换热器

换热器热负荷是指负荷面积需要的功率。 计算公式： Q=KA△tm 其中：Q是工艺热负荷 K是总传热系数 A是换热面积 △tm 是平均温差.有相变和无相变的换热器，在计算热负荷时的区别在于：1、同类规格的有相变换热器，比无相变换热器的耐热负荷更高。因为无相变，只要考虑温度对它的热影响即可，所以热负荷=cmΔt有相变的换热器，热负荷=cmΔt+汽化潜热。2、在用于热转换时，有相变的换热器，效率更高。换热器（heat exchanger），是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器在化工、石油、动力、食品及其它许多工业生产中占有重要地位，其在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用广泛。

一、按传热原理分类（一）间壁式换热器间壁式换热器是温度不同的两种流体在被壁面分开的空间里流动，通过壁面的导热和流体在壁表面对流，两种流体之间进行换热。间壁式换热器有管壳式、套管式和其他型式的换热器。间壁式换热器是目前应用最为广泛的换热器。（二）蓄热式换热器蓄热式换热器通过固体物质构成的蓄热体，把热量从高温流体传递给低温流体，热介质先通过加热固体物质达到一定温度后，冷介质再通过固体物质被加热，使之达到热量传递的目的。蓄热式换热器有旋转式、阀门切换式等。（三）流体连接间接式换热器流体连接间接式换热器，是把两个表面式换热器由在其中循环的热载体连接起来的换热器，热载体在高温流体换热器和低温流体之间循环，在高温流体接受热量，在低温流体换热器把热量释放给低温流体。（四）直接接触式换热器又被称为混合式换热器，这种换热器是两种流体直接接触，彼此混合进行换热的设备例如，冷水塔、气体冷凝器等。（五）复式换热器兼有汽水面式间接换热及水水直接混流换热两种换热方式的设备。同汽水面式间接换热相比，具有更高的换热效率；同汽水直接混合换热相比具有较高的稳定性及较低的机组噪音。二、按用途分类（一）加热器加热器是把流体加热到必要的温度，但加热流体没有发生相的变化。（二）预热器预热器预先加热流体，为工序操作提供标准的工艺参数。（三）过热器过热器用于把流体（工艺气或蒸汽）加热到过热状态。（四）蒸发器蒸发器用于加热流体，达到沸点以上温度，使其流体蒸发，一般有相的变化。

ln是自然对数这个是对数平均值的公式你应该大二了啊，这个化工原理的简单公式，没什么好讲的啊？

20m3/h。套管式换热器空气通过换热器的流通阻力，在换热器前后的风管上设静压测点，作为传热元件的换热器空气流量为20m3/h。套管式热交换器是管式换热器的一种，是用两种尺寸不同的标准管连接而成同心圆套管，外面的叫壳程内部的叫管程。

套管式冷却器时由两种不同尺寸的管子连接而成的同心套管。内管为高压，高温气体，外管为冷却水，热量通过内管管壁由气体传递给冷却水。通常，气体由上部引入，而冷却水则由下部引入，气体和水分别在壳程和管程内逆向流动以达到换热的效果。针对隔膜压缩机的压力高，流量小特性，套管式冷却器能够有效的对排气温度进行冷却。在套管冷却器工艺计算过程中关键要实现冷却水侧的换热量等于气体侧的换热量，即能量守恒。在设计过程中需要考虑：1. 冷却水的温升，通常要求冷却水温升不超过10℃2. 气侧压降，需要依据客户的工艺流程确定。初步可以选取0.5bar3. 水侧压降，对于冷却水压降一般要求不大于1bar4. 布置，冷却管长度及程数需要根据撬装布置确定套管换热器外形图如下，气侧接口采用法兰或卡套形式，水侧接口采用螺纹形式连接。套管式换热器设计过程中常用定义及参数说明：1. 对数平均温差：两种流体在热交换器中传热过程温差的积分的平均值。2. 沿程阻力损失：流体沿流动路程所受到的阻碍称为沿程阻力。这种阻力来源于沿着流程个流体微团或流体层之间以及流体与固体固体壁面之间的摩擦。由沿程阻力所引起的能量损失承为盐城损失。3. 局部阻力损失：当流体流经各种局部障碍（如转弯，断面突变和各种阀门）时，流体流动将发生突然变形产生的阻力损失。4. Colebrook试验公式5. 导热：物体各部分之家不发生相对位移时，依靠分子、原子及自由电子等微观粒子的热运动而产生的热量传递。6. 对流：由于流体的宏观运动，从而流体各部分之间发生相对位移，冷热流体相互掺混所引起的热量传递过程。7. 传热系数：表征传热过程强烈程度(W/m2/K)。依据传热学与流体力学的基本原理，作者设计完成了套管换热器的工艺计算软件，软件集成在隔膜压缩机选型程序中。V4.0.0版隔膜压缩机选型软件发布，将涵盖套管换热器计算功能。

换热器既可是一种单独的设备，如加热器、冷却器和凝汽器等；也可是某一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的热交换器。由于制造工艺和科学水平的限制，早期的换热器只能采用简单的结构，而且传热面积小、体积大和笨重，如蛇管式换热器等。随着制造工艺的发展，逐步形成一种管壳式换热器，它不仅单位体积具有较大的传热面积，而且传热效果也较好，长期以来在工业生产中成为一种典型的换热器。换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。 换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热器。它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。

换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。 换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热器。它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。 换热器既可是一种单独的设备，如加热器、冷却器和凝汽器等；也可是某一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的热交换器。 由于制造工艺和科学水平的限制，早期的换热器只能采用简单的结构，而且传热面积小、体积大和笨重，如蛇管式换热器等。随着制造工艺的发展，逐步形成一种管壳式换热器，它不仅单位体积具有较大的传热面积，而且传热效果也较好，长期以来在工业生产中成为一种典型的换热器。 二十世纪20年代出现板式换热器，并应用于食品工业。以板代管制成的换热器，结构紧凑，传热效果好，因此陆续发展为多种形式。30年代初，瑞典首次制成螺旋板换热器。接着英国用钎焊法制造出一种由铜及其合金材料制成的板翅式换热器，用于飞机发动机的散热。30年代末，瑞典又制造出第一台板壳式换热器，用于纸浆工厂。在此期间，为了解决强腐蚀性介质的换热问题，人们对新型材料制成的换热器开始注意。 60年代左右，由于空间技术和尖端科学的迅速发展，迫切需要各种高效能紧凑型的换热器，再加上冲压、钎焊和密封等技术的发展，换热器制造工艺得到进一步完善，从而推动了紧凑型板面式换热器的蓬勃发展和广泛应用。此外，自60年代开始，为了适应高温和高压条件下的换热和节能的需要，典型的管壳式换热器也得到了进一步的发展。70年代中期，为了强化传热，在研究和发展热管的基础上又创制出热管式换热器。 换热器按传热方式的不同可分为混合式、蓄热式和间壁式三类。 混合式换热器是通过冷、热流体的直接接触、混合进行热量交换的换热器，又称接触式换热器。由于两流体混合换热后必须及时分离，这类换热器适合于气、液两流体之间的换热。例如，化工厂和发电厂所用的凉水塔中，热水由上往下喷淋，而冷空气自下而上吸入，在填充物的水膜表面或飞沫及水滴表面，热水和冷空气相互接触进行换热，热水被冷却，冷空气被加热，然后依靠两流体本身的密度差得以及时分离。 蓄热式换热器是利用冷、热流体交替流经蓄热室中的蓄热体(填料)表面，从而进行热量交换的换热器，如炼焦炉下方预热空气的蓄热室。这类换热器主要用于回收和利用高温废气的热量。以回收冷量为目的的同类设备称蓄冷器，多用于空气分离装置中。 间壁式换热器的冷、热流体被固体间壁隔开，并通过间壁进行热量交换的换热器，因此又称表面式换热器，这类换热器应用最广。 间壁式换热器根据传热面的结构不同可分为管式、板面式和其他型式。管式换热器以管子表面作为传热面，包括蛇管式换热器、套管式换热器和管壳式换热器等；板面式换热器以板面作为传热面，包括板式换热器、螺旋板换热器、板翅式换热器、板壳式换热器和伞板换热器等；其他型式换热器是为满足某些特殊要求而设计的换热器，如刮面式换热器、转盘式换热器和空气冷却器等。 换热器中流体的相对流向一般有顺流和逆流两种。顺流时，入口处两流体的温差最大，并沿传热表面逐渐减小，至出口处温差为最小。逆流时，沿传热表面两流体的温差分布较均匀。在冷、热流体的进出口温度一定的条件下，当两种流体都无相变时，以逆流的平均温差最大顺流最小。 在完成同样传热量的条件下，采用逆流可使平均温差增大，换热器的传热面积减小；若传热面积不变，采用逆流时可使加热或冷却流体的消耗量降低。前者可节省设备费，后者可节省操作费，故在设计或生产使用中应尽量采用逆流换热。 当冷、热流体两者或其中一种有物相变化(沸腾或冷凝)时，由于相变时只放出或吸收汽化潜热，流体本身的温度并无变化，因此流体的进出口温度相等，这时两流体的温差就与流体的流向选择无关了。除顺流和逆流这两种流向外，还有错流和折流等流向。 在传热过程中，降低间壁式换热器中的热阻，以提高传热系数是一个重要的问题。热阻主要来源于间壁两侧粘滞于传热面上的流体薄层(称为边界层)，和换热器使用中在壁两侧形成的污垢层，金属壁的热阻相对较小。 增加流体的流速和扰动性，可减薄边界层，降低热阻提高给热系数。但增加流体流速会使能量消耗增加，故设计时应在减小热阻和降低能耗之间作合理的协调。为了降低污垢的热阻，可设法延缓污垢的形成，并定期清洗传热面。 一般换热器都用金属材料制成，其中碳素钢和低合金钢大多用于制造中、低压换热器；不锈钢除主要用于不同的耐腐蚀条件外，奥氏体不锈钢还可作为耐高、低温的材料；铜、铝及其合金多用于制造低温换热器；镍合金则用于高温条件下；非金属材料除制作垫片零件外，有些已开始用于制作非金属材料的耐蚀换热器，如石墨换热器、氟塑料换热器和玻璃换热器等。

换热器的作用就是换热，具体地说，更高效，更节能的换热比如 用更少的金属材料达到最好的换热效果好的换热效果是什么呢 比如 你想煮饭 肯定希望加给米饭的热量多，像空间释放的热量少 而且希望 越快煮熟越好 所以电饭煲的底部是加热板，金属的 ，而四周是保温材料，简单吧在很多工业和民用设备中，需要高效的换热，这时需要结合工作情况，合理选择材料、布置形式、换热方式等，即换热器的设计一般的说，优秀的换热器有以下特点：换热效率高，本身热阻小，热惯性低，灵敏，节省材料和空间，节省动力，流动阻力小，噪音低等

按照传统方式的不同，换热设备可分为三类：1．混合式换热器利用冷、热流体直接能与混合的作用进行热量的交换这类交换器的结构简单、但价便宜、常做成塔状。两种容许完全混合且不同温度的介质，在直接接触的过程中完成其热量的传递。例如：冷水塔（凉水塔）、造粒塔、气流干燥装置、流化床等。2．蓄热式换热器在这类换热器中，能量传递是通过格子砖或填料等蓄热体来完成的。首先让热流体通过，把热量积蓄在蓄热体中，然后再让冷流体通过，把热量带走。由于两种流体交变转换输入，因此不可避免的存在着一小部分流体相互掺和的现象，造成流体的“污染”。蓄热式换热器结构紧凑、价格便宜、单位体积传热面大，故较适用于气——气热交换的场合。主要用于石油化工生产中的原料气转化和空气余热。回转蓄热式换热器的结构特点是实现连续操作，换热器中的蓄热体一般采用成型板片或金属丝网组装的扇形柜内，其外部由金属壳体密封，并以每分1～4转得慢速转动进行连续换热。3、间壁式换热器所谓间壁式换热器，是指两种不同温度的流体在固定的壁面（称为传热面）相隔的空间里流动，通过璧面得导热和壁表面的对流换热进行热量的传递。参加换热的流体不会混合，传递过程连续而稳定地进行。间壁式换热器的传热面大多采用导热性能良好的金属制造。在某些场合由于防腐的需要，也有用非金属（如石墨，聚四乙烯等）制造的。这是工业制造最为广泛应用的一类换热器。冷、热流体被一固体壁面隔开通过璧面进行传热。按照传热面的形状与结构特点它可分为：（1）管式换热器：如套管式、螺旋管式、管壳式、热管式等。（2）板面式换热器：如板式、螺旋板式，、板壳式等。（3）扩展表面式换热器： 如板翅式、管翅式、强化的传热管等。换热器的作用换热器是化工,石油,动力,食品及其它许多工业部门的通用设备,在生产中占有重要地位.在化工生产中换热器可作为加热器,冷却器,冷凝器,蒸发器和再沸器等,应用更加广泛. 换热器种类很多,但根据冷,热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类,即间壁式,混合式和蓄热式.在三类换热器中,间壁式换热器应用最多,： 1 .间壁式换热器的类型 夹套式换热器 这种换热器是在容器外壁安装夹套制成,结构简单;但其加热面受容器壁面限制,传热系数也不高.为提高传热系数且使釜内液体受热均匀,可在釜内安装搅拌器.当夹套中通入冷却水或无相变的加热剂时,亦可在夹套中设置螺旋隔板或其它增加湍动的措施,以提高夹套一侧的给热系数.为补充传热面的不足,也可在釜内部安装蛇管. 夹套式换热器广泛用于反应过程的加热和冷却. 沉浸式蛇管换热器 这种换热器是将金属管弯绕成各种与容器相适应的形状,并沉浸在容器内的液体中.蛇管换热器的优点是结构简单,能承受高压,可用耐腐蚀材料制造;其缺点是容器内液体湍动程度低,管外给热系数小.为提高传热系数,容器内可安装搅拌器. 喷淋式换热器 这种换热器是将换热管成排地固定在钢架上，热流体在管内流动,冷却水 从上方喷淋装置均匀淋下,故也称喷淋式冷却器.喷淋式换热器的管外是一层湍动程度较高的液膜,管外给热系数较沉浸式增大很多.另外,这种换热器大多放置在空气流通之处,冷却水的蒸发亦带走一部分热量,可起到降低冷却水温度,增大传热推动力的作用.因此,和沉浸式相比,喷淋式换热器的传热效果大有改善. 套管式换热器 套管式换热器是由直径不同的直管制成的同心套管,并由U形弯头连接而成.在这种换热器中,一种流体走管内,另一种流体走环隙,两者皆可得到较高的流速,故传热系数较大.另外,在套管换热器中,两种流体可为纯逆流,对数平均推动力较大. 套管换热器结构简单,能承受高压,应用亦方便(可根据需要增减管段数目). 特别是由于套管换热器同时具备传热系数大,传热推动力大及能够承受高压强的优点,在超高压生产过程(例如操作压力为3000大气压的高压聚乙烯生产过程)中所用的换热器几乎全部是套管式. 管壳式换热器 管壳式(又称列管式) 换热器是最典型的间壁式换热器,它在工业上的应用有着悠久的历史,而且至今仍在所有换热器中占据主导地位. 管壳式换热器主要有壳体,管束,管板和封头等部分组成,壳体多呈圆形,内部装有平行管束,管束两端固定于管板上.在管壳换热器内进行换热的两种流体,一种在管内流动,其行程称为管程;一种在管外流动,其行程称为壳程.管束的壁面即为传热面. 为提高管外流体给热系数,通常在壳体内安装一定数量的横向折流档板.折流档板不仅可防止流体短路,增加流体速度,还迫使流体按规定路径多次错流通过管束,使湍动程度大为增加.常用的档板有圆缺形和圆盘形两种,前者应用更为广泛. 流体在管内每通过管束一次称为一个管程,每通过壳体一次称为一个壳程.为提高管内流体的速度,可在两端封头内设置适当隔板,将全部管子平均分隔成若干组.这样,流体可每次只通过部分管子而往返管束多次,称为多管程.同样,为提高管外流速,可在壳体内安装纵向档板使流体多次通过壳体空间,称多壳程.在管壳式换热器内,由于管内外流体温度不同,壳体和管束的温度也不同.如两者温差很大, 换热器内部将出现很大的热应力,可能使管子弯曲,断裂或从管板上松脱.因此,当管束和壳体温度差超过50℃时,应采取适当的温差补偿措施,消除或减小热应力. 2.混合式换热器 混合式热交换器是依靠冷、热流体直接接触而进行传热的，这种传热方式避免了传热间壁及其两侧的污垢热阻，只要流体间的接触情况良好，就有较大的传热速率。故凡允许流体相互混合的场合，都可以采用混合式热交换器，例如气体的洗涤与冷却、循环水的冷却、汽-水之间的混合加热、蒸汽的冷凝等等。它的应用遍及化工和冶金企业、动力工程、空气调节工程以及其它许多生产部门中。 混合式热交换器的种类 按照用途的不同，可将混合式热交换器分成以下几种不同的类型： (1)冷却塔(或称冷水塔) 在这种设备中，用自然通风或机械通风的方法，将生产中已经提高了温度的水进行冷却降温之后循环使用，以提高系统的经济效益。例如热力发电厂或核电站的循环水、合成氨生产中的冷却水等，经过水冷却塔降温之后再循环使用，这种方法在实际工程中得到了广泛的使用。 (2)气体洗涤塔(或称洗涤塔) 在工业上用这种设备来洗涤气体有各种目的，例如用液体吸收气体混合物中的某些组分，除净气体中的灰尘，气体的增湿或干燥等。但其最广泛的用途是冷却气体，而冷却所用的液体以水居多。空调工程中广泛使用的喷淋室，可以认为是它的一种特殊形式。喷淋室不但可以像气体洗涤塔一样对空气进行冷却，而且还可对其进行加热处理。但是，它也有对水质要求高、占地面积大、水泵耗能多等缺点：所以，目前在一般建筑中，喷淋室已不常使用或仅作为加湿设备使用。但是，在以调节湿度为主要目的的纺织厂、卷烟厂等仍大量使用! (3)喷射式热交换器 在这种设备中，使压力较高的流体由喷管喷出，形成很高的速度，低压流体被引入混合室与射流直接接触进行传热传质，并—同进入扩散管，在扩散管的出口达到同一压力和温度后送给用户。 (4)混合式冷凝器 这种设备一般是用水与蒸汽直接接触的方法使蒸汽冷凝 3.蓄热式换热器 蓄热式换热器用于进行蓄热式换热的设备。内装固体填充物，用以贮蓄热量。一般用耐火砖等砌成火格子（有时用金属波形带等）。换热分两个阶段进行。第一阶段，热气体通过火格子，将热量传给火格子而贮蓄起来。第二阶段，冷气体通过火格子，接受火格子所储蓄的热量而被加热。这两个阶段交替进行。通常用两个蓄热器交替使用，即当热气体进入一器时，冷气体进入另一器。常用于冶金工业，如炼钢平炉的蓄热室。也用于化学工业，如煤气炉中的空气预热器或燃烧室，人造石油厂中的蓄热式裂化炉。 蓄热式换热器一般用于对介质混合要求比较低的场合。

