动

在切削加工中刀具与工件的相对运动，称为切削运动。按其功用分为主运动和进给运动。（一）主运动由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前刀面接近工件，从工件上直接切除金属，它具有切削速度最高，消耗功率最大的特点。如车削时工件的旋转运动，刨削时工件或刀具的往复运动，铣削时铣刀的旋转运动等。在切削中必须有一个主运动、且只能有一个主运动。（二）进给运动由机床或人力提供的运动，它使刀具和工件之间产生附加的相对运动，使主运动能够继续切除工件上多余金属，以便形成所需几何特性的已加工表面。进给运动可以是连续的，如车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动；已可以是步进的，如刨削时工件或刀具的横向移动等。在切削中可以有一个或多个进给运动，也可以不存在进给运动。由主运动和进给运动合成的运动，称为合成切削运动。刀具切削刃上选定点相对工件的瞬时合成运动方向称为该点的合成切削运动方向，其速度称为合成切削速度 v e 。

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切削加工是一种通过切削削除工件上多余材料的加工方法。其基本原则是通过在工件表面施加足够的压力和剪切力，使切削刃与工件材料相互作用，将工件材料从工件表面切削掉。切削加工的基本原则包括以下几个方面：选择合适的刀具和加工参数：选择适当的刀具种类、形状、材料和尺寸，并根据工件材料、形状和要求选择适当的加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度和切削角度等。保持刀具和工件之间的相对运动：切削加工时，要保持刀具和工件之间的相对运动，以便切削刃与工件表面相互作用，切削工件。保持合适的切削条件：要保持合适的切削条件，如切削刃的刃口清晰、刀具的夹持牢固、冷却液的充分使用等，以保证加工质量和刀具的寿命。控制加工过程中的温度和变形：切削加工会产生热量，容易导致工件和刀具的温度升高，引起工件变形和刀具磨损加剧。因此，在加工过程中要控制温度和变形，以保证加工精度和工件质量。总之，切削加工的基本原则是通过选择合适的刀具和加工参数，保持刀具和工件之间的相对运动，保持合适的切削条件，控制加工过程中的温度和变形等措施，实现工件的切削加工。

一、按工艺特征进行分类切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构，以及切削工具与工件的相对运动形式。因此按工艺特征，切削加工按刀具一般可分为：用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等；用刃形和刃数都不固定的磨具或磨料进行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和抛光等。二、按切削精度进行分类随着机床和刀具的不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围也日益扩大，从而大大促进了现代机械制造业的发展。按材料切除率和加工精度，切削加工可分为粗加工、半精加工、精加工、精整加工、修饰加工、超精密加工等。（1）粗加工是用大的切削深度，经一次或少数几次走刀，从工件上切去大部分或全部加工余量的加工方法，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工效率高但精度较低，一般用作预先加工；（2）半精加工一般作为粗加工与精加工之间的中间工序；（3）精加工是用精细切削的方式，使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等，精加工一般是最终加工。（4）精整加工是在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等；（5）修饰加工的目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观，而并不要求提高精度，如抛光、砂光等；（6）超精密加工主要用于航天、激光、电子、核能等需要某些特别精密零件的加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。三、按表面成型进行分类切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面成型方法，切削加工可分为刀尖轨迹法、成形刀具法、展成法三类。（1）刀尖轨迹法是依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹，来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等，刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动；（2）成形刀具法简称成形法，是用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具，或成形砂轮等加工出成形面，如成形车削、成形铣削和成形磨削等，由于成形刀具的制造比较困难，因此一般只用于加工短的成形面；（3）展成法又称滚切法，是加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面，齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等均属展成法加工。（4）其它有一些切削加工兼有刀尖轨迹法和成形刀具法的特点，如螺纹车削。

按工艺特点切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

切削的解释(1) [chipping]∶切削工的动作(如修整或刨一块铁、木或石头) (2) [cutting]∶ 利用 刀具或砂轮等削去工件的一部分 详细解释 用机床的刀具或砂轮削磨作件，使之具有 一定 形状、 尺寸 和表面光洁度。 词语分解 切的解释 切 ē 用刀从上往下用力：切菜。切除。 切磋 （本义是把骨角玉石加工制成器物，引申为在业务、 思想 各方面互相吸取长处，纠正缺点，如“ 切切 琢磨 ”）。 切 è 密合，贴近：切当（刵 ）。切肤（切身）。切己。亲 削的解释 削 ā 用刀切去或割去：削皮。削发（?）。刮削。削足适履（把脚削去一块来适应小鞋，喻迁就或 勉强 凑合 ）。 减少 ，删除：削剔。削职。削损。 像刀削过似的，一般 形容 陡峭 或消瘦：削壁。削立（陡峭壁立）。 瘦削 。

