磨削

　如何解决曲轴主轴颈和连杆颈磨削出现振纹?　　磨削电主轴厂家讯：众所周知，曲轴是内燃机的关键部件，其轴颈的表面质量、圆度误差都会影响到发动机的配合精度、旋转精度、甚至引起振动和噪声。汽车市场的激烈竞争，用户对汽车质量的更高要求，促进着汽车工业的发展，因而也对曲轴的制造精度、效率和质量提出了更高的要求。　　EG二期曲轴生产线在调试期间，有一个问题一直被困扰：磨床精磨曲轴主轴颈和连杆颈时出现振纹，无手感，是一种目视明显的可视缺陷。将振纹曲轴装机磨合试验，6h后，目视有振纹的表面出现有规则的光带。曲轴轴颈的振纹影响表面质量，装机后带来机械噪声，影响发动机的性能。此问题使生产无法正常进行，长时间停线，影响产能，损失惨重。　　究竟什么原因造成了轴颈的磨削振纹，分析了曲轴连杆颈的磨削方式——非圆磨削，即磨床主轴c轴带动工件旋转，旋转中心为曲轴主轴颈轴线;连杆颈不是围绕自身轴线旋转，而是围绕主轴颈轴线旋转，由于连杆颈自身中心和旋转中心不重合，为了保持砂轮与连杆颈之间的持续磨削状态，砂轮——X轴必须根据控制指令跟踪连杆颈方能有效地进行磨削。这种跟踪磨削导虽然是连续的，但砂轮与连杆颈的相对位置是不断变化的，这就导致了连杆颈圆周各点的磨削状态不同、磨削力不同、磨削负荷也不同;这也使砂轮各部分所承受的磨削负荷不同，因而砂轮的磨损也不均匀，由于砂轮质量沿圆周的分布也非绝对均匀，则进一步导致砂轮工作时各部分回转力矩不等、动载荷不等，所承受的磨削负荷也不同，这更进一步造成了砂轮的不均匀磨损，使砂轮轴向断面形状不断变化，这一切导致了系统的强迫振动和自激振动，这种强迫振动和自激振动是一种高频的低振幅振动，因而反映在曲轴的轴颈上就是目视明显、无手感的振纹，甚至粗糙度检测也检测不出振纹引起的粗糙度变化。　　为进一步摸清强迫振动和自激振动产生的系统原因，对所用磨床进行了分析，该磨床为英国LANDIS公司的高精度数控磨床，床身选用高强度耐磨铸铁，为高刚性整体床身，具有良好的抗振性及热稳定性。砂轮径向进给(X轴)和横向移动(Z轴)都是静压导轨，直线电机驱动;砂轮主轴为高频电主轴，无级变速;尾架采用滚珠丝杠和静压导轨。磨床的定位精度≤0.006mm，重复定位精度≤0.004mm，最大砂轮线速度120m/s，砂轮主轴轴向窜动≤0.005mm，砂轮主轴颈向跳动≤0.005mm，进给速度： X、Z轴最大均为3.6mm/s，最小分辨率：X、Z轴均为0.001mm。无论机床结构还是机床精度都不是产生振纹的原因。对CBN砂轮进行了分析——高硬度、高韧性立方氮化硼(CBN)是人类合成的硬度仅次于金刚石的超硬材料，耐高温、热稳定性好，可以承受12501350℃的高温;耐磨性好、寿命长。选用的是适合加工铸铁件的陶瓷结合剂的CBN砂轮，直径为600mm。这种砂轮早已被成功地应用于各种铸铁零件的高精度磨削，显然CBN砂轮本身不是产生高频振纹的原因。检查砂轮法兰螺钉紧固扭矩是否正确：遵循对角原则分三次拧紧螺栓，第一次力矩为30Nm ， 第二次力矩为50Nm，第三次力矩为70Nm。经检测合格。　　1.砂轮应无损害，端面外缘处跳动应在0.025 mm 以内，经检测合格。　　2.砂轮与工件转速：砂轮转速与工件转速不成倍率关系。砂轮和工件速度与机床安装时应一致，经检验，一致。　　3.检查中心架"抬起量”和"推进量”，多次进给和后退，重复检查，两块千分表上读值都应为零，经检测合格。　　4.检查金刚滚轮的跳动，实测≤0.006mm;测量金刚滚轮和金刚滚轮设定块之间的距离，以便确定金刚滚轮的磨损量。　　5.喷嘴位置，冷却液流量，经检测合格。　　6.头架、尾架顶尖经检测合格;且最大跳动≤0.005mm，完全满足加工需要。　　7.经检查，机床与周围的振动源已有效隔离。通过对机床、砂轮等整个磨削系统的排查，认识到振纹的产生在于砂轮的不均匀磨损，并且修整的不及时，以及磨削工艺参数的不恰当。根据生产线的实际情况，在不影响整条生产线加工节拍的前提下，(1)调整了砂轮修整参数，降低金刚滚轮的修整速度，由0.16mm/R改为0.07mm/R，对砂轮进行了精心修整。使砂轮的工作表面更均匀，更细致，使砂轮回转时整个圆周回转力矩均等，磨削时砂轮与工件能有效地均匀接触。(2)在砂轮进给不变的情况下，将磨削时砂轮的线速度从100m/s降低到70m/s。精心修整了砂轮，提高了砂轮的修整质量;放慢了磨削速度，减小了磨削力;奇迹出现了——振纹消失，外观目视质量完全合格。经检测主轴颈和连杆颈的圆度≤0.003mm，圆柱度≤0.005mm，轴颈平行度≤0.008mm，至此多日的曲轴轴颈振纹的故障彻底解决。