板式换热器：等截面、不等截面板式换热器、宽通道板式换热器、窄通道板式换热器、钎焊式板式换热器管式换热器：固定管板管式换热器、浮头管式换热器、管箱管式换热器、浮动盘管式管式换热器等（有些特殊行业使用非标换热器）螺旋板式换热器：可拆式螺旋板式换热器和不可拆式螺旋板式换热器空气换热器（也叫空冷器）容积式换热器管板式换热器我知道的也就这些了，有不全的地方希望有网友补充。

川化硫酸厂以硫铁矿为原材料，采用酸洗净化流程，一转一吸，设计规模为年产硫酸(100％)120 kt。l 热热交换器是l 转化系统的重要设备之一。该设备结构形式为满布双圆缺列管式换热器，由于长期处在SO：、SO，气体、冷凝酸及催化剂粉尘中，列管((2j51×2．5×6 000姗)腐蚀严重，因泄漏堵掉列管造成换热面积减少30％ ，换热效果差，制约了l。转化系统的生产能力。由于换热器换热能力不足，经常利用加热炉进行补热以维持转化系统的热平衡。同时因列管泄漏，SO：、SO，互窜，转化率降低，尾气排放压力沉重，环保面临严峻威胁。为尽快扭转转化系统的被动局面，硫酸厂于2001年大修时对l。热热交换器进行了更新改造。l 新换热器结构型式特点 由于是更新改造，受场地和空间的限制较多，为选择合适的换热器，经多次考察比较，最后确定选用由华南理工大学科技开发公司开发的空心环管壳式换热器。与传统换热器比较，此换热器具有以下特点。1．1 传热系数高 传统换热器传热系数一般在l0—15 W／(IIl2· K)，而空心环管壳式换热器具有较高的传热系数，可达30 w／(IIl2·K)。与传统换热器比较，在相同换热量下，空心环管壳式换热器换热面积、重量都有所减少,传统换热器与空心环管壳式换热器比较参数 传统换热器 空心环管壳式换热器从表l可以看出，对于相同的换热量，采用空心环管壳式换热器较采用传统换热器换热面积节省30％ ，这样，不仅可以减少设备的的投资，而且对于改造工程也是非常有利的。由于换热器直径减小，新换热器可以直接安装在原基础上，既节省了场地又节省了管道和保温材料的费用。1．2 操作弹性大 空心环管壳式换热器的关键核心部位是空心环网板。用空心环结构替代传统换热器的折流板，虽管程阻力有所增加，但壳程阻力只有传统换热器的20％左右，总阻力比传统换热器小，压降低，有较大的操作弹性，且壳程不易积垢，可长期维持低压降运行。1．3 不易腐蚀和堵塞 空心环管壳式换热器采用缩放管，湍动大，层流底层较薄，管内传热系数大于管外传热系数，避免了传统换热器管内积酸泥和气流通过管壁时产生收缩与膨胀的现象，有效减少了管子的腐蚀和堵塞。综上所述，与传统换热器相比，空心环管壳式． 换热器具有明显的优点。2 新换热器结构及主要部件2．1 空心环管壳式换热器结构 2001年硫酸厂选用了一台换热面积为438m 的空心环式换热器，更换了原l‘双圆缺列管式换热器。空心环管壳式换热器结构如图l。2．2 主要部件2．2．1 空心环网板 空心环网板是空心环管壳式换热器的关键部件，是管间支承物。空心环网由20×3 Innl上扁铁、下扁铁及800个(2j36×3×30 nlnl的空心环组成，材质均为Q235．A，短管节长30 nlnl，对(2j5l×3．5 111111的缩放管的凹凸面可以全部覆盖(接触)，有较好的稳固作用，防止振动。空心环网板作为管间支承物，空隙率大，对气体阻力小，壳程管隙间气体的绝大部分压降可作用在强化管的粗糙传热面上，用以提高流体传热滞流底层的湍流强度，降低热阻，达到谒化传热的目的。2．2．3 环型夹套 如图l所示，在换热器下部壳体SO：侧气室开有4个430×570 mm的气体分布孔，上部壳体开有3个SO 出气口。气体经环形夹套沿壳程周向环形进入，气体分布均匀，且气流速度减缓，减少了对缩放管的冲刷。为了减少对壳体的直接冲刷腐蚀，在进口壳体的迎气面贴焊1 Crl8Ni9Ti不锈钢防腐板。孔 3 使用效果围1 空心环管壳式换热器结构图l一下管板；2一下夹套开孔；3—气体分布板；4一空心环网板；5一阻流圈；6一上夹套开孔；7一上管板；8一管束或拉杆2．2．2 缩放管 用空心环管壳式换热器的缩放管代替传统换热器的普通列管。从腐蚀和机械性能考虑，换热器缩放管材料选用20 g，尺寸规格为 51×3．5×3 560 mm。由于缩放管管径的不断改变，烟气在流动过程中亦不断改变流动方向，提高了湍动程度，使热阻最大的滞流层底层不断地被破坏掉，又不断地更新，减薄了层流底层的厚度，有效地提高了换热器的传热系数。空心环管壳式换热器于2001年3月硫酸大修后投入使用，彻底解决了转化系统的热平衡问题。在生产正常的情况下，不需开加热炉进行热补偿就能维持系统稳定的热平衡。该换热器投运后，现场多次测定管程、壳程阻力，总阻力一般稳定在9 330～10 665 Pa，比改造前传统换热器的阻力17 330—19 995 Pa大大降低，节约了系统的运行成本。经计算，传热系数约为24 W／(m2·K)，达到了设计能力。至今该换热器已运行达5 a。每次大修对该换热器进行检查，缩放管内外均较干净，没有发现腐蚀和结垢、堵塞的情况；内部零部件空心环网板、阻流圈、气体分布板没有变形、堵塞，结构完好。鉴于空心环管壳式换热器具有较优良的性能，2002年6月，硫酸厂又对转化预热器进行了选型、设计。2003年3月用空心环管壳式换热器替代了预热器的高、低温段换热器，运行情况良好。2006年硫酸系统大修，准备对2。转化器的中热交换器、热热交换器进行更新改造，无疑，空心环管壳式换热器将是首选。4 结语 使用l 热热交换器5 a及预热器高、低段3 a的生产实践表明，硫酸厂应用的空心环管壳式换热器是成功的，彻底解决了硫酸装置转化系统热平衡问题，由于总阻力下降，操作弹性提高，降低了系统的运行成本。

套管式换热器是目前石油化工生产上应用最广的一种换热器。它主要由壳体（包括内壳和外壳）、U型肘管、填料函等组成。所需管材，可分别采用普通碳钢、铸铁、铜、钛、陶瓷玻璃等制作。管子一般被固定在支架上。两种不同介质可在管内逆向流动（或同向）以达到换热的目的。在进行逆向换热时，热流体由上部进入，而冷流体由下部进入，热量通过内管管壁由一种流体传递给另一种流体。热流体由进入端到出口端流过的距离称之为管程；流体由壳体的接管进入，从壳体上的一端引入到另一端流出，通过这种方式传热的换热器称为壳程套管式换热器。由于套管式换热器被广泛的应用在石油化工、制冷等工业部门，原本单一的传热方式和传热效率已经不能满足实际工作和生产，目前国内外研究者对套管式换热器提出了很多种改进方案，以延长套管式换热器的使用寿命，加强其使用效率。以同心套管中的内管作为传热元件的换热器。两种不同直径的管子套在一起组成同心套管，每一段套管称为“一程“，程的内管（传热管）借U形肘管，而外管用短管依次连接成排，固定于支架上。热量通过内管管壁由一种流体传递给另一种流体。通常，热流体（A流体）由上部引入，而冷流体（B流体）则由下部引入。套管中外管的两端与内管用焊接或法兰连接。内管与U形肘管多用法兰连接，便于传热管的清洗和增减。每程传热管的有效长度取4～7米。这种换热器传热面积最高达18平方米，故适用于小容量换热。当内外管壁温差较大时，可在外管设置U形膨胀节（图中b）或内外管间采用填料函滑动密封，以减小温差应力。管子可用钢、铸铁、铜、钛、陶瓷、玻璃等制成，若选材得当，它可用于腐蚀性介质的换热。

u200du200dU型管式换热器，U型管换热器由管箱、壳体及管束等主要部件组成，因其换热管成U形而得名。U 形管式换热器仅有一个管板，管子两端均固定于同一管板上，一般u型管式换热器都用金属材料制成，其中碳素钢和低合金钢大多用于制造中、低压换热器；不锈钢除主要用于不同的耐腐蚀条件外，奥氏体不锈钢还可作为耐高、低温的材料；铜、铝及其合金多用于制造低温u型管式换热器；镍合金则用于高温条件下；非金属材料除制作垫片零件外，有些已开始用于制作非金属材料的耐蚀换热器，如石墨u型管式换热器、氟塑料换热器和玻璃换热器等。u200du200d

管壳式换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是化工、石油、钢铁、汽车、食品及其他许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。尤其在化工生产中，换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用甚为广泛。

板式热交换器的特征与别的换热器相比不言而喻：板式热交换器导热系数高，占地小，结构紧凑，易维护。在传热量相同条件下，所占用空间仅是管壳式换热器的1/2～1/3。而且不同于管壳式换热器那般要留出出非常大空间用以拉出管束检修。而板式热交换器只需松掉夹紧螺杆，还可以在本空间范围内100%地接触换热板表面，拆卸便捷，方便清理。体型小重量较轻，在狭小空间安装简单。通过上述分析对比，能够得知板式热交换器相较管壳式换热器具备许多优势。此外板式热交换器也有下述优势。（1）温差小因为板式热交换器具有很高的导热系数及强烈湍流，在换热器中通过流通导热后，可致热交换器的一、二次热水的温度差距较小，有时候温差能够趋近1℃～3℃。这样可致热效率大大的增强，增强热力设备的经济性。（2）热损耗小因为具备板片边沿和周边密封垫片暴露于空气中，因此热损耗很小，通常为1%左右，无需采用保温措施。在同样换热量环境中，板式热交换器的导热损耗仅是管壳式换热器的1/5，而重量则没到管壳式的一半。（3）适应性强一方面在安装换热器时，可以根据产量及工艺标准，更方便地增加或减少导热板片，亦可将板片重新排序，步骤组和重新选择。而另一方面的适应能力还体现在其主要用途上，板式热交换器应用广泛，现在，在化工、机械、水泥、石油、电力、热水供暖等多种工程领域都有广泛应用，具体用以加热、冷却、蒸发、冷凝、余热回收等工艺流程中，以在板式热交换器中通过媒介之间换热而达到使用的效果。（4）操作灵活，维修便捷导热板片及活动压紧板均悬挂在机器的横梁上，压紧板上方配有滚动装置，可容易地打开设备，进行清洁，还能取下一板片，进行检查更换垫片。根据对管壳式及板式热交换器得比较，还可以得到下述总结：板式热交换器导热器传热效率高、体型小、重量较轻方便拆卸，当冷却水水质比较好时，它是一种比较理想的换热器设备，切合本小区换热站自身的情况，适合选取板式热交换器作为该小区换热站的热力设备。

楼主题意太多了,不知要应用于那个方面的结构类型号不同种类的换热器是不同的;主要有1.列管式换热:采用列管换热;2.螺旋板换热器:采用钢板间换热,具有高效换热的效果,一般用于余热余冷高效回收和利用较多.3.板式换热器:4.夹套式换热器5.排管式换热器非金属类换热器有:1.石墨换热器2.陶瓷换热器具体的你到化工工艺设计手册上查一下,另外,网上也很多绍,或者你告诉我用途,我可以帮你直接选型,我是搞化工设计的.

换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。 换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热器。它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。 换热器既可是一种单独的设备，如加热器、冷却器和凝汽器等；也可是某一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的热交换器。 由于制造工艺和科学水平的限制，早期的换热器只能采用简单的结构，而且传热面积小、体积大和笨重，如蛇管式换热器等。随着制造工艺的发展，逐步形成一种管壳式换热器，它不仅单位体积具有较大的传热面积，而且传热效果也较好，长期以来在工业生产中成为一种典型的换热器。 二十世纪20年代出现板式换热器，并应用于食品工业。以板代管制成的换热器，结构紧凑，传热效果好，因此陆续发展为多种形式。30年代初，瑞典首次制成螺旋板换热器。接着英国用钎焊法制造出一种由铜及其合金材料制成的板翅式换热器，用于飞机发动机的散热。30年代末，瑞典又制造出第一台板壳式换热器，用于纸浆工厂。在此期间，为了解决强腐蚀性介质的换热问题，人们对新型材料制成的换热器开始注意。 60年代左右，由于空间技术和尖端科学的迅速发展，迫切需要各种高效能紧凑型的换热器，再加上冲压、钎焊和密封等技术的发展，换热器制造工艺得到进一步完善，从而推动了紧凑型板面式换热器的蓬勃发展和广泛应用。此外，自60年代开始，为了适应高温和高压条件下的换热和节能的需要，典型的管壳式换热器也得到了进一步的发展。70年代中期，为了强化传热，在研究和发展热管的基础上又创制出热管式换热器。 换热器按传热方式的不同可分为混合式、蓄热式和间壁式三类。 混合式换热器是通过冷、热流体的直接接触、混合进行热量交换的换热器，又称接触式换热器。由于两流体混合换热后必须及时分离，这类换热器适合于气、液两流体之间的换热。例如，化工厂和发电厂所用的凉水塔中，热水由上往下喷淋，而冷空气自下而上吸入，在填充物的水膜表面或飞沫及水滴表面，热水和冷空气相互接触进行换热，热水被冷却，冷空气被加热，然后依靠两流体本身的密度差得以及时分离。 蓄热式换热器是利用冷、热流体交替流经蓄热室中的蓄热体(填料)表面，从而进行热量交换的换热器，如炼焦炉下方预热空气的蓄热室。这类换热器主要用于回收和利用高温废气的热量。以回收冷量为目的的同类设备称蓄冷器，多用于空气分离装置中。 间壁式换热器的冷、热流体被固体间壁隔开，并通过间壁进行热量交换的换热器，因此又称表面式换热器，这类换热器应用最广。 间壁式换热器根据传热面的结构不同可分为管式、板面式和其他型式。管式换热器以管子表面作为传热面，包括蛇管式换热器、套管式换热器和管壳式换热器等；板面式换热器以板面作为传热面，包括板式换热器、螺旋板换热器、板翅式换热器、板壳式换热器和伞板换热器等；其他型式换热器是为满足某些特殊要求而设计的换热器，如刮面式换热器、转盘式换热器和空气冷却器等。 换热器中流体的相对流向一般有顺流和逆流两种。顺流时，入口处两流体的温差最大，并沿传热表面逐渐减小，至出口处温差为最小。逆流时，沿传热表面两流体的温差分布较均匀。在冷、热流体的进出口温度一定的条件下，当两种流体都无相变时，以逆流的平均温差最大顺流最小。 在完成同样传热量的条件下，采用逆流可使平均温差增大，换热器的传热面积减小；若传热面积不变，采用逆流时可使加热或冷却流体的消耗量降低。前者可节省设备费，后者可节省操作费，故在设计或生产使用中应尽量采用逆流换热。 当冷、热流体两者或其中一种有物相变化(沸腾或冷凝)时，由于相变时只放出或吸收汽化潜热，流体本身的温度并无变化，因此流体的进出口温度相等，这时两流体的温差就与流体的流向选择无关了。除顺流和逆流这两种流向外，还有错流和折流等流向。 在传热过程中，降低间壁式换热器中的热阻，以提高传热系数是一个重要的问题。热阻主要来源于间壁两侧粘滞于传热面上的流体薄层(称为边界层)，和换热器使用中在壁两侧形成的污垢层，金属壁的热阻相对较小。