切削主要有车削、铣削、钻削、磨削、刨削、锉削、錾削、锯割、冲压、电火花、线切割、研磨抛光等。车削一般应用加工圆形的回转体，比如：轴、齿轮、圆盘类的零件；铣削主要用于非回转体的零件，比如：矩形等异形零件；钻削主要用于钻孔；磨削加工主要用于加工各种圆形零件、矩形零件等；电火花、线切割主要用于加工各种精密、复杂的淬过火的、或者没有淬过火的零件，比如模具等。研磨抛光主要 用于加工精密的、表面粗糙度要求高的零件；冲压加工主要用于加工各种钣金产品的成型加工，比如冲孔落料、弯曲、拉伸、压型等。

切削加工是利用刀具从毛坯（或型材）上切去一部分多余的材料，将毛坯加工成符合图纸要求的尺寸、形状精度和表面质量的零件加工过程。切削加工分为机械加工和钳工两部分。机械加工是通过工人操作机床来完成的切削加工，主要的加工方法有车削加工、铣削加工、刨削加工、钻削加工、磨削加工及齿轮加工等，如图2-25所示。钳工一般是由工人手持工具进行的切削加工。产品的加工过程通常分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工等四个阶段。本节仅介绍机械加工中的车削、铣削、钻削、磨削和钳工中的划线、锯削、锉削、錾削、攻螺纹和套螺纹、装配等。图2-25　机械加工主要方法

在切削加工中刀具与工件的相对运动，即表面成形运动。可分解为主运动和进给运动。1主运动是切下切屑所需的最基本的运动，在切削运动中主运动的速度最高、消耗的功率最大。主运动只有一个。如车削时工件的旋转运动。使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。2进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工完整表面所需的运动，进给运动可以有一个或几个。如车削时车刀的纵向或横向运动。使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动称为进给运动。百度知道管理员为您解答，满意请采纳，不懂请追问

刀具只有直线形主切削刃参加切削工作,而副切削刃不参加切削工作,称为自由切削。非自由切削则是除了自由切削以外的切削形式。

金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。 按工艺特征区分 切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。 按切除率和精度分 可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。 按表面形成方法区分 切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为 3类。①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难,机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工。

摘要：切削工具有哪些？刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。切削工具有哪些切削工具选择及应用1、切削工具-产品描述整体硬质合金工具：钻头、铣刀、铰刀、钻铰刀、镗刀、孔加工刀具等，并为用户设计制作各种奇难刀具。产品适用于合金钢、不锈钢、调质淬火钢、有色金属钢等。为生产汽车、摩托车发动机、柴油机、化油器、冰箱压缩机、模具行业等厂家提供各种成形刀具。产品主要配套加工中心，数控机床专机等高精度机床使用。2、切削工具-简介硬质合金刀片，硬质合金拉丝模，油田，地质，矿山及建筑用硬质合金工具，硬质合金耐磨零件。各类硬质合金切削工具，硬质合金异型产品及硬质合金深加工产品！3、切削工具-发展刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和．怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒。特尔发明硬质合金。在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。1949～1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。4、切削工具-分类刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。5、切削工具-组成各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。6、切削工具整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依*内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。7、切削工具-形态带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄*锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。8、切削工具-结构刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体上做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。9、切削工具-选择在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。10、切削工具-应用及意义硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积法涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。