磨削曲轴连杆颈两种加工优缺点如下：1、这种跟踪磨削工艺可显著地提高曲轴连杆颈的磨削效率、加工精度和加工柔性。2、解决传统偏心夹具式曲轴磨床加工柔性差、调整复杂的缺点。实现曲轴一次装夹完成对连杆颈、主轴颈、止推面的精密加工。

磨削是一种高精度的加工方法，主要用于零件的精密加工和表面处理。通过在磨削过程中使用磨料磨削工件，可以获得非常精细的尺寸和形状，达到亚微米级的精度。磨削可以用于加工各种材料，如金属、陶瓷、玻璃等，适用于生产需要高精度和光洁度的零件，如模具、轴承、齿轮等。其优点包括加工后的表面质量好、尺寸稳定性高，但也因为加工效率相对较低而在适用场景中有选择性。总之，磨削是一项重要的精密加工技术，用于生产需要极高精度和表面质量的零件。

数控轧辊磨床是板材轧制生产的重要配套设备，其磨削精度和磨削效率直接影响板材的轧制质量与生产效率。其磨削机理具有一般大型外圆磨床特点，但比外圆磨床的运动复杂得多，除砂轮与工件作相对回转运动外，还要求砂轮、工件二者作相对纵向运动。而为了满足对板形控制的工艺要求，轧辊辊面母线需按照不同的工艺要求，加工成所需的各种特殊高次方曲线（如CVC曲线）。这就要求数控轧辊磨床的砂轮、工件二者作相对纵向运动时作一定的径向相对位移。因此对数控轧辊磨床传动机构要求很高，对机床工作精度要求也较高。同时良好的磨削工艺参数以及砂轮和冷却液也是轧辊磨削精度和表面质量的重要保证。（1）提高导轨精度根据床身V型导轨、床身平面导轨、拖板座V型导轨、拖板座平面导轨的精度要求，对导轨进行刮研，提高其接触精度。（2）通过滚珠丝杠的预紧力和轴向间隙调整，提高丝杠的传动精度对于数控磨床，普遍采用滚珠丝杠进行传动。因此滚珠丝杠的传动精度对加工精度影响很大。以双螺母调整方式为例，机械调整方面可以调整单个螺母安装到丝杠上的间隙，轴向间隙一般调整到0.005mm左右。螺母间隙调整好后，开始配垫片。选配量块插入两螺母中间，然后测量转矩，若转矩在图样要求范围内，则按量块尺寸配磨垫片；若转矩不在图样要求范围内，则重新更换量块，再测转矩直到符合要求为止。另外，可通过数控系统参数里面的反向间隙补偿参数对丝杠间隙进行补偿，从而提高滚珠丝杠的传动精度。（3）提高砂轮主轴轴承的精度对于动压轴承，对轴瓦进行修刮，使接触点达到12~14点/25mm×25mm，从而保证砂轮主轴和轴瓦之间的间隙调整到0.0025~0.005mm。而对于静压轴承，检查前后轴承油腔压力是否正常，保证间隙达到0.0025~0.005mm。用千分表进行测量，砂轮主轴的径向跳动为0.001~0.002mm。（4）通过砂轮的平衡，提高加工精度静平衡：砂轮片安装好法兰盘之后，将砂轮安装到砂轮主轴上，经过金刚笔修整后，将砂轮取下放到平衡架上进行静平衡。方法是调整法兰盘圆周方向上的三个调整块，使砂轮在圆周的四个90°位置均可以在平衡架上停稳。通过良好的静平衡，减小砂轮不平衡对加工精度的影响。有条件的还可进行动平衡：砂轮安装到砂轮主轴之后，在法兰盘上安装动平衡装置，使砂轮重心偏移量≤0.2μm。（5）合理选择导轨润滑油，改善导轨的润滑，避免爬行现象。（6）通过使用活顶尖，减少发热量，提高加工精度。