这是蒸汽采暖上板式换热器的应用

http://blog.163.com/yananwait@126/blog/static/126782553201102424530725/生意社02月18日讯 一 各种型号换热器说明及优点 1、BLL双螺旋波节管换热器，使被加热介质在管内成螺旋线流动形式，破坏管壁的介膜层，增加传热面的热传递。它的传热机理与光管及其它形式的传热元件有明显不同。l换热效果明显提高 由于换热器采用了导热最优良的紫铜管制作，换热效果比其它管壳式热交换器相比，换热量提高了3~5倍。在汽-水换热中，传热系数K值在4500~6500W/m2u2022℃之间，在水-水换热中，传热系数K值在3200~5000 W/m2u2022℃之间。 不易结垢 由于对紫铜管的特殊加工，在工作过程中，紫铜管的热伸冷缩，使垢片碎裂脱落，预防了结垢现象。 安全性能高 因传热管具有热补偿能力，在传热过程中固定性能优良，可减少应力的作用，因此，管板与管的胀接口处不易泄漏。 安装灵活方便 该设备具有立式、卧式两种结构型式，能适应各种场合的使用，方便灵活。 这类换热器是按照GB150-1998、GB151-1999〈〈钢制压力容器〉〉和〈〈管壳式压力容器〉〉制造、检验和验收的，安全可靠、性能优良，是当今最优秀的换代产品。 2、SFP、LFP型浮动盘管热交换器半即热式换热器也是适应现代需要开发研制的一种新型换热器。它是将加热水贮存在壳体内，热媒（蒸汽或高温水）在管束盘管内，它属于一种有限量注水的换热器，具有较少的注水量（可注水1-3分钟用水），却能迅速补充热量。由于该换热器传热效率高，在换热器热媒进口必须安装温度调节器，以控制热媒和热水温度，尤其是热水供应系统，温度控制更为重要。 自动除垢 换热器中螺旋盘管在热媒温度、压力变化和离心力作用下，以及被加热水流动力的冲动下，使盘管自由上下，左右浮动和高频振动，可使水垢不易粘附在管臂上，可自动脱落，实现自动除垢。但在某些角落仍可能有部分水垢无法脱落，每半年应清垢一次，可利用热水冲击方法，具体如下：1）放净壳体内的水。2）关闭进出水口。3）打开进汽阀和冷凝水阀门排净管内存水，然后关闭冷凝水阀门，大约5-6分钟突然关闭进汽阀门，打开冷水阀门和底部排污阀门，使加热管突然冷却同时关掉脱落水垢，连续5-6次，即可全部排净。 节能效果显著，由于热媒在管内，被加热水在壳体内，因而壳体表面温度低，散热损失少，节约能源，尤其是汽-水换热时，冷凝水温度低，具有较大的节能效益，并减少环境污染。 3、BBR(BR)板式换热器的结构比较简单，它是由板片、密封垫片、固定压紧板等零部件组成，其中板片采用进口不锈钢板，密封垫片采用中美合资生产的派克垫。其主要技术指标均达到国内先进水平，且在许多方面与国外同类产品相当。 传热系数高 板式换热器不存在旁通，板片波纹能使流体在较小的流速下产生湍流，所以具有较高的传热系数，一般为3000~7000W/㎡u2022℃，同时湍流又具有自净效应能够防止污垢的形成。 占地面积小 板式换热器结构紧凑，在传热量相当的条件下，所占空间仅为管壳式换热器的1/2~1/3。 阻力损失小 在相同的传热系数条件下，板式换热器通过合理的选择流速，阻力损失可控制在管壳式换热器的1/3范围内。 热损失小 因结构紧凑和体积小，换热器的外表面积很小，因而热损失也小。 在相同传热量的前提下，由于以上优点，使得设备投资、基建投资、动力消耗等费用大大降低，特别是当需要采用昂贵的材料时，由于效率高和板材薄，设备更经济。二、换热器的设计及计算1、性能参数计算值：1）加热蒸汽一般按饱和蒸汽0.4MPa表压进行计算。2）被加热水是按常规采暖用70~95℃和空调用50~60℃，以及生活用水5~60℃进行计算。3）传热K值的计算是按管内水流速不低于0.5m/s计算的值，推荐选流速为1-1.5m/s时传热系数K值也相应增大。 2、热力计算公式： 传热公式 Q=Ku2022△Tu2022F 式中Q表示传热总量 MW/kcal/h K表示传热系数 W/㎡u2022℃ △T表示对数温度差 ℃1）式中T1表示热媒进口温度℃式中T2表示热媒出口温度℃ 式中t1表示被加热介质进口温度℃式中t2表示被加热介质出口温度℃2）传热系数K值的计算是按热工测试报告的总传热量Q/△Tu2022F计算的准确值（热工测试中的管内流速一般不超过0.8m/s）计算出K值、在汽~水交换中当蒸汽温度为131℃时，被加热水为18~60℃时的值，传热系数K﹥3500kcal/㎡h℃即4100W/㎡℃在水-水换热中的K﹥2800kcal/㎡h℃即3300 W/㎡℃3）管程压力降的计算△ P=（△Pt+△Pr）×1.1式中 △P表示管程总压降△Pt表示管程压降△Pr表示管箱部分压降 1.1表示强制传热阻力系数式中N表示管程数G表示管内重量流速 （N/㎡h）r表示热水重度 （N/m3）g表示重力加速度 （g=1.27×108）（m/h2）di表示内径 （m）L表示管长度 （m）3）管箱压力降 △Pr=4G2N/2gr 三、水泵的选型、配置及其它 本套供暖机组中，除了换热器的要求严格外，循环水泵、补水泵的选用也极其重要。在供暖机组的设计、安装过程中，工程师根据客户的实际情况，不仅使水泵的扬程、流量、电机功率、汽蚀余量等诸多方面因素http://wenwen.soso.com/z/q147754595.htmhttp://www.xjqg.edu.cn/sfweb/jps/jps2009/qhgc/files/10wlzy/10-3hgdy/10-3-11.htmhttp://china-heatpipe.net/heatpipe04/05/2008-1-21/81215014603.htm

不知道是否符合你的要求，这个是比较典型的固定管板式1-2壳管式换热器的原理图。

套管式换热器的结构原理：构 造：套管式换热器用输送流体用无缝钢管作外管，与套穿其内铜管管束一起弯制成层叠螺旋形状的套管主体，并以钢制的固定支架与套管式主体焊接巩固成型，套管两端各自导出制冷剂和冷却水连接套路工 况：制冷剂均匀分布于管束中的每根分子管管内受强制压力下高速流动时，通过各分子管的低肋内螺纹管壁与在众管壁外同样受强制压力下流动并具有温差的冷却水进行对流换热特 点：1、选材a、换热器的管束用管选用优质低肋内螺纹铜管，与光管相比，不但增大换热面积，而且管内微细内肋的平行螺旋分布结构，有助于制冷剂在处于液态时产生紊流运动，获得高效传热b、换热器的外管选用输送流体用无缝钢管，因其管内壁表面毛细孔更纤细而令冷却水流速更畅顺，管内壁经过镀锌处理后，提高了对冷却水的耐腐蚀和防积垢能力；流体钢管所具有的物理性能更是 该产品轻松抵御频密高压冲击及防爆抗震的安全保证2、构造工艺a、换热器的管束两端分别连接分液器和集散腔管，有效地促使制冷剂均量进出，实现快速分流和集结，充分利用各管的换热效能b、以钢管内穿管束弯制成层叠螺旋形状的结构，经多方位解剖发现，管束于套管主体旋转处难以保持叉排分布，而是呈各分子管向管束中心挤靠或少许角度的麻花状分布，但由于制冷剂高压 流速对换热的影响远大于管排变化对换热的影响，因此可忽略此变化。源于此结构特性，令冷却 水在离心力的作用下受套管主体螺旋状和管束略呈扭带状居流道其间延伸的双重影响，产生靠 壁侧环流和复杂冲刷边界层的综合传热性能：1、由于组成管束的各分子管管内具有低肋内螺纹的结构，利于制冷剂在各管内高效沸腾换热；或 减低冷凝液膜的生成厚度，增强对流换热强度2、钢管结构的外套体为该产品提供足够的刚性，具较佳的抗疲劳能力，耐腐蚀，经久耐用3、适用范围广，组合灵活，安装简便使用及安装要点：1、产品出厂前经严格密封性检验，并于氟路封存3.5Mpa氮气，组机时请切开制冷剂连接管进行放氮气检漏2、确保套管主体结构的完整性，各路管道连接制作时做好保护措施，避免损害原始焊路的焊接质量3、请将套管的支架与设备机体保待良好紧固，做好连接管道的固定和必要的保温措施4、为充分提高该产品的换热性能及整机的高效安全运行，请选择优质性能的周边配置5、提供良好品质的冷却水和制冷剂以保证系统有效循环，设备长期处于非运行状态时，请排空换热器内的积水6、该产品用作蒸发器时，可考虑将系统设成顺流布置，以提高换热温差。总结：以上就是套管式换热器结构原理，想要套管式换热器可以试这几款：世纪龙新能源、卡迪那、纳斯、罗福等等都是不错的，希望能帮到您。

换热器连续灭菌原理如下：1、物料在连续流动的状态下通过套管式热交换器加热至138～150℃，并在这一温度下保持一定的时间(2～4秒)以达到商业无菌水平，然后在无菌状态下无菌环境中灌装于无菌包装容器中。2、整个灭菌过程在高温状态下瞬时内完成，将能引起物料腐败和变质的微生物和芽孢彻底杀灭，同时，极大的保存了食品原有的风味和营养成分。

顾名思义，就是换色，让热量在不同的工质之间传递，并尽可能减少热损。

科技名词定义中文名称：换热器 英文名称：heat exchanger 其他名称：热交换器 定义：将热量从一种载热介质传递给另一种载热介质的装置。

一、如何选购抽油烟机——根据厨房整体风格抽油烟机是厨房的组成部分，它的颜色风格应与厨房的整体颜色风格相搭配。目前的油烟机产品的颜色并不丰富，仅有黑、白、灰、银这么几种。一般来讲，浅色基调的厨房最好搭配白色或者银色的抽油烟机;而深色基调的厨房配以白色、灰色或黑灰色的油烟机最适宜。二、如何选购抽油烟机——根据厨房空间厨房空间形状和空间大小对油烟机选择也有很大的影响，选购油烟机的时候，需要考虑到自己厨房的形状和大小。常见的厨房形状有一字型、U型、L型、岛型这几种。一字型厨房面积较小，油烟机选择余地很小，选与橱柜外观协调的即可;L型厨房是常见的厨房布局，比较节省空间，多有着极其简约的风格，相应的油烟机的风格也要秉承简约的风格;U型和岛型厨房面积较大，油烟机选择需根据厨电、厨具的整体色调风格选择。而不同油烟机产品适合的空间也不一样。如欧式吸油烟机的外观美观，制造工艺精细，适合于空间较大、油烟不是很多的现代化厨房;中式深型吸油烟机适合于油烟较多、空间较大的厨房;薄型吸油烟机外形轻巧美观，占用空间小，适合于小型的厨房;而亚深型抽油烟机吸油烟机介于薄型和深型吸油烟机之间，适合于空间和油烟适中的厨房。三、如何选购抽油烟机——根据家庭烹饪方式如今欧式和侧吸式是目前最受欢迎的抽油烟机款式，至于如何选择，这个主要还得看用户的实际需求，它们各有利弊，欧式油烟机的特点是：外观漂亮、价格昂贵、费电、容易碰头、易滴油;而侧吸式油烟机的特点是：不易碰到头、价格实惠、油顺流到油杯中不会滴落、增大了烹饪空间范围、近吸油烟较高效。正所谓“萝卜青菜各有所爱”，选哪类油烟机还得看您更看重什么因素。四、如何选购抽油烟机——根据消费能力并不是价格越高的吸油烟机产品的吸油烟性能就越好，除了吸油烟性能，还应该考虑油烟机的噪音大小、易清洗程度等方面的性能。选购的时候，需综合考虑产品的性能和价格，选择最适合自家消费能力的价位合适的产品。需要说明的是，大多数品牌都有不同价位的产品分布，因此，无论你是想买高端的产品，还是更经济实惠的产品，都不能只看品牌。比如，一提到老板、方太、西门子等，大家都觉得这些品牌的产品价格一定是高不可攀的，其实也不一定，它们也都有中低端价位的产品，虽然价格可能和其他品牌差不多，但品质上却胜出一大截哦。

　　容积式热交换器的工作原理　　　　容积式换热器是利用冷、热流体交替流经蓄热室中的蓄热体（填料）表面，从而进行热量交换的换热器，间壁容积式换热器的冷、热流体被固体间壁隔开，并通过间壁进行热量交换的换热器，因此又称表面式换热器。　　产品特点　　1、容积式换热器热媒温降大。汽水换热时，凝结水出水温度约50℃，回水管上下需设疏水器，给使用维修带来方便，水－水换热时，热温降为同型换热器的2～2.5倍，120～150℃的高温热水换热后可降至70～75℃。　　2、容积式换热器换热效果好，散热效果好，散热损失小，节能。同时，以蒸汽为热媒时，能回收约占整个换热量的15%凝结水热量。　　3、冷水区小，容积利用率高。　　4、保持了容积式换热器贮水量大，水头损失低，供水安全稳定，方便清垢之优点。

一．换热器的概念换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是化工,石油,动力,食品及其它许多工业部门的通用设备,在生产中占有重要地位.在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等,应用更加广泛。换热设备因其用途不同，类型繁多，性能不一，但均可归结为管壳式结构和板式结构两大类。二．换热器的工作原理 换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，即在一个大的密闭容器内装上水或其他介质，而在容器内有管道穿过。让热水从管道内流过。由于管道内热水和容器内冷热水的温度差，会形成热交换，也就是初中物理的热平衡，高温物体的热量总是向低温物体传递，这样就把管道里水的热量交换给了容器内的冷水，换热器又称热交换器 。三. 机械结构形式换热器的分类良多，可以按传热原理、结构和用途等进行分类，按其结构分类主要有管壳式和板式两种。根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。1、间壁式换热器的类型 夹套式换热器 这种换热器是在容器外壁安装夹套制成,结构简单;但其加热面受容器壁面限制,传热系数也不高.为提高传热系数且使釜内液体受热均匀,可在釜内安装搅拌器.当夹套中通入冷却水或无相变的加热剂时,亦可在夹套中设置螺旋隔板或其它增加湍动的措施,以提高夹套一侧的给热系数.为补充传热面的不足,也可在釜内部安装蛇管. 夹套式换热器广泛用于反应过程的加热和冷却。沉浸式蛇管换热器 这种换热器是将金属管弯绕成各种与容器相适应的形状,并沉浸在容器内的液体中.蛇管换热器的优点是结构简单,能承受高压,可用耐腐蚀材料制造;其缺点是容器内液体湍动程度低,管外给热系数小.为提高传热系数,容器内可安装搅拌器。喷淋式换热器 这种换热器是将换热管成排地固定在钢架上，热流体在管内流动,冷却水 从上方喷淋装置均匀淋下,故也称喷淋式冷却器.喷淋式换热器的管外是一层湍动程度较高的液膜,管外给热系数较沉浸式增大很多.另外,这种换热器大多放置在空气流通之处,冷却水的蒸发亦带走一部分热量,可起到降低冷却水温度,增大传热推动力的作用.因此,和沉浸式相比,喷淋式换热器的传热效果大有改善。套管式换热器 套管式换热器是由直径不同的直管制成的同心套管,并由U形弯头连接而成.在这种换热器中,一种流体走管内,另一种流体走环隙,两者皆可得到较高的流速,故传热系数较大.另外,在套管换热器中,两种流体可为纯逆流,对数平均推动力较大。套管换热器结构简单,能承受高压,应用亦方便(可根据需要增减管段数目). 特别是由于套管换热器同时具备传热系数大,传热推动力大及能够承受高压强的优点,在超高压生产过程(例如操作压力为3000大气压的高压聚乙烯生产过程)中所用的换热器几乎全部是套管式。管壳式换热器 管壳式(又称列管式) 换热器是最典型的间壁式换热器,它在工业上的应用有着悠久的历史,而且至今仍在所有换热器中占据主导地位。管壳式换热器主要有壳体、管束、管板和封头等部分组成,壳体多呈圆形,内部装有平行管束,管束两端固定于管板上。在管壳换热器内进行换热的两种流体,一种在管内流动,其行程称为管程；一种在管外流动,其行程称为壳程。管束的壁面即为传热面。为提高管外流体给热系数,通常在壳体内安装一定数量的横向折流档板。折流档板不仅可防止流体短路,增加流体速度,还迫使流体按规定路径多次错流通过管束,使湍动程度大为增加。常用的档板有圆缺形和圆盘形两种,前者应用更为广泛.。流体在管内每通过管束一次称为一个管程,每通过壳体一次称为一个壳程。为提高管内流体的速度,可在两端封头内设置适当隔板,将全部管子平均分隔成若干组。这样,流体可每次只通过部分管子而往返管束多次,称为多管程。同样,为提高管外流速,可在壳体内安装纵向档板使流体多次通过壳体空间,称多壳程。在管壳式换热器内,由于管内外流体温度不同,壳体和管束的温度也不同。如两者温差很大, 换热器内部将出现很大的热应力,可能使管子弯曲,断裂或从管板上松脱。因此,当管束和壳体温度差超过50℃时,应采取适当的温差补偿措施,消除或减小热应力。2、混合式换热器 混合式热交换器是依靠冷、热流体直接接触而进行传热的，这种传热方式避免了传热间壁及其两侧的污垢热阻，只要流体间的接触情况良好，就有较大的传热速率。故凡允许流体相互混合的场合，都可以采用混合式热交换器，例如气体的洗涤与冷却、循环水的冷却、汽-水之间的混合加热、蒸汽的冷凝等等。它的应用遍及化工和冶金企业、动力工程、空气调节工程以及其它许多生产部门中。按照用途的不同，可将混合式热交换器分成以下几种不同的类型： (1) 冷却塔(或称冷水塔) 在这种设备中，用自然通风或机械通风的方法，将生产中已经提高了温度的水进行冷却降温之后循环使用，以提高系统的经济效益。例如热力发电厂或核电站的循环水、合成氨生产中的冷却水等，经过水冷却塔降温之后再循环使用，这种方法在实际工程中得到了广泛的使用。(2)气体洗涤塔(或称洗涤塔) 在工业上用这种设备来洗涤气体有各种目的，例如用液体吸收气体混合物中的某些组分，除净气体中的灰尘，气体的增湿或干燥等。但其最广泛的用途是冷却气体，而冷却所用的液体以水居多。空调工程中广泛使用的喷淋室，可以认为是它的一种特殊形式。喷淋室不但可以像气体洗涤塔一样对空气进行冷却，而且还可对其进行加热处理。但是，它也有对水质要求高、占地面积大、水泵耗能多等缺点：所以，目前在一般建筑中，喷淋室已不常使用或仅作为加湿设备使用。但是，在以调节湿度为主要目的的纺织厂、卷烟厂等仍大量使用!(3)喷射式热交换器 在这种设备中，使压力较高的流体由喷管喷出，形成很高的速度，低压流体被引入混合室与射流直接接触进行传热，并一同进入扩散管，在扩散管的出口达到同一压力和温度后送给用户。 (4)混合式冷凝器 这种设备一般是用水与蒸汽直接接触的方法使蒸汽冷凝。3.蓄热式换热器蓄热式换热器用于进行蓄热式换热的设备。内装固体填充物，用以贮蓄热量。一般用耐火砖等砌成火格子（有时用金属波形带等）。换热分两个阶段进行。第一阶段，热气体通过火格子，将热量传给火格子而贮蓄起来。第二阶段，冷气体通过火格子，接受火格子所储蓄的热量而被加热。这两个阶段交替进行。通常用两个蓄热器交替使用，即当热气体进入一器时，冷气体进入另一器。常用于冶金工业，如炼钢平炉的蓄热室。也用于化学工业，如煤气炉中的空气预热器或燃烧室，人造石油厂中的蓄热式裂化炉。蓄热式换热器一般用于对介质混合要求比较低的场合。

板式换热器就是冷或热介质之间的换热，所谓换热，就是要提供给它热源或冷源，它的作用有：换热、预热、冷却、冷凝。配合空调、锅炉等起到了促进的作用，同时过滤水质。

如果用于冷却的换热器：比如用循环水冷却，则水是下进上出以便换热充分；如果用于加热：比如用蒸汽加热；就是上进下出；避免引起汽锤；　　管壳式换热器(shell and tube heat exchanger)又称列管式换热器。是以封闭在壳体中管束的壁面作为传热面的间壁式换热器。这种换热器结构较简单，操作可靠，可用各种结构材料（主要是金属材料）制造，能在高温、高压下使用，是目前应用最广的类型。