切削用量 定义 ：是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三者又称切削用量三要素。 切削速度v： 在切削加工中，刀刃上选定点相对于工件的主运动速度。 v = πdn / 1000 ( m / min ) 式中 d --- 完成主运动的刀具或工件的最大直径（mm） n --- 主运动的转速（r / min） 进给量f：工件或刀具的主运动每转或每双行程时，工件和刀具在进给运动中的相对位移量。影响： 切削速度的影响切削速度对刀具寿命有非常大的影响.提高切削速度时,切削温度就上升,而使刀具寿命大大缩短.加工不同种类、硬度的工件,切削速度会有相应的变化. 切削深度ap：等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距。 对于外圆车削 ap = （dw - dm) / 2 (mm) 对于钻孔 ap = dm / 2 (mm) 式中 dw --- 工件加工前直径(mm)； dm --- 工件加工后直径(mm)。 进给量的影响进给量是决定被加工表面质量的关键因素,同时也影响加工时切屑形成的范围和切屑的厚度.在对刀具寿命影响方面,进给量过小,后刀面磨损大,刀具寿命大幅降低;进给量过大,切削温度升高,后刀面磨损也增大,但较之切削速度对刀具寿命的影响要小. 切削深度的影响切削深度应根据工件的加工余量、形状、机床功率、刚性及刀具的刚性来确定.切削深度变化对刀具寿命影响不大.切削深度过小时,会造成刮擦,只切削工件表面的硬化层,缩短刀具寿命.当工件表面具有硬化的氧化层时,应在机床功率允许范围内选择尽可能大的切削深度,以避免刀尖只切削工件的表面硬化层,造成刀尖的异常磨损甚至破损.