车削使用的是车床、数控车床；铣削使用的是铣床、数控铣床；刨削使用的是刨床、数控刨床；钻削使用的是钻床、数控钻床；磨削使用的是磨床、数控磨床等。

磨削液是用于金属加工过程中磨削操作时用的水基润滑剂，切削液是切削过程中起冷却，润湿的作用，有利于加工成形。与切削油的区别在于一个是油为主的体系，一个是以水基为主的体系。

你好！这些都是金属加工液，只是分类比较细了，针对不同的工种微调配方，比如磨削液主要就是用于磨削加工，像RISSOIL润石这样的，根据不同材质也分很多名称和型号仅代表个人观点，不喜勿喷，谢谢。

区别：1、成分不同切削液有矿物油、半合成和全合成之分。矿物油做的切削液通常情况下会乳化，呈现出乳白色牛奶色；半合成切削液呈现出微乳化，有一点儿不透明。磨削液也分矿物油和全合成。一般磨削液关键考虑到油性能力和防锈处理能力，一般的磨削液跟乳化切削液是都可以通用性的，可是精密度特殊要求和环保要求高，则务必使用全合成磨削液。2、加工过程中的作用不同金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面。3、概念不同切削液是一种用在金属材料切、削、磨加工过程中，用于冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由各类强力多功能性助剂经科学复合配伍而成。研磨液之油剂研磨液有航空汽油、煤油、变压器油及各类植物油、动物油及烃类，配以若干个添加剂构成；关键性是黏度、润滑及防锈性能好，清洗工艺必须配以有机溶剂，有环境污染及花费较高等缺点。扩展资料1、磨削液是磨削加工重要的配套材料，在磨削加工过程中，砂轮和材料之间既发生切削又发生刻划和划擦，产生大量的磨削热，与车削、铣刀等切削方式不同，车削、铣刀切削方式大约有70%～80%的热量聚集在切屑上流走。传入工件的约占10%～20%，传入刀具的则不到5%，但磨削加工由于被切削的金属较薄，大约60%～90%的热量被传入工件，仅有不到10%的热量被磨削带走，产生了大量的磨削热，磨削区温度可达400～1000℃左右，在这样的高温下，材料会发生变形和烧伤，砂轮也会严重磨损。磨削质量下降。在通常情况下磨削加T都会使用磨削液，将大量的磨削热带走，降低磨削区的温度。有效地使用磨削液可提高切削速度30%，降低温度到100～150℃，减少切削力l0%～3O%，延长砂轮使用寿命4～5倍。2、切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成。同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响。适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。参考资料来源：百度百科-切削液参考资料来源：百度百科-磨削液

偏重点不一样，磨削液偏清洗，冷却，切削液偏润滑，德雅思切削液在通用方面深得客户喜受

组成都差不多，

因为在工程上常用的需要精加工的有色金属一般为铝合金或铜合金,而这两种有色金属的塑性和韧性好,而且其硬度较低,从切削的角度来说,这种特性的材料的断屑困难并容易在刀具粘屑而实际改变刀具的几何尺寸影响进一步的切削.在磨削中会填堵砂轮的磨粒间的间隙从而使磨削难以进行,这因为磨粒间间隙被填堵的话,起刀具作用的磨粒的前后角尺寸都不复存在.