额，你不是我们学校我们系要设计换热管的那一部分孩童吧。。。。。。。。。。。 这些问题的答案全部都在书上换热器那一章里，特别是第七问回答完全就可以解决第2,3,4,5问。第6问在书后附录部分都有的。 第七问液体流动方向，并流，逆流，错流这几种方式带来的热传递效应是不同的，也带了换热过程中能量消耗问题，才带来出口温度与入口温度的差距，才导致选择不同的型号，不同的热计算方式。 毕竟是要大家自己动手设计，还是自己看书多多想想吧，我只能帮这些。

列管式换热器计算公式相对挥发度a取1.0/0.45=2.2 （参照18℃下乙醇与水的饱和蒸汽压）蒸出气体乙醇含量y=2.2*0.55/【1+（2.2-1）*0.55】=72.9%蒸出水量=350*（1-0.729）=95.8kg温度变化乙醇水T1=78,T2=35循环水t1=20，t2=30平均温差⊿T=【（78-30）-（35-20）】/ln【（78-30）/（35-20）】=28.4总传热系数取值，参照水-水蒸气冷凝工况1400-4200，取值2000 W/（m2*℃）查乙醇常压汽化热38735kj/kmol，潜热350*38735/46/3600=81.9kw查水的常压汽化热40647kj/kmol，潜热95.8*40647/18/3600=60.0kw显热78-35=43℃，乙醇43*73.9/46*350/3600=6.7Kw水43*34/18*95.8/3600=2.2Kw总热量Q=150.8Kw换热面积A=Q/(K*⊿T)=150.8*1000/(2000*28.4)=2.65m2选个3-5m2的换热器试试

某生产过程中，需将6000 kg/h的油从140℃冷却至40℃，压力为0.3MPa；冷却介质采用循环水，循环冷却水的压力为0.4MPa，循环水入口温度30℃，出口温度为40℃。试设计一台列管式换热器，完成该生产任务。 1．确定设计方案 （1）选择换热器的类型 两流体温度变化情况：热流体进口温度140℃，出口温度40℃冷流体(循环水)进口温度30℃，出口温度40℃。该换热器用循环冷却水冷却，冬季操作时进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的管壁温和壳体壁温之差较大，因此初步确定选用带膨胀节的固定管板式式换热器。 （2）流动空间及流速的确定 由于循环冷却水较易结垢，为便于水垢清洗，应使循环水走管程，油品走壳程。选用ф25×2.5的碳钢管，管内流速取ui=0.5m/ｓ。 2．确定物性数据 定性温度：可取流体进口温度的平均值。 壳程油的定性温度为(℃)管程流体的定性温度为(℃)根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。 油在90℃下的有关物性数据如下： 密度　　 ρo=825 kg/m3定压比热容　　 cpo=2.22 kJ/(kg·℃)导热系数　　 λo=0.140 W/(m·℃)粘度　　 μo=0.000715 Pa·s循环冷却水在35℃下的物性数据： 密度　　 ρi=994 kg/m3定压比热容　　 cpi=4.08 kJ/(kg·℃)导热系数　　 λi=0.626 W/(m·℃)粘度　　　　 μi=0.000725 Pa·s3．计算总传热系数 （1）热流量 Qo=WocpoΔto=6000×2.22×(140-40)=1.32×106kJ/h=366.7(kW)（2）平均传热温差 (℃)（3）冷却水用量 (kg/h)（4）总传热系数K 管程传热系数 W/(m·℃)壳程传热系数 假设壳程的传热系数αo=290 W/(m2·℃)； 污垢热阻Rsi=0.000344 m2·℃/W , Rso=0.000172 m2·℃/W管壁的导热系数λ=45 W/(m·℃)=219.5 W/(m·℃)4．计算传热面积 (m2)考虑 15％的面积裕度，S=1.15×S′=1.15×42.8=49.2(m2)。 5．工艺结构尺寸 （1）管径和管内流速 选用ф25×2.5传热管(碳钢)，取管内流速ui=0.5m/s。 （2）管程数和传热管数 依据传热管内径和流速确定单程传热管数 按单程管计算，所需的传热管长度为(m)按单管程设计，传热管过长，宜采用多管程结构。现取传热管长L=6m，则该换热器管程数为(管程)传热管总根数 N=58×2=116(根)（3）平均传热温差校正及壳程数 平均传热温差校正系数 第2章 换热器设计按单壳程，双管程结构，温差校正系数应查有关图表。但R=10的点在图上难以读出，因而相应以1/R代替R，PR代替P，查同一图线，可得φΔt=0.82平均传热温差Δtm=φΔtΔ′tm=0.82×39=32(℃)（4）传热管排列和分程方法 采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。取管心距t=1.25 d0，则 t=1.25×25=31.25≈32(mm)横过管束中心线的管数(根)（5）壳体内径 采用多管程结构，取管板利用率η＝0.7，则壳体内径为 (mm)圆整可取D＝450mm （6）折流板 采用弓形折流板，取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25％，则切去的圆缺高度为h＝0.25×450＝112.5(mm)，故可取h＝110 mm。 取折流板间距B＝0.3D，则B＝0.3×450＝135(mm)，可取B为150。 折流板数 NB=传热管长/折流板间距-1=6000/150-1=39(块)折流板圆缺面水平装配。 （7）接管 壳程流体进出口接管：取接管内油品流速为 u＝1.0 m/s，则接管内径为 取标准管径为50 mm。 管程流体进出口接管：取接管内循环水流速 u＝1.5 m/s，则接管内径为 6．换热器核算 （1）热量核算 ①壳程对流传热系数 对圆缺形折流板，可采用凯恩公式 当量直径，由正三角形排列得 (m) 壳程流通截面积 (m) 壳程流体流速及其雷诺数分别为 普兰特准数 粘度校正 W/(m2·℃) ②管程对流传热系数 管程流通截面积(m2) 管程流体流速 普兰特准数W/(m2·℃) ③传热系数K=310.2 W/(m·℃)④传热面积S(m2)该换热器的实际传热面积Sp( m2)该换热器的面积裕度为 传热面积裕度合适，该换热器能够完成生产任务。 （2）换热器内流体的流动阻力 ①管程流动阻力 ∑ΔPi=(ΔP1+ΔP2)FtNsNpNs=1, Np=2, Ft=1.5由Re＝13628，传热管相对粗糙度0.01/20＝0.005，查莫狄图得λi＝0.037 W/m·℃， 流速ui＝0.497 m/s，ρ＝994 kg/m3，所以 管程流动阻力在允许范围之内。 ②壳程阻力 ∑ΔPo=(ΔP′1+ΔP′2)FtNsNs＝l，Ft＝l流体流经管束的阻力 流体流过折流板缺口的阻力 总阻力∑ΔPo＝1202＋636.2＝1838.2(Pa)＜10 kPa壳程流动阻力也比较适宜。 ③换热器主要结构尺寸和计算结果 换热器主要结构尺寸和计算结果见表2-13。 表2-13换热器主要结构尺寸和计算结果 换热器形式：固定管板式 管口表 换热面积（m2）:48 符号 尺寸 用途 连接型式 工艺参数 a DN80 循环水入口 平面 名称 管程 壳程 b DN80 循环水出口 平面 物料名称 循环水 油 c DN50 油品入口 凹凸面 操作压力，MPa 0.4 0.3 d DN50 油品出口 凹凸面 操作温度，℃ 29/39 140/40 e DN20 排气口 凹凸面 流量，kg/h 32353 6000 f DN20 放净口 凹凸面 流体密度，kg/m3 994 825 附图 流速，m/s 0.497 0.137 传热量，kW 366.7 总传热系数，W/m2·K 310.2 传热系数，W/m2·K 2721 476 污垢系数，m2·K/W 0.000344 0.000172 阻力降，MPa 0.00173 0.00184 程数 2 1 推荐使用材料 碳钢 碳钢 管子规格 ф25×2.5 管数116 管长mm:6000 管间距，mm 32 排列方式 正三角形 折流板型式 上下 间距，mm 150 切口高度25% 壳体内径，mm 450 保温层厚度，mm 热交换设备 http://www.longpai.com.cn/chanpin/Default_1_1.html

部件有壳体，管束，管箱及支座，接管法兰等

增加管壳式换热器管程数能得到较大平均温差吗 为了提高管内流速，可采用多管程，但同时导致流动阻力增加，平均温度差下降。 管壳式换热器最小对数平均温差一般取多少 当出现温差的时候才会有热传递的现象，也可以说，温差是产生热传递的必要条件。物体温度的高低差别数值。按所取平均方法不同可分为算术平均温差和对数平均温差。一段时间之内，最高温度与最低温度为这一段时间内的温差。热传递（heattransfer）是指热力学过程中改变系统状态的方式之一，另一种方式为做功。在不做功情况下发生的能量从高温物体迁移到低温物体，或热量从一个物体中的高温部分迁移到低温部分的现象称为热传递。热传递中用热量量度物体内能的改变。热传递有热传导、热辐射和热对流三种形式。 管壳式换热器的引数 管程和壳程分别的压力, 温度, 介质和流速。另外结构上要考虑的是换热管和外壳的材料, 管板和法兰的材料等, 还有就是管口方点阵图。 管壳式换热器谁走管程谁走壳程是怎么定的？ （1）流体流径的选择流体流径的选择是指在管程和壳程各走哪一种流体，此问题受多方面因素的制约，下面以固定管板式换热器为例，介绍一些选择的原则。 可按以下要求选择： ①不洁净和易结垢的流体宜走管程，因为管程清洗比较方便。 ②腐蚀性的流体宜走管程，以免管子和壳体同时被腐蚀，且管程便于检修与更换。 ③压力高的流体宜走管程，以免壳体受压，可节省壳体金属消耗量。 ④被冷却的流体宜走壳程，可利用壳体对外的散热作用，增强冷却效果。 ⑤饱和蒸汽宜走壳程，以便于及时排除冷凝液，且蒸汽较洁净，一般不需清洗。 ⑥有毒易污染的流体宜走管程，以减少泄漏量。 ⑦流量小或粘度大的流体宜走壳程，因流体在有折流挡板的壳程中流动，由于流速和流向的不断改变，在低Re（Re>100）下即可达到湍流，以提高传热系数。 ⑧若两流体温差较大，宜使对流传热系数大的流体走壳程，因壁面温度与α大的流体接近，以减小管壁与壳壁的温差，减小温差应力。 以上讨论的原则并不是绝对的，对具体的流体来说，上述原则可能是相互矛盾的。因此，在选择流体的流径时，必须根据具体的情况，抓住主要矛盾进行确定。 确立流体的流动空间,即确定管程与壳程内分别是什么介质. 就是冷热介质 根据管壳式换热器选型步骤： （1）确定流体在换热器中的流动途径。 （2）根据传热任务计算热负荷Q。 （3）确定流体在换热器两端的温度，选择列管式换热器的型式；计算定性温度，并确定在定性温度下流体的性质。 （4）计算平均温度差，并根据温度校正系数不应小于0.8的原则，决定壳程数。 （5）依据总传热系数的经验值范围，或按生产实际情况，选定总传热系数K选值。 确立流体的流动空间,即确定管程与壳程内分别是什么介质. 就是冷热介质 根据管壳式换热器选型步骤： （1）确定流体在换热器中的流动途径。 （2）根据传热任务计算热负荷Q。 （3）确定流体在换热器两端的温度，选择列管式换热器的型式；计算定性温... 管壳式换热器的选型 我也正在搞这个，纠结啊 管壳式换热器的构造 通常，管壳式换热器也称列管式换热器，由壳体、传热管束、管板、折流板(挡板)和管箱等部件组成。壳体多为圆筒形，内部装有管束，管束两端固定在管板上。进行换热的冷热两种流体，一种在管内流动，称为管程流体;另一种在管外流动，称为壳程流体。为提高管外流体的传热分系数，通常在壳体内安装若干挡板。挡板可提高壳程流体速度，迫使流体按规定路程多次横向通过管束，增强流体湍流程度。换热管在管板上可按等边三角形或正方形排列。等边三角形排列较紧凑，管外流体湍动程度高，传热分系数大;正方形排列则管外清洗方便，适用于易结垢的流体。 浮头式换热器属于管壳式换热器吗 管壳式换热器按照应力补偿的方式不同，可以分为以下三个种类： 1、固定换热器管板式换热器 固定管板式换热器是结构最为简单的管壳式换热器，它的传热管束两端管板是直接与壳体连成一体的，壳体上安装有应力补偿圈，能够在固定管板式换热器内部温差较大时减小热应力。固定管板式换热器的热应力补偿较小，不能适应温差较大的工作。 2、浮头式换热器 浮头式换热器是管壳式换热器中使用最广泛的一种，它的应力消除原理是将传热管束一段的管板放开，任由其在一定的空间内自由浮动而消除热应力。浮头式换热器的传热管束可以从壳体中抽出，清洗和维修都较为方便，但是由于结构复杂，因此浮头式换热器的价格较高。 3、U型管换热器 U型管换热器的换热器传热管束是呈U形弯曲换热器，管束的两端固定在同一块管板的上下部位，再由管箱内的隔板将其分为进口和出口两个部分，而完全消除了热应力对管束的影响。U型管换热器的结构简单、应用方便，但很难拆卸和清洗。 管壳式换热器的读法 ke 和 qiao 两个读音的字义是一样的 ke用的多一些，qiao用于金蝉脱壳等词中，都是坚硬的外皮的意思。 我们正常工作时念管壳（ke）式换热器