一、工件材料的切削加工性 　　工件材料的切削加工性：是指工件材料被切削成合格零件的难易程度。其研究的目的是为了寻找改善材料切削加工性的途径。　　1、评定工件材料的切削加工性的主要指标　　·刀具耐用度指标：　　切削普通金属材料：用刀具耐用度达到60min时允许的切削速度V60的高低来评定材料的加工性。　　切削难加工金属材料：用刀具耐用度达到20min时允许的切削速度V20的高低来评定材料的加工性。　　同样条件下，V60或V20大，加工性越好。　　相对加工性：KV=V60/V060 ,(以45钢的V60为基准，记为V060)　　·加工表面粗糙度指标：粗糙度值越小，加工性越好。　　·另外，还用切屑形状是否容易控制、切削温度高低和切削力大小(或消耗功率多少)来评定材料加工性的好坏。　　其中，粗加工时用刀具耐用度指标、切削力指标，精加工时用加工表面粗糙度指标，自动生产线时常用切屑形状指标。　　此外，材料加工的难易程度主要决定于材料的物理、力学和机械性能，其中包括材料的硬度HB、抗拉强度σb、延伸率δ、冲击值αk和导热系数k，故通常还可按它们数值的大小来划分加工性等级。　　2、改善材料切削加工性的措施　　·调整化学成分　　如在不影响工件材料性能的条件下，适当调整化学成分，以改善其加工性。如在钢中加入少量的硫、硒、铅、锁、磷等，虽略降低钢的强度，但也同时降低钢的塑性，对加工性有利。　　·材料加工前进行合适的热处理　　1.低碳钢通过正火处理后，细化晶粒，硬度提高，塑性降低，有利于减小刀具的粘结磨损，减小积屑瘤，改善工件表面粗糙度;　　2.高碳钢球化退火后，硬度下降，可减小刀具磨损;　　3.不锈钢以调质到HRC28为宜，硬度过低，塑性大，工件表面粗糙度差，硬度高则刀具易磨损;　　4.白口铸铁可在950～1000 °C范围内长时间退火而成可锻铸铁，切削就较容易。　　·选加工性好的材料状态　　1.低碳钢经冷拉后，塑性大为下降，加工性好;　　2.锻造的坯件余量不均，且有硬皮，加工性很差，改为热轧后加工性得以改善。　　·其它　　采用合适的刀具材料，选择合理的刀具几何参数，合理地制订切削用量与选用切削液等。　　二、切削液　　1、切削液的作用　　·冷却作用：使切削热传导、对流和汽化，从而降低切削区温度。　　·润滑作用(边界润滑原理)：切削液渗透到刀具与切屑、工件表面之间形成润滑膜，它具有物理吸附和化学吸附作用。　　·洗涤和防锈作用：冲走细屑或磨粒;在切削液中添加防锈剂，起防锈作用。　　2、常用切削液及其选用　　1)水溶液：水溶液就是以水为主要成分并加入防锈添加剂的切削液。主要起冷却作用。常用的有电解水溶液和表面活性水溶液。　　·电解水溶液：在水中加入各种电解质(如Na2CO3、亚硝酸钠)，能渗透到表面油膜内部起冷却作用。主要用于磨削、钻孔和粗车等。　　·表面活性水溶液:在水中加入皂类、硫化蓖麻油等表面活性物质，用以提高水溶液的润滑作用。常用于精车、精铣和铰孔等。　　2)切削油:主要起润滑作用。　　·10号、20号机油：用于普通车削、攻丝　　·轻柴油：用于自动机上。　　·煤油：用于精加工有色金属、普通孔或深孔精加工。　　·豆油、菜油、蓖麻油等：用于螺纹加工。　　3)乳化液：由水和油混合而成的液体。生产中的乳化液是由乳化剂(蓖麻油、油酸或松脂)加水配置而成。　　浓度低的乳化液含水多，主要起冷却作用，适于粗加工和磨削;浓度高的乳化液含水少，主要起润滑作用，适于精加工。　　4)极压切削油和极压乳化液：在切削液中添加了硫、氯、磷极压添加剂后，能在高温下显著提高冷却和润滑效果。　　三、刀具几何参数的合理选择　　刀具几何参数主要包括：刀具角度、刀刃的刃形、刃口形状、前刀面与后刀面型式等。　　1、前角、前刀面的功用与选择　　·前刀面：有平面型、曲面型和带倒棱型三种。　　 　　·前角的功用：前角影响切削过程中的变形和摩擦，同时又影响刀具的强度。　　前角γo对切削的难易程度有很大影响。增大前角能使刀刃变得锋利，使切削更为轻快，并减小切削力和切削热。　　但前角过大，刀刃和刀尖的强度下降，刀具导热体积减少，影响刀具使用寿命。　　前角的大小对表面粗糙度、排屑和断屑等也有一定影响。　　·前角的选用原则：在刀具强度许可条件下，尽可能选用大的前角。　　工件材料的强度、硬度低，前角应选得大些，反之小些(如有色金属加工时，选前角较大);　　刀具材料韧性好(如高速钢)，前角可选得大些，反之应选得小些(如硬质合金);　　精加工时，前角可选得大些。粗加工时应选得小些。　　2、后角、后刀面的功用与选择　　·后角的功用：后角αo的主要功用是减小后刀面与工件间的摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐用度和加工表面质量都有很大影响。后角同时又影响刀具的强度。　　·后角的选用原则：粗加工以确保刀具强度为主，可在4°-6°范围内选取; 精加工以加工表面质量为主，可在αo=8°-12°　　一般，切削厚度越大，刀具后角越小;　　工件材料越软，塑性越大，后角越大。　　工艺系统刚性较差时，应适当减小后角(切削时起支承作用，增加系统刚性并起消振作用);　　尺寸精度要求较高的刀具，后角宜取小值。　　3、主偏角、副偏角的功用与选择　　·主偏角κr：的大小影响切削条件(切削宽度和切削厚度的比例)和刀具寿命。　　在工艺系统刚性很好时，减小主偏角可提高刀具耐用度、减小已加工表面粗糙度，所以κr宜取小值;　　在工件刚性较差时，为避免工件的变形和振动，应选用较大的主偏角。　　·副偏角κr"：影响加工表面粗糙度和刀具强度。其作用是可减小副切削刃和副后刀面与工件已加工表面之间的摩擦，防止切削振动。κr"的大小主要根据表面粗糙度的要求选取。通常在不产生摩擦和振动条件下，应选较小的κr"。　　4、刃倾角的功用与选择　　刃倾角λs主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。　　刃倾角λs选用原则：主要根据刀具强度、流屑方向和加工条件而定。　　粗加工时，为提高刀具强度，λs取负值;精加工时，为不使切屑划伤已加工表面，λs常取正值或0。

（1）刀具材料的选择正确选用刀具材料是保证高效率加工不锈钢的决定因素。根据不锈钢的切削特点，刀具材料应具备足够的强度、韧性、高硬度和高耐磨性且与不锈钢的粘附性要小。（2）刀具几何角度的选择　刀具切削部分的几何角度，对于不锈钢切削加工的生产率、刀具耐用度、被加工表面粗糙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，合理选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、提高效率、降低成本的有效途径。（3）切削用量的选择切削用量的大小对生产效率和加工质量有很大影响，因此在确定了刀具的几何参数以后，还要选定合理的切削用量。在选择切削用量时，应注意考虑以下因素：　　一是要根据不锈钢及各类毛坯的硬度等来选择切削用量； 　　二是要根据刀具材料、焊接质量和车刀的刃磨条件来选择切削用量；　　三是要根据零件直径、加工余量和车床精度等来选择切削用量。同时为了抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高表面质量，在采用硬质合金刀具进行加工时，切削用量应比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高(vc=50～80m/min)；切削深度ap不宜过小，以避免切削刃和刀尖划过硬化层，ap=0.4～4mm；因此进给量f对刀具耐用度影响不如切削速度大，但会影响断屑和排屑，拉伤、擦伤工件表面，影响加工的表面质量，进给量一般取f=0.1～0.5mm/r。