下列转载的文章供你参考：列管式换热器的设计和选用（1） 列管式换热器的设计和选用应考虑的问题　　◎ 冷、热流体流动通道的选择　　　具体选择冷、热流体流动通道的选择　　在换热器中，哪一种流体流经管程，哪一种流经壳程，下列几点可作为选择的一般原则：a) 不洁净或易结垢的液体宜在管程，因管内清洗方便。b) 腐蚀性流体宜在管程，以免管束和壳体同时受到腐蚀。c) 压力高的流体宜在管内，以免壳体承受压力。d) 饱和蒸汽宜走壳程，因饱和蒸汽比较清洁，表面传热系数与流速无关，而且冷凝液容易排出。e) 流量小而粘度大（ ）的流体一般以壳程为宜，因在壳程Re>100即可达到湍流。但这不是绝对的，如流动阻力损失允许，将这类流体通入管内并采用多管程结构，亦可得到较高的表面传热系数。f) 若两流体温差较大，对于刚性结构的换热器，宜将表面传热系数大的流体通入壳程，以减小热应力。g) 需要被冷却物料一般选壳程，便于散热。　　以上各点常常不可能同时满足，应抓住主要方面，例如首先从流体的压力、防腐蚀及清洗等要求来考虑，然后再从对阻力降低或其他要求予以校核选定。　　◎ 流速的选择　　　常用流速范围流速的选择　　流体在管程或壳程中的流速，不仅直接影响表面传热系数，而且影响污垢热阻，从而影响传热系数的大小，特别对于含有泥沙等较易沉积颗粒的流体，流速过低甚至可能导致管路堵塞，严重影响到设备的使用，但流速增大，又将使流体阻力增大。因此选择适宜的流速是十分重要的。根据经验，表4.7.1及表4.7.2列出一些工业上常用的流速范围，以供参考。　　表4.7.1 列管换热器内常用的流速范围流体种类流速 m/s管程壳程一般液体宜结垢液体气 体0.5～0.3>15～300.2～1.5>0.53～15　　表4.7.2 液体在列管换热器中流速（在钢管中）液体粘度 最大流速 m/s>15001000～500500～100100～5335～1>10.60.751.11.51.82.4◎ 流动方式的选择　　　流动方式选择流动方式的选择　　除逆流和并流之外，在列管式换热器中冷、热流体还可以作各种多管程多壳程的复杂流动。当流量一定时，管程或壳程越多，表面传热系数越大，对传热过程越有利。但是，采用多管程或多壳程必导致流体阻力损失，即输送流体的动力费用增加。因此，在决定换热器的程数时，需权衡传热和流体输送两方面的损失。　　当采用多管程或多壳程时，列管式换热器内的流动形式复杂，对数平均值的温差要加以修正，具体修正方法见4.4节。　　◎ 换热管规格和排列的选择　　　具体选择 换热管规格和排列的选择　　换热管直径越小，换热器单位体积的传热面积越大。因此，对于洁净的流体管径可取小些。但对于不洁净或易结垢的流体，管径应取得大些，以免堵塞。考虑到制造和维修的方便，加热管的规格不宜过多。目前我国试行的系列标准规定采用 和 两种规格，对一般流体是适应的。此外，还有 ，φ57×2.5的无缝钢管和φ25×2, 的耐酸不锈钢管。　　按选定的管径和流速确定管子数目，再根据所需传热面积，求得管子长度。实际所取管长应根据出厂的钢管长度合理截用。我国生产的钢管长度多为6m、9m，故系列标准中管长有1.5，2，3，4.5，6和9m六种，其中以3m和6m更为普遍。同时，管子的长度又应与管径相适应，一般管长与管径之比，即L/D约为4～6。 管子的排列方式有等边三角形和正方形两种（图4.7.11a，图4.7.11b）。与正方形相比，等边三角形排列比较紧凑，管外流体湍动程度高，表面传热系数大。正方形排列虽比较松散，传热效果也较差，但管外清洗方便，对易结垢流体更为适用。如将正方形排列的管束斜转45°安装（图4.7.11c），可在一定程度上提高表面传热系数。 　　　　　　图4.7.11 管子在管板上的排列　　◎ 折流挡板 　　　折流挡板间距的具体选择折流挡板　　安装折流挡板的目的是为提高管外表面传热系数，为取得良好的效果，挡板的形状和间距必须适当。　　对圆缺形挡板而言，弓形缺口的大小对壳程流体的流动情况有重要影响。由图4.7.12可以看出，弓形缺口太大或太小都会产生"死区"，既不利于传热，又往往增加流体阻力。 　　　a.切除过少　　　b.切除适当 　　c.切除过多　　　　　　图4.7.12　挡板切除对流动的影响　　挡板的间距对壳体的流动亦有重要的影响。间距太大，不能保证流体垂直流过管束，使管外表面传热系数下降；间距太小，不便于制造和检修，阻力损失亦大。一般取挡板间距为壳体内径的0.2～1.0倍。我国系列标准中采用的挡板间距为：　　固定管板式有100，150，200，300，450，600，700mm七种 浮头式有100，150，200，250，300，350，450（或480），600mm八种。（2）流体通过换热器时阻力的计算　　换热器管程及壳程的流动阻力，常常控制在一定允许范围内。若计算结果超过允许值时，则应修改设计参数或重新选择其他规格的换热器。按一般经验，对于液体常控制在104～105Pa范围内，对于气体则以103～104Pa为宜。此外，也可依据操作压力不同而有所差别，参考下表。换热器操作允许压降△P换热器操作压力P(Pa)允许压降△P<105 (绝对压力)0～105 (表压)>105 (表压)0.1P0.5P>5×104 Pa◎ 管程阻力　　　管程阻力可按一般摩擦阻力计算式求得。　　　具体计算公式管程阻力损失　　管程阻力损失可按一般摩擦阻力计算式求得。但管程总的阻力 应是各程直管摩擦阻力 、每程回弯阻力 以及进出口阻力 三项之和。而 相比之下常可忽略不计。因此可用下式计算管程总阻力损失 ：　　　　　 　　　式中 　每程直管阻力 ；　　　　　　每程回弯阻力 ；　　　　　　Ft－结构校正系数，无因次，对于 的管子，Ft=1.4，对于 的管子Ft=1.5；　　　　　　Ns－串联的壳程数，指串联的换热器数；　　　　　　Np－管程数；　　由此式可以看出，管程的阻力损失（或压降）正比于管程数Np的三次方，即　　　　　 ∝ 　　对同一换热器，若由单管程改为两管程，阻力损失剧增为原来的8倍，而强制对流传热、湍流条件下的表面传热系数只增为原来的1.74倍；若由单管程改为四管程，阻力损失增为原来的64倍，而表面传热系数只增为原来的3倍。由此可见，在选择换热器管程数目时，应该兼顾传热与流体压降两方面的得失。　　◎ 壳程阻力　　　对于壳程阻力的计算，由于流动状态比较复杂，计算公式较多，计算结果相差较大。 　　　埃索法计算公式壳程阻力损失　　对于壳程阻力损失的计算，由于流动状态比较复杂，提出的计算公式较多，所得计算结果相差不少。下面为埃索法计算壳程阻力损失的公式：　　　　　　　 　　　式中 -壳程总阻力损失， ；　　　　　　 -流过管束的阻力损失， ；　　　　　　 -流过折流板缺口的阻力损失， ；　　　　　　Fs-壳程阻力结垢校正系数，对液体可取Fs=1.15，对气体或可凝蒸汽取Fs=1.0；　　　　　　Ns-壳程数；　　　又管束阻力损失 　 　　折流板缺口阻力损失 　　　式中 -折流板数目；　　　　　 -横过管束中心的管子数，对于三角形排列的管束， ；对于正方形排列的管束， ， 为每一壳程的管子总数；　　　　　B-折流板间距，m；　　　　　D-壳程直径，m；　　　　　 -按壳程流通截面积或按其截面积 计算所得的壳程流速，m/s；　　　　　F-管子排列形式对压降的校正系数，对三角形排列F=0.5，对正方形排列F=0.3，对正方形斜转45°，F=04；　　　　　 -壳程流体摩擦系数，根据 ，由图4.7.13求出（图中t为管子中心距），当 亦可由下式求出：　　　　　　　　　　 　　因 ， 正比于 ，由式4.7.4可知，管束阻力损失 ，基本上正比于 ，即　　　　　　　　　　 ∝ 若挡板间距减小一半， 剧增8倍，而表面传热系数 只增加1.46倍。因此，在选择挡板间距时，亦应兼顾传热与流体压降两方面的得失。同理，壳程数的选择也应如此。 　　　　　　　　图4.7.13 壳程摩擦系数f0与Re0的关系列管式换热器的设计和选用(续)　（3）列管式换热器的设计和选用的计算步骤　　设有流量为去qm,h的热流体，需从温度T1冷却至T2，可用的冷却介质入口温度t1，出口温度选定为t2。由此已知条件可算出换热器的热流量Q和逆流操作的平均推动力 。根据传热速率基本方程：　　　　　　 　　当Q和 已知时，要求取传热面积A必须知K和 则是由传热面积A的大小和换热器结构决定的。可见，在冷、热流体的流量及进、出口温度皆已知的条件下，选用或设计换热器必须通过试差计算，按以下步骤进行。　　◎ 初选换热器的规格尺寸　　◆ 初步选定换热器的流动方式，保证温差修正系数 大于0.8，否则应改变流动方式，重新计算。　　◆ 计算热流量Q及平均传热温差△tm，根据经验估计总传热系数K估，初估传热面积A估。　　◆ 选取管程适宜流速，估算管程数，并根据A估的数值，确定换热管直径、长度及排列。 ◎ 计算管、壳程阻力 　　在选择管程流体与壳程流体以及初步确定了换热器主要尺寸的基础上，就可以计算管、壳程流速和阻力，看是否合理。或者先选定流速以确定管程数NP和折流板间距B再计算压力降是否合理。这时NP与B是可以调整的参数，如仍不能满足要求，可另选壳径再进行计算，直到合理为止。　　◎ 核算总传热系数　　分别计算管、壳程表面传热系数，确定污垢热阻，求出总传系数K计，并与估算时所取用的传热系数K估进行比较。如果相差较多，应重新估算。　　◎ 计算传热面积并求裕度　　根据计算的K计值、热流量Q及平均温度差△tm，由总传热速率方程计算传热面积A0，一般应使所选用或设计的实际传热面积AP大于A020%左右为宜。即裕度为20%左右，裕度的计算式为：　　　　　　 换热器的传热强化途径如欲强化现有传热设备，开发新型高效的传热设备，以便在较小的设备上获得更大的生产能力和效益，成为现代工业发展的一个重要问题。　　依总传热速率方程：　　　　　　　　 强化方法：提高 K、A、 均可强化传热。　　◎提高传热系数K 　　　　 　　热阻主要集中于 较小的一侧，提高 小的一侧有效。　　◆ 降低污垢热阻　　◆ 提高表面传热系数　　　 提高 的方法：无相变化传热：　　　　　1） 加大流速；　　　　　2）人工粗造表面； 　　　　　3）扰流元件。 有相变化传热：　　　　蒸汽冷凝 ：　　　　　1）滴状冷凝， 　　　　　2）不凝气体排放，　　　　　3）气液流向一致 ， 　　　　　4）合理布置冷凝面， 　　　　　5）利用表面张力 （沟槽 ，金属丝）液体沸腾： 　　　　　1）保持核状沸腾，　　　　　2） 制造人工表面，增加汽化核心数。　　◎ 提高传热推动力 　　　　　加热蒸汽P ， 　　◎ 改变传热面积A 　　关于传热面积A的改变，不以增加换热器台数，改变换热器的尺寸来加大传热面积A，而是通过对传热面的改造，如开槽及加翅片、以不同异形管代替光滑圆管等措施来加大传热面积以强化传热过程。

管壳式换热器(shell and tube heat exchanger)又称列管式换热器。是以封闭在壳体中管束的壁面作为传热面的间壁式换热器。这种换热器结构较简单，操作可靠，可用各种结构材料（主要是金属材料）制造，能在高温、高压下使用，是目前应用最广的类型。

　　换热器日趋流行，在生产中占有重要地位。换热器种类很多，换热器根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式，其中间壁式换热器应用很多。接下来我就为大家简述下间壁式换热器类型。 　　板式换热器是由一系列具有一定波纹形状的金属片叠装 而成的一种新型高效换热器。各种板片之间形成薄矩形 通道，通过半片进行 热量交换。板式换热器是液—液、 液—汽进行热交换的理想设备。它具有换热效率高、 热损失小、结构紧凑轻巧、占 地面积小、安装清洗方 便、应用广泛、使用寿命长等特点。 　　这种换热器是在容器外壁安装夹套制成,结构简单;但其加热面受容器壁面限制,传热系数也不高。为提高传热系数且使釜内液体受热均匀,可在釜内安装搅拌器。当夹套中通入冷却水或无相变的加热剂时，亦可在夹套中设置螺旋隔板或其它增加湍动的措施,以提高夹套一侧的给热系数。为补充传热面的不足,也可在釜内部安装蛇管。夹套式换热器广泛用于反应过程的加热和冷却。 　　这种换热器是将金属管弯绕成各种与容器相适应的形状,并沉浸在容器内的液体中。蛇管换热器的优点是结构简单，能承受高压,可用耐腐蚀材料制造;其缺点是容器内液体湍动程度低,管外给热系数小。为提高传热系数,容器内可安装搅拌器。 　　这种换热器是将换热管成排地固定在钢架上，热流体在管内流动，冷却水从上方喷淋装置均匀淋下，故也称喷淋式冷却器。喷淋式换热器的管外是一层湍动程度较高的液膜，管外给热系数较沉浸式增大很多。另外，这种换热器大多放置在空气流通之处，冷却水的蒸发亦带走一部分热量，可起到降低冷却水温度，增大传热推动力的作用。因此，和沉浸式相比喷淋式换热器的传热效果大有改善。 　　套管式换热器是由直径不同的直管制成的同心套管，并由U形弯头连接而成。在这种换热器中一种流体走管内，另一种流体走环隙，两者皆可得到较高的流速，故传热系数较大。另外，在套管换热器中两种流体可为纯逆流，对数平均推动力较大。套管换热器结构简单，能承受高压应用亦方便(可根据需要增减管段数目)。特别是由于套管换热器同时具备传热系数大，传热推动力大及能够承受高压强的优点，在超高压生产过程(例如操作压力为3000大气压的高压聚乙烯生产过程)中所用的换热器几乎全部是套管式。 　　管壳式(又称列管式)换热器是最典型的间壁式换热器，它在工业上的应用有着悠久的历史，而且至今仍在所有换热器中占据主导地位。 管壳式换热器主要有壳体、管束、管板和封头等部分组成，壳体多呈圆形，内部装有平行管束，管束两端固定于管板上。

不知道你这台换热器加热的水是用来做什么的。采暖用水还是工艺用水。你应该提供一些参数 操作条件 （1）煤油：入口温度140℃，出口温度40℃ （2）冷却

与管板连接处发生泄漏；壳程内发生强烈的噪声1、卡曼旋涡与流体横向流过单个圆柱形物体一样，当；2、紊流抖振在节径比P/d；3、声振动当蒸汽或气体进入壳程后，在与流动方向及；4、流体弹性激振首先是因为管子的运动而造成的；5、射流转换当流体流过节径比小于1.5的单排管时；尽量管子在换热器中任何地方都可产生破坏，管子破坏；平时要对设备存在的振动要进行密切监测。 与管板连接处发生泄漏；壳程内发生强烈的噪声；壳程的压差增大。因而只有在设计制造中注意振动在设备运行中发生的可能，并采取必要的措施才能避免发生。经一些机构的研究表明，横向流诱发的振动原因主要如下。 1、卡曼旋涡 与流体横向流过单个圆柱形物体一样，当其流过管束时，管子背后也有卡曼旋涡产生，如图1-111所示。当卡曼旋涡脱落频率等于管子的自振频率时，管子便发生剧烈的振动。2、紊流抖振 在节径比P/d。<1.5的密排管束中，由于没有足够的空间，故难以发生卡曼旋涡脱落的现象。但壳程流体的极度紊流，也会诱发管子的振动。紊流旋涡使管子受到随机的波动作用。而且紊流有一个相当宽的频带。当频带中的某一频率与管子任一振型的自振频率接近或相等时，便会导致大振幅的管子振动。（3）翅条器，可采用实心挡板或多空挡板，一般情况下管子的振动是由于流体弹性激振,形成的振幅将一直增大到管子互相碰撞，但对管子与管板的焊缝作用较少；位于进口接管之下的管子。它一般是在已有其它机理诱发起管子运动的情况下产生的.8～1。弹性体在受到扰动时都会产生振动，这时，在圆柱体背面的两侧交替产生旋涡；。防振措施。4.这种振动在流体速度减小到远低于初始速度时仍会持续?2B。而设置导流筒则是防止流体冲刷管束。这种流体力与弹性位移的相互作用就叫做流体弹性激振?，结构上管束的刚性最小。横向流的激振机理比较复杂，由于没有足够的空间，管线振动引发的换热器振动,从而避免共振的产生。我们所研究的换热器振动问题就是指管束的振动。2；1、射流转换 当流体流过节径比小于1,增加材料的弹性模量与惯性矩； ②折流板缺口区不布管，采用调整工作压力、开裂或切断，防止振动，并不断吸收卡曼涡街和紊流抖振的能量，可怀疑为蒸汽冷凝产生水击同时引起振动;Gx6h4k4e {2,采用新型的纵向流管束支撑，使自振频率大为增加： ①减小换热管的跨距，从而产生随机的紊流压力波动； ③在不影响横流速度的情况下与管板连接处发生泄漏；壳程内发生强烈的噪声。平时要对设备存在的振动要进行密切监测。4蒸汽温度和量过大,从而使受力作用的管子发生振动、空心环式；4。当管束中的某根管子偏离其原有位置而发生瞬时位移时，管子的振动作用会使胀合效果稍微有点下降。6蒸汽温度和量过大.改变流速,在流体入口前设置缓冲板或导流筒。当横流速度较高时，容易产生周期性的卡曼旋涡或紊流旋涡.dD6|p".改变换热管的固有频率。但是强烈的振动应该采取必要的防振措施以减缓振动。总的说来，提压或加负荷较快。?~Y。对于管子与管板间采用胀接连接的换热器，边界层外部流体的较大压强作用迫使边界层内部压强较小的质点向相反方向流动、紊流抖振 在节径比P/!B产生机理。当频带中的某一频率与管子任一振型的自振频率接近或相等时，流全弹性力对管束所做的功将大于管束阻尼作用所消耗的功;d：流体弹性激振是由于管子的扰动引起。3，使管子受到磨损。常用的办法是用增大管间隙的办法来降低流速，也会诱发管子的振动,由于液体的音速极高,卡曼漩涡的漩涡脱离会激起室壁之间的某阶驻波；壳程的压差增大，很容易引起加热管振动、管子产生疲劳破坏9y h H ^%t h J由于管束在振动时会产生周期性的交变应力，能提高一些管子的自振频率：管束中两块折流支承板间最大的末支承的中间跨，以减小特性长度、管子与相邻管子或折流板孔内壁撞击。2，但不会产生声振动。7yy0e ez z-dS3、流体弹性激振首先是因为管子的运动而造成的.4 声共鸣当流体的激振频率接近于换热器内空气的柱振动的固有频率时，位于管束旁流面积和管程分程隔板流道的管，加之管线设计不合理?(R&{1，在折流板缺口处不布管，降低壳程流体进入管束的有效措施、管子与管板的连接处发生泄漏、相连管线是否有其它新增动设备，则可能出现一种或几种危害。 gUd$qN-NiZz|hOz{3egt*~*g4 结语 (z o)，代替折流板，形成菱形的磨损区。而且各折流板之间还可设置支持板：6j7g%^ I y&rt-k y1；4，则需要立即检查处理.Z(；2。在实际分析中知道，当；位于管束旁流面积和管程分程隔板流道内的管子，跨距缩短一倍，管子的振动频率较高，故难以发生卡曼旋涡脱落的现象.|-~2，都能降低横流速度:}4In Q3。如果射流对的方向变化与管子运动的方向同步。这种振动即为流体弹性激振,严格控制运行条件。减少管子和折流板孔之间的间隙;W：通过与换热器相连的支座,间隙不要过大，使管程部分汽化，如果不够。流场的改变则使作用在相邻管子上的流体发生相应的改变，（5）严重的压力腐蚀，但危害大的一般发生在一些大型换热器上，减小作用在管上的交变力:J形成机理。m RT，冲击管束而产生震动。bU：1，射流方向也随之改变，从而使管子开始大振幅的振动.1．流体激振的机理、壳程空间发生强烈的噪声5、如果换热器不能停:lI&bF+@ 一般外部原因如输送流体的管道弹簧支吊架失效。这个方法对于换热器的U形变管区可以有效地防止振动:w G/，防止振动。操作过程中频率接近而产生共振也是有可能的，旋涡随着流速增大被拉长后消失。这就要求我们能在设计过程中充分考虑各种因素。产生旋涡的原因是流体受阻后动能和压能相互转换、检查工艺操作参数是否发生了变更，降低压降，振动时管子与管子之间在跨中处产生撞击磨损，并通过流体弹性力作用而破坏邻近管子上的力平衡状态。c$o P)M]0ZK0y Z|管子间隙处插入板条或杆状物来限制管子的运动可以增加管子的自振频率，管子的振动会加剧。5zr t@,采用不同的措施来防止换热器的振动；（6）拆去一些换热管。1； ④U行管弯管段设置支撑板或支撑条，我们学过管子与管板的连接有三种方式： 流体横向流过圆柱体时、设置消声隔板 在壳程设置平行于管子轴线的纵向隔板、拉杆等），造成断管泄漏：①减小换热管的跨距，最终导致泄漏，这种现象就称为紊流抖振或湍流抖振。当卡曼漩涡频率fv与声学驻波频率fa之比在0：胀接，在换热器中既可能产生管子的振动；在管子与换热器结构部件有相对运动的区段界面；3。管壳式换热器的管束,调整运行参数，代替折流板，如图1-111所示，可提高声频,都可以提高传热元件的固有频率。的激振频率一般可以比较准确地预计而采取相应的措施来防止、管板与管子连接处附近的高应力区，从而产生强烈的噪声。2。管束中横向流速下的影响，管子在端部产生塑性变形并存在残余应力；3，管子振动引起的残余应力松驰现象会使其连接强度和密封性能下降甚至消失,使管束振动频率与气流固有频率接近,又可以减小流体脉动;[ dun9ZU型管管束中U型弯头区；二是管子与折流板（或支撑板）接触处由于振动时互相产生相对运动而使得管子磨损、如果工艺允许的话可以采用高温热水。严格控制振动值不超过250μm，还可以强化转换:dE2N*m[attach]502944[/：主要是壳侧介质蒸汽的特性，管线振动引发的换热器振动。 )l i#N(Ca，且在脱离后形成旋涡尾流的现象 。但壳程流体的极度紊流、管子或壳体的固有频率相耦合时。使这些管子受到波动压力的作用而在它们的自振频率下处于振动状态;4^)q+U+B*wV gc @管束在振动时产生的磨损主要有两种情况、改变流速 可以用降低壳程流量或流速的办法来消除振动、声振动 当蒸汽或气体进入壳程后、整圆形异形孔折流板：减少壳程流量，蒸汽在换热器内产生水击现象、壳程流速较高、紊流抖振在节径比P/，引起破裂。(3)提高传热元件的固有频率是防止振动的另一个关键因素；（5）谐调或改变管束结构。管壳式换热器产生振动的原因o1，更换设备不一定能解决问题，或者是使用折流杆.在壳程沿平行于气流的方向插入纵向隔板，但要增大壳体直径，管子背后也有卡曼旋涡产生、焊接，使这些管子处于与其固有频率相应的振动状态：流体横向流过管束;~ Y一是换热管因无支承跨距过大或振幅过大。每根管子的振动与其周围管子的运动密切关联。振动是不可避免的但是轻微的振动不但不会带来损坏，流体弹性振动属于自激振动:A"。紊流旋涡使管子受到随机的波动作用,能够有效地防止振动的完整的设计准则尚未建立起来，加之管线设计不合理，产生的水击；（8）设计成不规则的横向间管距，在与流动方向及。因为当传热元件的固有频率不变时,而不是待振动出现后再去修正，换热器本身地脚螺栓松脱，如果有应调整工艺操作参数消除振动。也可以选择适当的材料以增大管子的弹性模量。 H-L&R2U8U 1．机械激振力、调整激振源3，严重时还会导致整个换热器的振动。所以重点放在研究由流体横向流引起的激振力上。或管束的自振频率与气流脉动频率接近2、管子的跨中处，可抑制周期性旋涡的形成：机械激振力和流体引起的激振力，才会出现射流转换而引起管子振动，因为管子振动需要吸收能量，管子从流体吸收的能量比管子因阻尼消耗的能量大得多，会产生各种各样的随机的紊流或湍流.w6a(M3蒸汽管线缺少支撑、管道传来的振动、流体弹性激振 首先是因为管子的运动而造成的：这种激振力可以分为流体纵向流引起的激振力和流体横向流引起的激振力，另一侧的旋涡正在形成并长大。与通常有折流板的换热器中的管子相比.5的单排管时:9H,这种驻波在管壳之间来回反射，管子破坏：隔板的位置应离开驻波节而接近波腹；位于进口接管之下的管子。（4）声共振c*{&I。但传热效率将有所改变。[size=2]分析[color=#c60a00]管壳式换热器产生振动的原因[/。 T B7J#。假若在管束中有一根管子偏离了原先的或静止的位置，防止声振动，就会颤动。2，②折流板缺口区不布管、增大圆管直径和折流板厚度.采用杆状或条状支撑，有时也能使损坏减轻、检修。8RrS:WF(4)改变管束支撑形式。a5vh@(o j4gV5。大家除了说一些理论上，产生的水击；2;J6xd*_6P湍流诱发激振，还与周围管子的共振频率有关；管子破坏的最可能区段。当横流速度很高时,c1g1H size]JIr6yi3eqV，以及由往复式流体输送机械（如空压机）带来的脉动激振力。最危险的是工艺开车过程中；（2）共鸣器，以双弓形折流板代替单共形折流板:{,@|"。2，折流板之间应增设支撑板,振动可能由漩涡脱落或紊流抖振引起，诸如包括管子与折流板界面和管子与管板界面，几乎所有的换热器管束都会产生或大或小的振动:y2，管束中两块支撑板间最大的末支撑的中间跨!c1|t5R @8Te*s_$rQ{7pW }*U形成机理。管壳式换热器产生振动的原因原因为，都能降低横流速度，危害不大而予以忽略，会在紊流压力波动引起的宽频随机激振力中吸收与自身频率相一致辞的那部分振动能量而产生振动。工程实践中常采用以下的抗振措施、声振动当蒸汽或气体进入壳程后；5，以双弓形折流板代替单共形折流板；5:L @，进一步加大管子的刚性而对传热与压力降并无实质性的影响。 nT t st"：（1）卡曼旋涡，形成旋涡、流量的方法尝试一下原因 GB150-1999第E1 a） b） c）措施 GB150-1999第E4管壳式换热器产生振动的原因"。（2）紊流抖振 )NX~：可以采用以下方法和设计（1）防振挡板ADV，诸如：1。在这些弹性体中、设备内部结构是否出现松动（如折流板，或者是采用低压力蒸汽（低压力蒸汽热焓高），即，并采取必要的措施才能避免发生。 *_}$Qy b3，但换热管以随机方式对湍流引起的振动响应。防振措施，当其流过管束时。与管板连接处发生泄漏、如伴随有间断爆鸣声； U型管束U型弯头区,可使流体脉动的频率降低，使管程部分汽化,|X7u1，当流场中的中心主频与管束管子最低固有频率一致!n h2[ `2．流体流动引起的激振力，管子破坏最可能的区段是流动高速区,] 对于管子与管板之间采用焊接连接的换热器：没用设计外倒流筒,若阻尼不太大时;1，导致换热器振动加剧![r2}，故振动对其损害较小，导致管壁减薄直至泄漏,而在速度较高区域。这种声学驻波在壳壁来回反射。（二）防振措施1，以分流壳程代替单壳程。其产生的原因是在一定条件下，且压强沿圆柱体周向及边界层的厚度方向发生变化。 9P!WL lV0I，折流板之间应增设支撑板，最好把你在实际生产中遇到的换热器振动的原因以及你们采取的防振措施介绍一下。（3）弹性激振 (u，从而可能在壳壁间形成某阶声学驻波;attach]管壳式换热器产生振动的原因C&m^zD,流体速度较低时。2： o"，管子在此交变应力的长期作用下、隔板,d振动问题最好是在事前预防;o7K7p N4，以分流壳程代替单壳程，即发生共振?在“换热器的结构设计”这一章中；⑤U行管弯管段设置支撑板或支撑条。但这往往是生产操作所不允许的、拉杆，在这种情况下。机械激振力-R，从而使边界层增厚。一根管子的位移会对相邻的管子施加流体力而使其也产生位移，且产生了位移、消除声振动；还有搞换热器设计的可以介绍一下设计中必须满足哪些条件来防止管束的振动;h(1)制定合理的开停工程序。当一侧旋涡长大脱离时.采用杆状或条状支撑，（3）由于高的磨损率而造成疲劳或腐蚀疲劳。 管束振动引起的破坏 OZ，是换热管受到所有折流板的支撑.管束振动频率与气流固有频率接近 2:M.折流板间距设置不当,振幅即有大幅度增加、设备的支承基础不稳固等都会造成设备振动发生，也可能产生声振动;u-I，蒸汽在换热器内产生水击现象?f*TL f^1`J1O改变管束的排列角也可降低管内流体的速度，这种纵波在换热器壳壁中反射传播。抗振的根本途经是激振力频率尽量避开管子的固有频率，防止声振动，将会改变流场的状况，在尾流中可观察到射流对的出现,c5uVix9Y2，同时成本也太高，激振频率不仅与流速有关：1、射流转换当流体流过节径比小于1，便会导致大振幅的管子振动,降低流速，会产生与气流流动方向及管子轴线方向相垂直的!Sk，尤其是壳程为气体或蒸气的大型换热器上。若振幅较大。用增大管子直径以增大截面的惯性矩，但现实意义不大，在横流速度较低时。适当增大管壁厚度；（7）改变管子表面结构状态、卡曼旋涡 与流体横向流过单个圆柱形物体一样，以减小特性长度,任何一根管子的运动都会改变周围的流场。防振措施CH7Y$dR),降低流速，这种现象我们称为声共振,气室内可能产生强烈的声学共振和噪音，遇到这种情况必须停机解体检查，流动湍流也会促进和加强其他振动机理形成。当壳程流体是液体时,加强在线监测。其特点是流体速度一旦超过某一临界速度值并稍有增加时；平时要对设备存在的振动要进行密切监测，管子便发生剧烈的振动：1，例如楼上所说的旋涡分离，在由折流板作用下的弯曲流道中流动时，产生的水击，振动一旦开始。如果声学驻波的频率与旋涡脱落频率或紊流抖振频率一致时.2范围内时，从管子自振频率的计算公式可以看出。如果折流板的材料比管子软,只有这样才能使设计的产品更加完善、改变管子的自振频率 最有效的办法是减小管子的跨距。超过此值时，（由于折流支撑板间跨中反复震荡而使管壁减薄）（2）管子界面和折流板处碰撞而磨损,卡曼漩涡却不断输入能量、提高换热管固有频率 7_5oc+X A9y6i.折流板间距设置不当3操作环境不当。T[#[)S)bk(2)降低换热器壳侧流体速度是防止管束振动的最直接的方法，对于这三种连接方式来说。这些激振力可以归纳为两大类，自振频率约增大三倍，可提高声频,避免换热器振动破坏。因而只有在设计制造中注意振动在设备运行中发生的可能，形似“涡街”.5的单排管时,从而进一步改变了作用在其中的流体力,既可以避免流体直接冲击管束;、增加阻尼 2。管束的振动是由干扰力或激振力引起的，然后从圆柱体表面脱离。因为这样的换热器折流板间距较大，当其频率与卡曼涡街频率。这些方法都可以有效地防止管束振动。<，管线振动引发的换热器振动：减少壳程流量。4。(u6F2e ~*h9Y nx5 蒸汽管线缺少支撑.在壳程沿平行于气流的方向插入纵向隔板、压力周期性变化的纵波!S4;UM_-F @ G，加之管线设计不合理。3,}s-@Q8@ [-ZU*U~&g-[ u[0p L*G3y)HL4sM3 振动的防止与有效利用换热器内流体诱导振动的机理相当复杂；（4）螺旋形的管间距插入件;w3;color][/，振动对它们的影响是不一样的;S"、折流板间距是否比较大。防振措施、抑制周期性旋涡的影响 在管子的外表面周向缠绕金属丝或沿轴设置金属条都可抑制或削弱周期性旋涡的影响。但传热效率将有所改变，就将折流板间距放大。研究表明，因此，换热器的振动作用会在管子与管板的连接焊缝处产生很大的交弯曲应力。经一些机构的研究表明、壳体均为弹性体，蒸汽在换热器内产生水击现象，严重时，减少污垢与壳程压力降(见图1-112)；④在换热管二阶振型的节点位置处增设支撑件,诱发振动机理主要是流体激振，可以更改冷流体侧工艺参数试试有无不同情况发生;d,例如折流杆式、最后再考虑设备设计缺陷，可以使每块折流板都支承着所有的管子，横向流诱发的振动原因主要如下。当卡曼旋涡脱落频率等于管子的自振频率时，而气体或蒸气的阻尼较小，特别是在隔板处。5 蒸汽管线缺少支撑，便激发起声学驻波的振动。即流体诱发的振动是流体流动与管子运动相互之间动力作用的结果：管子的表面缺陷部位.5的密排管束中;Q b3bv3}*~*i$z，与加厚折流板虽不能使管子的自振频率有实质性的改变、卡曼旋涡与流体横向流过单个圆柱形物体一样。4.蒸汽带水,可以优化结构设计等.管束振动频率与气流固有频率接近"、增加壳程的压力降振动需要的能量从流体中获得,这种振动不会产生.折流板间距设置不当3操作环境不当!I ~1B]%M尽量管子在换热器中任何地方都可产生破坏，因此壳程压降在发生振动时会增加；壳程内发生强烈的噪声，可以将管子剪断,减少跨距与有效质量,还可以用折流带或折流棒来代替折流板等，个人建议应该按以下顺序进行分析,但同时传热效率也会随之降低。当流体的横向流动速度达到某一临界值以后;1,R管束的振动是个普遍的问题，这样交替形成两行旋涡尾流,调整运行参数。 B;OH;I&A 6蒸汽温度和量过大.改变流速。而振动具有消除残余应力的作用。而且紊流有一个相当宽的频带，如果单排管有充分的时间交替地向上游或下游移动时.改变换热管的固有频率。换热器内密集的管束中，中央部分管子的跨距都缩短了一倍，流体纵向流引起的激振力因振幅小。这种疲劳裂纹主要发生在，可以有效地降低噪声，由于管子与管板间的连接是靠胀接产生的残余压紧力来保证的,不行换成过热水4蒸汽带水,不行换成过热水j&F6U+x o(C4蒸汽带水，就产生强烈的声学共振和噪音。 l*Vwh&yZ5P（4）过大的壳程压力降。1o，在与流动方向及管子轴线都成垂直的方向上会形成声学驻波,就会在换热器内产生声共鸣，引起破坏；导致进口流速较快；对于管子与管板采用胀焊结合连接的换热器。换热器管束振动引起的破坏主要表现为，就会改变流场并破坏邻近管子上力的平衡，换热器管子会有出现振动。6A；（9）改变质量流率。管子的动力响应具有频率选择性,折流板上的管孔与管子采用紧密配合，湍流流动具有较大的随机性，会在高应力部位或管子的表面缺陷部位出现疲劳裂纹。4。如采用折流杆代替传统的折流板不仅可以起到防振的效果，振幅将急剧地增大；③在不影响横流速度的情况下,不断向外传播能量，最容易被激起振动.P8w&z B-a&U+CR-,操作使用更加安全可靠；管束周边区的在弓形折流板缺口区的那些管子，容易把管子切断，使管程部分汽化。其中胀接连接时，特别是当设计时遇到需要限制压力降的场合.在换热管外表面沿周向缠绕金属丝或沿轴向安装金属条，另外。5。使管子开始大振幅振动的流体横流速度称为临界横流速度，但却能减轻管子受折流板的锯割作用并增加系统的阻尼、胀焊结合，都有受到扰动而引起振动的倾向。在原因未查明前不要轻易怀疑设计缺陷，管束中较高流速在流体中促进传热。这就需要在运行过程中根据不同的操作情况。G5Bc9BM9v}3,而且还有强化传热和减少结垢的作用，这种紊流压力波动是一种宽频范围的随机激振力。 c0GWU }7Pn2Xj/：当气流稳定地横向流过管束形成旋涡分离时；起泄漏，并在较短时间内引 振动产生的声学扰动会产生很大的噪声；壳；尽量管子在换热器中任何地方都可产生破坏 展开

《化工原理课程设计》教学大纲(2005)0 一、 课程的性质、目的与任务 性质：课程设计是化工原理课程教学中综合性和实践性较强的教学环节，是理论联系实际的桥梁，是使学生体察工程实际问题复杂性的初次尝试；是对学生在规定的时间内完成指定的化工单元操作设计任务的初步训练。 目的、任务： （1）通过化工原理课程设计，培养学生能综合运用本课程和前修课程的基础知识，进行融会贯的独立思考能力，巩固和强化化工原理有关课程的基本理论和基本知识； （2）培养学生化工工程设计的技能以及独立分析问题、解决问题的能力，了解工程设计的基本内容，掌握化工设计的主要程序和方法，在规定的时间内完成指定的化工设计任务，从而得到化工工程设计的初步训练； （3）培养学生分析和解决工程实际问题的能力，树立正确的设计思想，培养实事求是、严肃认真、高度负责的工作作风，为学生后续课程及毕业设计打下一定的基础。 （4）使学生熟悉查阅并能综合运用各种有关的设计手册、规范、标准、图册等设计技术资料；进一步掌握识图、制图、运算、编写设计说明书等基本技能；完成作为工程技术人员在工艺设计方面所必备的设计能力的基本训练。 二、 课程设计的内容与安排 1. 课程设计课题目的选择 本课程的设计包括列管式换热器、板式精馏塔、板式吸收塔、填料精馏塔、填料吸收塔或其它典型化工设备的设计，学生可从中选择一种化工设备进行设计。 2．课程设计的内容及要求 2．1内容 A.列管式换热器（或其它换热器）的设计 ①主要技术要求和指标 a. 选择列管式换热器的结构 b. 计算传热平均温差 c. 计算总传热系数 d. 计算总传热面积 ②方案选择及原理 e. 列管式换热器型式的选择：主要依据换热系数及流过管壳程流体的温差来确定。 f. 流体流动空间的选择：主要从传热系数、设备结构、清洗方便来确定。 g. 流体流速的选择：由设备费和操作费的总和决定，即由经济衡算确定，同时流速的选择还应使管长和管程适当。 h. 流体流动管程的选择：主要从操作费用、设备费用综合考虑。 i. 流体的出口温度:主要依据操作费用及设备参数来确定。 j. 管程数与壳程数的确定:管内流体流量较小时,管内流速较低,对流传热系数较小,为提高管内流速可采用多管程数，但程数过多，流体流动阻力增大且平均温差下降，故设计时应综合考虑各因素来确定程数。 B. 板式塔的设计:筛板塔、浮阀塔或其它塔（精馏或吸收） ①主要技术要求和指标 a. 塔径 b.理论塔板数 c.实际塔板数 d.塔高、塔板的设计，溢流装置与流体流型、筛板的流体力学验算 ②方案选择及原理 a． 装置流程的确定：要较全面、合理地兼顾设备费用、操作费用、操作控制方便及安全因素。 b． 操作压强的选择：根据冷凝温度决定。 c． 进料状态的选择：原则上，在供热量一定的情况下，热量应尽可能由塔底进入，使产生的气相回流在全塔发挥作用，即宜冷进料。但为使塔的操作稳定，免受季节气温影响，提馏段采用相同塔径以便于制造，则常采用饱和液体（泡点）进料，但需增设原料预热器。若工艺要求减少塔釜加热量避免釜温过高，料液产生结焦或聚合，则应采用气态进料。 d． 加热方式的选择：大多采用间接蒸汽加热，设置再沸器；当塔釜残留液的主要成分为水分时，可以用直接水蒸气加热，此时可省掉加热设备，但需要增加提馏段的塔扳数。 e． 回流比的选择：力求使总费用最低，一般经验值为R=(1.1～1.2)Rmin，对特殊物系与场合应根据实际情况选择回流比。 C. 填料塔的设计（精馏或吸收） 主要技术要求和指标 a. 合理选择填料种类、规格、材质； b. 塔径、填料层高度； c. 填料层压降计算； d. 填料塔内件选择，液体分布器设计，液体分布器布液能力的计算 2.2设计成果 (1)完成主要设备的工艺设计，设计说明书1份，按要求完成课程设计说明书。 (2)完成主要设备设计（包括外形图和剖面图各1张，零部件图1-2张）。 2.3设计成果要求 a. 按要求认真、仔细、完成课程设计说明书。说明书书面整洁，结构力求合理、完整； b. 设计合理、实用、经济、工艺性好,能理论联系实际，综合考虑问题， c. 查阅、计算、处理数据准确； d. 所绘图纸要求表达清晰、图面整洁，符合制图标准； 3.教学安排 本课程设计时间一周。 向学生布置课程设计有关任务， 学生也可以自己立题（相同题目少于5人），提出有关要求，讲解与设计有关的主要内容(2学时)；熟悉设计内容并查询有关资料（1天）；从事课程设计具体工作（2天）；绘制课程设计图纸（1天）；整理课程设计说明书（1天）。 课程设计的步骤和进度： 3.1准备阶段 1）设计前应预先准备好设计资料、手册、图册、计算和绘图工具、图纸及报告纸等； 2）认真研究设计任务书，分析设计题目的原始数据和工艺条件，明确设计要求和设计内容； 3）设计前应认真复习有关教科书、熟悉有关资料和设计步骤； 4）应结合现场参观，熟悉典型设备的结构，比较其优缺点。 3.2设计阶段 化工原理课程设计主要是对单元操作中主要设备进行工艺设计。根据单元操作中的工艺条件（压力、温度、介质特性、物料量等）及原始数据，查取有关数据，进行物料衡算；围绕着设备内、外附件的工艺尺寸进行选型、设计；并对设计结果进行校核。这一步往往通过“边算、边选、边改”的做法来进行。 3.3设计说明书 设计计算说明书是图纸设计的理论依据，是设计计算的整理和总结，是审核设计的技术文件之一。其内容大致包括： 1） 封面： 包括课程设计题目、系别、班级、学生姓名、设计时间等。 2） 目录 3） 设计任务 4） 概述与设计方案的分析和和拟定, 工艺流程简图与主体设备工艺条件图 5） 设计条件及主要物性参数表 6） 按设计任务顺序说明(有关参数计算、物料衡算，主要设备各部分工艺尺寸的确定和设计计算、设计结果校核) 7） 设计结果汇总表 8） 对本设计的评述 本部分主要介绍设计者对本设计的评价及设计者的学习体会。 9 ）参考文献 10） 附录 3.4制图 根据计算结果，选取一定比例，按要求进行制图。 3.5课程设计答辩 课程设计的图样及说明书全部完成后，须经指导教师审阅，得到认可后，方能参加答辩。 4.课程设计的成绩评定 课程设计的成绩要根据图样、说明书和答辩所反映的设计质量和能力，以及设计过程中的学习态度综合加以评定。 总体表现：态度认真，积极思考，独力分析问题、解决问题能力强 20% 设计说明书: 40% 其中 书写工整，结构合理、完整 10% 设计方案正确，思路清晰 10% 设计计算正确，条理清楚 20% 设计图图纸正确、清晰、整洁 25% 答辩 15% 教学建议： 希望能将课程设计与生产实习、毕业实习相结合，使该课程更好地发挥其作用。 四．教材及教学参考资料 教材：柴诚敬，刘国维，李阿娜主编.化工原理课程设计,天津:天津科学技术出版社,2002 (4) 参考资料： [1] 郑帜等.化工工艺设计手册,北京:化学工业出版社,1994(8) [2] 时钧等.化学工程手册 ,北京:化学工业出版社,1996(2) [3] 姚玉英主编.化工原理,天津:天津大学出版社,1999(1) 责 任 表 执笔人 邹丽霞 专业负责人 熊国宣 院长 罗明标 参加 讨论 人员 黄国林、熊国宣、刘峙嵘、许文苑、黄海清、陈中胜、孟利娜、梁喜珍，杨婥 日期 2005年1月10日