研究切削加工主要考虑应该是从三个方面考虑

美孚，福斯，根据阿里巴巴网查询得知。1、美孚是进口切削液品牌，品质优秀，材料绿色。2、福斯是进口切削液品牌。质量好，资质完善。

金属切削过程实际上是切屑形成过程。比较典型的切削过程是：被切削金属受到刀具挤压而产生弹性变形。随着刀具的切入，应力、应变逐渐加大。当剪应力达到材料的屈服强度时，开始产生塑性变形滑移。刀具再继续切入，当剪应力达到材料的抗拉强度时，金属层经过剪切滑移后被挤裂而形成切屑。实际上，由于加工材料等条件不同，切削过程的这三个阶段并不完全显示出来。例如，加工铸铁等脆性材料时，被切层在弹性变形后很快形成切屑离开母材，而加工塑性好的钢材滑移阶段特别明显。由于切屑形成的过程不同，切屑的形状也不一样。

按工艺特点切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

金属切削过程是指在刀具和切削力的作用下形成切屑的过程，在这一过程中，始终存在着刀具切削工件和工件材料抵抗切削的矛盾，产生许多物理现象，如切削力、切削热、积屑瘤、刀具磨损和加工硬化等。 切屑形成过程： a. 对塑性金属进行切削时，切屑的形成过程就是切削层金属的变形过程。 当工件受到刀具的挤压以后，切削层金属在始滑移面OA以左发生弹性变形。在OA面上，应力达到材料的屈服强度，则发生塑性变形，产生滑移现象。随着刀具的连续移动，原来处于始滑移面上的金属不断向刀具靠拢，应力和变形也逐渐加大。在终滑移面上，应力和变形达到最大值。越过该面，切削层金属将脱离工件基体，沿着前刀面流出而形成切屑。 b.三个变形区：(1)第一变形区I：从OA线到OE线内的区域，伴随沿滑移线的剪切变形以及随之产生的加工硬化。(2)第二变形区II：切屑与前刀面磨擦的区域，切削底层靠近前刀面处纤维化，流动速度减缓，切削弯曲，切削与刀具接触温度升高。(3)第三变形区III：工件已加工表面与后刀面接触的区域，存在纤维化与加工硬化，变形较密集。

你说的上切削用量三要素吧？x0dx0a切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。x0dx0ax0dx0a1、切削速度vc 是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方 切削用量x0dx0a的瞬时速度单位为M/min。x0dx0a2、进给量f 在主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内），刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移，单位mm/s。 x0dx0a3、背吃刀量（切削深度）ap 待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位mm。

需要进行切削的工件，比如车，刨，铣。

上面讲的很好

数控加工中刀具选择与切削量的确定 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 二、数控加工刀具的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。 在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共包括16种不同用途的刀柄。 在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。 三、数控加工切削用量的确定 合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 ⑴切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。 ⑵切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=（0.6～0.9）d。 ⑶切削速度v。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。 ⑷主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为： 式中，d为刀具或工件直径（mm）。 数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。 ⑸进给速度vF 。vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。 随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。

金属切削加工就是利用切削刀具从毛坯上切除多余的金属，以获得要求的形状、尺寸和表面精度零件的加工方法。铸造、锻压和焊接等工艺方法，通常只能用来制造毛坯和较粗糙的零件。凡是要求精度较高的零件，一般来说都需要进行切削加工。因此，切削加工在机械制造业中占有重要的地位。金属切削加工虽然有各种不同的形式，如车、刨、铣、磨以及齿轮加工等但是也存在共同的现象和规律，即从毛坯上切削去多余的金属。掌握这些现象和规律对正确地进行切削加工，对保证零件的加工质量，提高生产率和降低成本，都有着重要的意义。金属切削工艺包括有车、刨、钻、铣等不同的类型，但是概括地看，任何使用刀具从坯件或半成品上去除一定厚度的金属层，而得到在形状