管壳式换热器(shell and tube heat exchanger)又称列管式换热器。是以封闭在壳体中管束的壁面作为传热面的间壁式换热器。这种换热器结构较简单，操作可靠，可用各种结构材料（主要是金属材料）制造，能在高温、高压下使用，是目前应用最广的类型。管壳式换热器结构由壳体、传热管束、管板、折流板（挡板）和管箱等部件组成。壳体多为圆筒形，内部装有管束，管束两端固定在管板上。进行换热的冷热两种流体，一种在管内流动，称为管程流体；另一种在管外流动，称为壳程流体。

这是啥呀 是课程设计作业吧。。。

用试差法求热流体出口温度

楼主下午好： 关于你的问题两种做法都有，有些换热器的厂家是会根据以往经验以及实验室的实验效果来对K至进行评估，但是最根本的，应用于工业场合的换热器K值都是经过计算的出来的。就汽水换热器本身而言，两个参数制约着换热的传热系数K，即高温气体流动的对流换热系数hc以低温液体流动的对流换热系数ht，最后的换热器传热系数K值就是这两个参数以及气侧、水侧的污垢热阻的合成参数。因为我不知道你说的列管式换热器是否经过翅化，我仅以我常设计的换热器进行举例，实际的情况你自己来做参考。一般汽水换热时，我们让高温气体走壳程，低温冷媒走管程。那么对于高温气体来讲，它的流动属于横掠管束流动，在杨世铭版的传热学上（第五章）是可以查到具体的流动换热过程的，在这里我仅给出计算对流传热系数的公式：Nu=C*Re^m，其中Nu为努赛尔特数，m是根据管径、管间距查表得出的修正系数；Re是表征流体流态的状态参数，雷诺数，Re=v*L/a（v为介质流速，L为特征长度，a为介质的导热系数）而同时Nu=ht*L/a→ht=Nu*a/L，其中hc即为我们需要求的高温气体对流换热系数，W/(㎡K)，其中a为气体的导热系数，根据设计的实际定性温度查表得出；L为特征长度，当流体横掠圆管时，我们一般取管外径。那么，通过上述计算步骤就可以求出高温气体的对流换热系数ht。对于低温冷媒而言，它的流动可以认为是管内湍流，一般换热器我们设计的时候是选用直径16或者18的管子，当然这个是根据实际情况比如管材，流量，流体品质等等来决定。管内湍流的传热模型较多，传热学史上也是众说纷纭，各有所长，我们一般推荐采用：Nu=0.023*Re^0.8*Pr^n，其中Pr为流体的普朗特数，可根据定性温度查表，n为特征系数，流体被加热时n=0.4，流体被冷却时n=0.3；其余参数与上述相同，不再重复。同样Nu=hc*L/a→hc=Nu*a/L，从而计算得出冷媒的对流传热系数，需要注意的是，这里的特征长度L为管内径。换热器传热系数K的整合： 有了ht和hc以后，K=1/{（1/ht+Ro）/f +Rw+Ri(Ao/Ai)+(Ao/Ai)/hc}其中，Ri和Ro分别为管内和管外的污垢热阻，根据你实际的流体性质可查表；RW为管壁的导热热阻，与管子本身的材质有关304和CS的就截然不同；Ao/Ai为管热管的瓦表面积与内表面积之比，如果管子没有进行翅化，也可以简化为外径与内径之比；f为肋面总效率，如果外表面没有进行翅化，则f=1详细的过程就是这样，比较繁琐，我个人设计中常用的，如果楼主有兴趣可以自己整理成excel的表格形式，或者用vb编一个简单的小程序把公式嵌套在里面，以后计算的时候就会方便很多，呵呵，可能表述的有些繁琐，希望对你有所帮助，祝好~~

不然是换，这你可以查那个电机的原因啥的，多找找这方面的专业解答。

刚按照你的广告进了你们公司的网页看了下，有几个疑问请解释下：1、绕管换热器的中心管怎么计算其厚度？2、看下图，我是从你们生产的绕管换热器上截的图，按道理说，换热器制造过程中，出了管头的焊接外，换热管的其他位置是不能进行焊接工作的，这是工程领域的共识，你们这么在换热管上焊接结构件，难道客户同意吗？

其实功能是一样的，螺旋板流程长一些，列管流程短。但是列管可以做压力容器，螺旋板压力不宜超过1.6mpa

烟气余热回收换热设备分高温烟气余热回收换热设器、中温烟气余热回收换热设器、低温烟气余热回收换热设器，高温烟气余热回收换热设器适用于烟气温度在220℃~420℃范围内，中温烟气余热回收换热设器适用于烟气温度在140℃~220℃范围内，低温烟气余热回收换热设器适用于烟气温度在80℃~220℃范围内。尤其是陕西瑞特热工的PFAFEP氟塑料烟气余热回收换热器具有明显的优势。

传热面积只和管子大小以及数量有关，与流程数无关，所以传热面积还是一样的，只不过由单流程改为三流程的时候，流体的流动状态发生改变，增大了传热效果

换热器管箱：又称列管式换热器。是以封闭在壳体中管束的壁面作为传热面的间壁式换热器。这种换热器结构简单、造价低、流通截面较宽、易于清洗水垢；但传热系数低、占地面积大。可用各种结构材料制造，能在高温、高压下使用，是目前应用最广的类型。

与管板连接处发生泄漏；壳程内发生强烈的噪声1、卡曼旋涡与流体横向流过单个圆柱形物体一样，当；2、紊流抖振在节径比P/d；3、声振动当蒸汽或气体进入壳程后，在与流动方向及；4、流体弹性激振首先是因为管子的运动而造成的；5、射流转换当流体流过节径比小于1.5的单排管时；尽量管子在换热器中任何地方都可产生破坏，管子破坏；平时要对设备存在的振动要进行密切监测。 与管板连接处发生泄漏；壳程内发生强烈的噪声；壳程的压差增大。因而只有在设计制造中注意振动在设备运行中发生的可能，并采取必要的措施才能避免发生。经一些机构的研究表明，横向流诱发的振动原因主要如下。 1、卡曼旋涡 与流体横向流过单个圆柱形物体一样，当其流过管束时，管子背后也有卡曼旋涡产生，如图1-111所示。当卡曼旋涡脱落频率等于管子的自振频率时，管子便发生剧烈的振动。2、紊流抖振 在节径比P/d。<1.5的密排管束中，由于没有足够的空间，故难以发生卡曼旋涡脱落的现象。但壳程流体的极度紊流，也会诱发管子的振动。紊流旋涡使管子受到随机的波动作用。而且紊流有一个相当宽的频带。当频带中的某一频率与管子任一振型的自振频率接近或相等时，便会导致大振幅的管子振动。（3）翅条器，可采用实心挡板或多空挡板，一般情况下管子的振动是由于流体弹性激振,形成的振幅将一直增大到管子互相碰撞，但对管子与管板的焊缝作用较少；位于进口接管之下的管子。它一般是在已有其它机理诱发起管子运动的情况下产生的.8～1。弹性体在受到扰动时都会产生振动，这时，在圆柱体背面的两侧交替产生旋涡；。防振措施。4.这种振动在流体速度减小到远低于初始速度时仍会持续?2B。而设置导流筒则是防止流体冲刷管束。这种流体力与弹性位移的相互作用就叫做流体弹性激振?，结构上管束的刚性最小。横向流的激振机理比较复杂，由于没有足够的空间，管线振动引发的换热器振动,从而避免共振的产生。我们所研究的换热器振动问题就是指管束的振动。2；1、射流转换 当流体流过节径比小于1,增加材料的弹性模量与惯性矩； ②折流板缺口区不布管，采用调整工作压力、开裂或切断，防止振动，并不断吸收卡曼涡街和紊流抖振的能量，可怀疑为蒸汽冷凝产生水击同时引起振动;Gx6h4k4e {2,采用新型的纵向流管束支撑，使自振频率大为增加： ①减小换热管的跨距，从而产生随机的紊流压力波动； ③在不影响横流速度的情况下与管板连接处发生泄漏；壳程内发生强烈的噪声。平时要对设备存在的振动要进行密切监测。4蒸汽温度和量过大,从而使受力作用的管子发生振动、空心环式；4。当管束中的某根管子偏离其原有位置而发生瞬时位移时，管子的振动作用会使胀合效果稍微有点下降。6蒸汽温度和量过大.改变流速,在流体入口前设置缓冲板或导流筒。当横流速度较高时，容易产生周期性的卡曼旋涡或紊流旋涡.dD6|p".改变换热管的固有频率。但是强烈的振动应该采取必要的防振措施以减缓振动。总的说来，提压或加负荷较快。?~Y。对于管子与管板间采用胀接连接的换热器，边界层外部流体的较大压强作用迫使边界层内部压强较小的质点向相反方向流动、紊流抖振 在节径比P/!B产生机理。当频带中的某一频率与管子任一振型的自振频率接近或相等时，流全弹性力对管束所做的功将大于管束阻尼作用所消耗的功;d：流体弹性激振是由于管子的扰动引起。3，使管子受到磨损。常用的办法是用增大管间隙的办法来降低流速，也会诱发管子的振动,由于液体的音速极高,卡曼漩涡的漩涡脱离会激起室壁之间的某阶驻波；壳程的压差增大，很容易引起加热管振动、管子产生疲劳破坏9y h H ^%t h J由于管束在振动时会产生周期性的交变应力，能提高一些管子的自振频率：管束中两块折流支承板间最大的末支承的中间跨，以减小特性长度、管子与相邻管子或折流板孔内壁撞击。2，但不会产生声振动。7yy0e ez z-dS3、流体弹性激振首先是因为管子的运动而造成的.4 声共鸣当流体的激振频率接近于换热器内空气的柱振动的固有频率时，位于管束旁流面积和管程分程隔板流道的管，加之管线设计不合理?(R&{1，在折流板缺口处不布管，降低壳程流体进入管束的有效措施、管子与管板的连接处发生泄漏、相连管线是否有其它新增动设备，则可能出现一种或几种危害。 gUd$qN-NiZz|hOz{3egt*~*g4 结语 (z o)，代替折流板，形成菱形的磨损区。而且各折流板之间还可设置支持板：6j7g%^ I y&rt-k y1；4，则需要立即检查处理.Z(；2。在实际分析中知道，当；位于管束旁流面积和管程分程隔板流道内的管子，跨距缩短一倍，管子的振动频率较高，故难以发生卡曼旋涡脱落的现象.|-~2，都能降低横流速度:}4In Q3。如果射流对的方向变化与管子运动的方向同步。这种振动即为流体弹性激振,严格控制运行条件。减少管子和折流板孔之间的间隙;W：通过与换热器相连的支座,间隙不要过大，使管程部分汽化，如果不够。流场的改变则使作用在相邻管子上的流体发生相应的改变，（5）严重的压力腐蚀，但危害大的一般发生在一些大型换热器上，减小作用在管上的交变力:J形成机理。m RT，冲击管束而产生震动。bU：1，射流方向也随之改变，从而使管子开始大振幅的振动.1．流体激振的机理、壳程空间发生强烈的噪声5、如果换热器不能停:lI&bF+@ 一般外部原因如输送流体的管道弹簧支吊架失效。这个方法对于换热器的U形变管区可以有效地防止振动:w G/，防止振动。操作过程中频率接近而产生共振也是有可能的，旋涡随着流速增大被拉长后消失。这就要求我们能在设计过程中充分考虑各种因素。产生旋涡的原因是流体受阻后动能和压能相互转换、检查工艺操作参数是否发生了变更，降低压降，振动时管子与管子之间在跨中处产生撞击磨损，并通过流体弹性力作用而破坏邻近管子上的力平衡状态。c$o P)M]0ZK0y Z|管子间隙处插入板条或杆状物来限制管子的运动可以增加管子的自振频率，管子的振动会加剧。5zr t@,采用不同的措施来防止换热器的振动；（6）拆去一些换热管。1； ④U行管弯管段设置支撑板或支撑条，我们学过管子与管板的连接有三种方式： 流体横向流过圆柱体时、设置消声隔板 在壳程设置平行于管子轴线的纵向隔板、拉杆等），造成断管泄漏：①减小换热管的跨距，最终导致泄漏，这种现象就称为紊流抖振或湍流抖振。当卡曼漩涡频率fv与声学驻波频率fa之比在0：胀接，在换热器中既可能产生管子的振动；在管子与换热器结构部件有相对运动的区段界面；3。管壳式换热器的管束,调整运行参数，代替折流板，如图1-111所示，可提高声频,都可以提高传热元件的固有频率。的激振频率一般可以比较准确地预计而采取相应的措施来防止、管板与管子连接处附近的高应力区，从而产生强烈的噪声。2。管束中横向流速下的影响，管子在端部产生塑性变形并存在残余应力；3，管子振动引起的残余应力松驰现象会使其连接强度和密封性能下降甚至消失,使管束振动频率与气流固有频率接近,又可以减小流体脉动;[ dun9ZU型管管束中U型弯头区；二是管子与折流板（或支撑板）接触处由于振动时互相产生相对运动而使得管子磨损、如果工艺允许的话可以采用高温热水。严格控制振动值不超过250μm，还可以强化转换:dE2N*m[attach]502944[/：主要是壳侧介质蒸汽的特性，管线振动引发的换热器振动。 )l i#N(Ca，且在脱离后形成旋涡尾流的现象 。但壳程流体的极度紊流、管子或壳体的固有频率相耦合时。使这些管子受到波动压力的作用而在它们的自振频率下处于振动状态;4^)q+U+B*wV gc @管束在振动时产生的磨损主要有两种情况、改变流速 可以用降低壳程流量或流速的办法来消除振动、声振动 当蒸汽或气体进入壳程后、整圆形异形孔折流板：减少壳程流量，蒸汽在换热器内产生水击现象、壳程流速较高、紊流抖振在节径比P/，引起破裂。(3)提高传热元件的固有频率是防止振动的另一个关键因素；（5）谐调或改变管束结构。管壳式换热器产生振动的原因o1，更换设备不一定能解决问题，或者是使用折流杆.在壳程沿平行于气流的方向插入纵向隔板，但要增大壳体直径，管子背后也有卡曼旋涡产生、焊接，使这些管子处于与其固有频率相应的振动状态：流体横向流过管束;~ Y一是换热管因无支承跨距过大或振幅过大。每根管子的振动与其周围管子的运动密切关联。振动是不可避免的但是轻微的振动不但不会带来损坏，流体弹性振动属于自激振动:A"。紊流旋涡使管子受到随机的波动作用,能够有效地防止振动的完整的设计准则尚未建立起来，加之管线设计不合理，产生的水击；（8）设计成不规则的横向间管距，在与流动方向及。因为当传热元件的固有频率不变时,而不是待振动出现后再去修正，换热器本身地脚螺栓松脱，如果有应调整工艺操作参数消除振动。也可以选择适当的材料以增大管子的弹性模量。 H-L&R2U8U 1．机械激振力、调整激振源3，严重时还会导致整个换热器的振动。所以重点放在研究由流体横向流引起的激振力上。或管束的自振频率与气流脉动频率接近2、管子的跨中处，可抑制周期性旋涡的形成：机械激振力和流体引起的激振力，才会出现射流转换而引起管子振动，因为管子振动需要吸收能量，管子从流体吸收的能量比管子因阻尼消耗的能量大得多，会产生各种各样的随机的紊流或湍流.w6a(M3蒸汽管线缺少支撑、管道传来的振动、流体弹性激振 首先是因为管子的运动而造成的：这种激振力可以分为流体纵向流引起的激振力和流体横向流引起的激振力，另一侧的旋涡正在形成并长大。与通常有折流板的换热器中的管子相比.5的单排管时:9H,这种驻波在管壳之间来回反射，管子破坏：隔板的位置应离开驻波节而接近波腹；位于进口接管之下的管子。（4）声共振c*{&I。但传热效率将有所改变。[size=2]分析[color=#c60a00]管壳式换热器产生振动的原因[/。 T B7J#。假若在管束中有一根管子偏离了原先的或静止的位置，防止声振动，就会颤动。2，②折流板缺口区不布管、增大圆管直径和折流板厚度.采用杆状或条状支撑，有时也能使损坏减轻、检修。8RrS:WF(4)改变管束支撑形式。a5vh@(o j4gV5。大家除了说一些理论上，产生的水击；2;J6xd*_6P湍流诱发激振，还与周围管子的共振频率有关；管子破坏的最可能区段。当横流速度很高时,c1g1H size]JIr6yi3eqV，以及由往复式流体输送机械（如空压机）带来的脉动激振力。最危险的是工艺开车过程中；（2）共鸣器，以双弓形折流板代替单共形折流板:{,@|"。2，折流板之间应增设支撑板,振动可能由漩涡脱落或紊流抖振引起，诸如包括管子与折流板界面和管子与管板界面，几乎所有的换热器管束都会产生或大或小的振动:y2，管束中两块支撑板间最大的末支撑的中间跨!c1|t5R @8Te*s_$rQ{7pW }*U形成机理。管壳式换热器产生振动的原因原因为，都能降低横流速度，危害不大而予以忽略，会在紊流压力波动引起的宽频随机激振力中吸收与自身频率相一致辞的那部分振动能量而产生振动。工程实践中常采用以下的抗振措施、声振动当蒸汽或气体进入壳程后；5，以双弓形折流板代替单共形折流板；5:L @，进一步加大管子的刚性而对传热与压力降并无实质性的影响。 nT t st"：（1）卡曼旋涡，形成旋涡、流量的方法尝试一下原因 GB150-1999第E1 a） b） c）措施 GB150-1999第E4管壳式换热器产生振动的原因"。（2）紊流抖振 )NX~：可以采用以下方法和设计（1）防振挡板ADV，诸如：1。在这些弹性体中、设备内部结构是否出现松动（如折流板，或者是采用低压力蒸汽（低压力蒸汽热焓高），即，并采取必要的措施才能避免发生。 *_}$Qy b3，但换热管以随机方式对湍流引起的振动响应。防振措施，当其流过管束时。与管板连接处发生泄漏、如伴随有间断爆鸣声； U型管束U型弯头区,可使流体脉动的频率降低，使管程部分汽化,|X7u1，当流场中的中心主频与管束管子最低固有频率一致!n h2[ `2．流体流动引起的激振力，管子破坏最可能的区段是流动高速区,] 对于管子与管板之间采用焊接连接的换热器：没用设计外倒流筒,若阻尼不太大时;1，导致换热器振动加剧![r2}，故振动对其损害较小，导致管壁减薄直至泄漏,而在速度较高区域。这种声学驻波在壳壁来回反射。（二）防振措施1，以分流壳程代替单壳程。其产生的原因是在一定条件下，且压强沿圆柱体周向及边界层的厚度方向发生变化。 9P!WL lV0I，折流板之间应增设支撑板，最好把你在实际生产中遇到的换热器振动的原因以及你们采取的防振措施介绍一下。（3）弹性激振 (u，从而可能在壳壁间形成某阶声学驻波;attach]管壳式换热器产生振动的原因C&m^zD,流体速度较低时。2： o"，管子在此交变应力的长期作用下、隔板,d振动问题最好是在事前预防;o7K7p N4，以分流壳程代替单壳程，即发生共振?在“换热器的结构设计”这一章中；⑤U行管弯管段设置支撑板或支撑条。但这往往是生产操作所不允许的、拉杆，在这种情况下。机械激振力-R，从而使边界层增厚。一根管子的位移会对相邻的管子施加流体力而使其也产生位移，且产生了位移、消除声振动；还有搞换热器设计的可以介绍一下设计中必须满足哪些条件来防止管束的振动;h(1)制定合理的开停工程序。当一侧旋涡长大脱离时.采用杆状或条状支撑，（3）由于高的磨损率而造成疲劳或腐蚀疲劳。 管束振动引起的破坏 OZ，是换热管受到所有折流板的支撑.管束振动频率与气流固有频率接近 2:M.折流板间距设置不当,振幅即有大幅度增加、设备的支承基础不稳固等都会造成设备振动发生，也可能产生声振动;u-I，蒸汽在换热器内产生水击现象?f*TL f^1`J1O改变管束的排列角也可降低管内流体的速度，这种纵波在换热器壳壁中反射传播。抗振的根本途经是激振力频率尽量避开管子的固有频率，防止声振动，将会改变流场的状况，在尾流中可观察到射流对的出现,c5uVix9Y2，同时成本也太高，激振频率不仅与流速有关：1、射流转换当流体流过节径比小于1，便会导致大振幅的管子振动,降低流速，会产生与气流流动方向及管子轴线方向相垂直的!Sk，尤其是壳程为气体或蒸气的大型换热器上。若振幅较大。用增大管子直径以增大截面的惯性矩，但现实意义不大，在横流速度较低时。适当增大管壁厚度；（7）改变管子表面结构状态、卡曼旋涡 与流体横向流过单个圆柱形物体一样，以减小特性长度,任何一根管子的运动都会改变周围的流场。防振措施CH7Y$dR),降低流速，这种现象我们称为声共振,气室内可能产生强烈的声学共振和噪音，遇到这种情况必须停机解体检查，流动湍流也会促进和加强其他振动机理形成。当壳程流体是液体时,加强在线监测。其特点是流体速度一旦超过某一临界速度值并稍有增加时；平时要对设备存在的振动要进行密切监测，管子便发生剧烈的振动：1，例如楼上所说的旋涡分离，在由折流板作用下的弯曲流道中流动时，产生的水击，振动一旦开始。如果声学驻波的频率与旋涡脱落频率或紊流抖振频率一致时.2范围内时，从管子自振频率的计算公式可以看出。如果折流板的材料比管子软,只有这样才能使设计的产品更加完善、改变管子的自振频率 最有效的办法是减小管子的跨距。超过此值时，（由于折流支撑板间跨中反复震荡而使管壁减薄）（2）管子界面和折流板处碰撞而磨损,卡曼漩涡却不断输入能量、提高换热管固有频率 7_5oc+X A9y6i.折流板间距设置不当3操作环境不当。T[#[)S)bk(2)降低换热器壳侧流体速度是防止管束振动的最直接的方法，对于这三种连接方式来说。这些激振力可以归纳为两大类，自振频率约增大三倍，可提高声频,避免换热器振动破坏。因而只有在设计制造中注意振动在设备运行中发生的可能，形似“涡街”.5的单排管时,从而进一步改变了作用在其中的流体力,既可以避免流体直接冲击管束;、增加阻尼 2。管束的振动是由干扰力或激振力引起的，然后从圆柱体表面脱离。因为这样的换热器折流板间距较大，当其频率与卡曼涡街频率。这些方法都可以有效地防止管束振动。<，管线振动引发的换热器振动：减少壳程流量。4。(u6F2e ~*h9Y nx5 蒸汽管线缺少支撑.在壳程沿平行于气流的方向插入纵向隔板、压力周期性变化的纵波!S4;UM_-F @ G，加之管线设计不合理。3,}s-@Q8@ [-ZU*U~&g-[ u[0p L*G3y)HL4sM3 振动的防止与有效利用换热器内流体诱导振动的机理相当复杂；（4）螺旋形的管间距插入件;w3;color][/，振动对它们的影响是不一样的;S"、折流板间距是否比较大。防振措施、抑制周期性旋涡的影响 在管子的外表面周向缠绕金属丝或沿轴设置金属条都可抑制或削弱周期性旋涡的影响。但传热效率将有所改变，就将折流板间距放大。研究表明，因此，换热器的振动作用会在管子与管板的连接焊缝处产生很大的交弯曲应力。经一些机构的研究表明、壳体均为弹性体，蒸汽在换热器内产生水击现象，严重时，减少污垢与壳程压力降(见图1-112)；④在换热管二阶振型的节点位置处增设支撑件,诱发振动机理主要是流体激振，可以更改冷流体侧工艺参数试试有无不同情况发生;d,例如折流杆式、最后再考虑设备设计缺陷，可以使每块折流板都支承着所有的管子，横向流诱发的振动原因主要如下。当卡曼旋涡脱落频率等于管子的自振频率时，而气体或蒸气的阻尼较小，特别是在隔板处。5 蒸汽管线缺少支撑，便激发起声学驻波的振动。即流体诱发的振动是流体流动与管子运动相互之间动力作用的结果：管子的表面缺陷部位.5的密排管束中;Q b3bv3}*~*i$z，与加厚折流板虽不能使管子的自振频率有实质性的改变、卡曼旋涡与流体横向流过单个圆柱形物体一样。4.蒸汽带水,可以优化结构设计等.管束振动频率与气流固有频率接近"、增加壳程的压力降振动需要的能量从流体中获得,这种振动不会产生.折流板间距设置不当3操作环境不当!I ~1B]%M尽量管子在换热器中任何地方都可产生破坏，因此壳程压降在发生振动时会增加；壳程内发生强烈的噪声，可以将管子剪断,减少跨距与有效质量,还可以用折流带或折流棒来代替折流板等，个人建议应该按以下顺序进行分析,但同时传热效率也会随之降低。当流体的横向流动速度达到某一临界值以后;1,R管束的振动是个普遍的问题，这样交替形成两行旋涡尾流,调整运行参数。 B;OH;I&A 6蒸汽温度和量过大.改变流速。而振动具有消除残余应力的作用。而且紊流有一个相当宽的频带，如果单排管有充分的时间交替地向上游或下游移动时.改变换热管的固有频率。换热器内密集的管束中，中央部分管子的跨距都缩短了一倍，流体纵向流引起的激振力因振幅小。这种疲劳裂纹主要发生在，可以有效地降低噪声，由于管子与管板间的连接是靠胀接产生的残余压紧力来保证的,不行换成过热水4蒸汽带水,不行换成过热水j&F6U+x o(C4蒸汽带水，就产生强烈的声学共振和噪音。 l*Vwh&yZ5P（4）过大的壳程压力降。1o，在与流动方向及管子轴线都成垂直的方向上会形成声学驻波,就会在换热器内产生声共鸣，引起破坏；导致进口流速较快；对于管子与管板采用胀焊结合连接的换热器。换热器管束振动引起的破坏主要表现为，就会改变流场并破坏邻近管子上力的平衡，换热器管子会有出现振动。6A；（9）改变质量流率。管子的动力响应具有频率选择性,折流板上的管孔与管子采用紧密配合，湍流流动具有较大的随机性，会在高应力部位或管子的表面缺陷部位出现疲劳裂纹。4。如采用折流杆代替传统的折流板不仅可以起到防振的效果，振幅将急剧地增大；③在不影响横流速度的情况下,不断向外传播能量，最容易被激起振动.P8w&z B-a&U+CR-,操作使用更加安全可靠；管束周边区的在弓形折流板缺口区的那些管子，容易把管子切断，使管程部分汽化。其中胀接连接时，特别是当设计时遇到需要限制压力降的场合.在换热管外表面沿周向缠绕金属丝或沿轴向安装金属条，另外。5。使管子开始大振幅振动的流体横流速度称为临界横流速度，但却能减轻管子受折流板的锯割作用并增加系统的阻尼、胀焊结合，都有受到扰动而引起振动的倾向。在原因未查明前不要轻易怀疑设计缺陷，管束中较高流速在流体中促进传热。这就需要在运行过程中根据不同的操作情况。G5Bc9BM9v}3,而且还有强化传热和减少结垢的作用，这种紊流压力波动是一种宽频范围的随机激振力。 c0GWU }7Pn2Xj/：当气流稳定地横向流过管束形成旋涡分离时；起泄漏，并在较短时间内引 振动产生的声学扰动会产生很大的噪声；壳；尽量管子在换热器中任何地方都可产生破坏 展开

列管式换热器的种类有多种多样，这主要看用户工况，根据工况来定做换热器。现在随着工业多样性，使列管式换热器的样式也出现了非常多的分类。但该换热器是定做产品，即使是一种类型，不同的工况其所需要的列管式换热器也是不同的。

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下列转载的文章供你参考：列管式换热器的设计和选用（1） 列管式换热器的设计和选用应考虑的问题　　◎ 冷、热流体流动通道的选择　　　具体选择冷、热流体流动通道的选择　　在换热器中，哪一种流体流经管程，哪一种流经壳程，下列几点可作为选择的一般原则：a) 不洁净或易结垢的液体宜在管程，因管内清洗方便。b) 腐蚀性流体宜在管程，以免管束和壳体同时受到腐蚀。c) 压力高的流体宜在管内，以免壳体承受压力。d) 饱和蒸汽宜走壳程，因饱和蒸汽比较清洁，表面传热系数与流速无关，而且冷凝液容易排出。e) 流量小而粘度大（ ）的流体一般以壳程为宜，因在壳程Re>100即可达到湍流。但这不是绝对的，如流动阻力损失允许，将这类流体通入管内并采用多管程结构，亦可得到较高的表面传热系数。f) 若两流体温差较大，对于刚性结构的换热器，宜将表面传热系数大的流体通入壳程，以减小热应力。g) 需要被冷却物料一般选壳程，便于散热。　　以上各点常常不可能同时满足，应抓住主要方面，例如首先从流体的压力、防腐蚀及清洗等要求来考虑，然后再从对阻力降低或其他要求予以校核选定。　　◎ 流速的选择　　　常用流速范围流速的选择　　流体在管程或壳程中的流速，不仅直接影响表面传热系数，而且影响污垢热阻，从而影响传热系数的大小，特别对于含有泥沙等较易沉积颗粒的流体，流速过低甚至可能导致管路堵塞，严重影响到设备的使用，但流速增大，又将使流体阻力增大。因此选择适宜的流速是十分重要的。根据经验，表4.7.1及表4.7.2列出一些工业上常用的流速范围，以供参考。　　表4.7.1 列管换热器内常用的流速范围流体种类流速 m/s管程壳程一般液体宜结垢液体气 体0.5～0.3>15～300.2～1.5>0.53～15　　表4.7.2 液体在列管换热器中流速（在钢管中）液体粘度 最大流速 m/s>15001000～500500～100100～5335～1>10.60.751.11.51.82.4◎ 流动方式的选择　　　流动方式选择流动方式的选择　　除逆流和并流之外，在列管式换热器中冷、热流体还可以作各种多管程多壳程的复杂流动。当流量一定时，管程或壳程越多，表面传热系数越大，对传热过程越有利。但是，采用多管程或多壳程必导致流体阻力损失，即输送流体的动力费用增加。因此，在决定换热器的程数时，需权衡传热和流体输送两方面的损失。　　当采用多管程或多壳程时，列管式换热器内的流动形式复杂，对数平均值的温差要加以修正，具体修正方法见4.4节。　　◎ 换热管规格和排列的选择　　　具体选择 换热管规格和排列的选择　　换热管直径越小，换热器单位体积的传热面积越大。因此，对于洁净的流体管径可取小些。但对于不洁净或易结垢的流体，管径应取得大些，以免堵塞。考虑到制造和维修的方便，加热管的规格不宜过多。目前我国试行的系列标准规定采用 和 两种规格，对一般流体是适应的。此外，还有 ，φ57×2.5的无缝钢管和φ25×2, 的耐酸不锈钢管。　　按选定的管径和流速确定管子数目，再根据所需传热面积，求得管子长度。实际所取管长应根据出厂的钢管长度合理截用。我国生产的钢管长度多为6m、9m，故系列标准中管长有1.5，2，3，4.5，6和9m六种，其中以3m和6m更为普遍。同时，管子的长度又应与管径相适应，一般管长与管径之比，即L/D约为4～6。 管子的排列方式有等边三角形和正方形两种（图4.7.11a，图4.7.11b）。与正方形相比，等边三角形排列比较紧凑，管外流体湍动程度高，表面传热系数大。正方形排列虽比较松散，传热效果也较差，但管外清洗方便，对易结垢流体更为适用。如将正方形排列的管束斜转45°安装（图4.7.11c），可在一定程度上提高表面传热系数。 　　　　　　图4.7.11 管子在管板上的排列　　◎ 折流挡板 　　　折流挡板间距的具体选择折流挡板　　安装折流挡板的目的是为提高管外表面传热系数，为取得良好的效果，挡板的形状和间距必须适当。　　对圆缺形挡板而言，弓形缺口的大小对壳程流体的流动情况有重要影响。由图4.7.12可以看出，弓形缺口太大或太小都会产生"死区"，既不利于传热，又往往增加流体阻力。 　　　a.切除过少　　　b.切除适当 　　c.切除过多　　　　　　图4.7.12　挡板切除对流动的影响　　挡板的间距对壳体的流动亦有重要的影响。间距太大，不能保证流体垂直流过管束，使管外表面传热系数下降；间距太小，不便于制造和检修，阻力损失亦大。一般取挡板间距为壳体内径的0.2～1.0倍。我国系列标准中采用的挡板间距为：　　固定管板式有100，150，200，300，450，600，700mm七种 浮头式有100，150，200，250，300，350，450（或480），600mm八种。（2）流体通过换热器时阻力的计算　　换热器管程及壳程的流动阻力，常常控制在一定允许范围内。若计算结果超过允许值时，则应修改设计参数或重新选择其他规格的换热器。按一般经验，对于液体常控制在104～105Pa范围内，对于气体则以103～104Pa为宜。此外，也可依据操作压力不同而有所差别，参考下表。换热器操作允许压降△P换热器操作压力P(Pa)允许压降△P<105 (绝对压力)0～105 (表压)>105 (表压)0.1P0.5P>5×104 Pa◎ 管程阻力　　　管程阻力可按一般摩擦阻力计算式求得。　　　具体计算公式管程阻力损失　　管程阻力损失可按一般摩擦阻力计算式求得。但管程总的阻力 应是各程直管摩擦阻力 、每程回弯阻力 以及进出口阻力 三项之和。而 相比之下常可忽略不计。因此可用下式计算管程总阻力损失 ：　　　　　 　　　式中 　每程直管阻力 ；　　　　　　每程回弯阻力 ；　　　　　　Ft－结构校正系数，无因次，对于 的管子，Ft=1.4，对于 的管子Ft=1.5；　　　　　　Ns－串联的壳程数，指串联的换热器数；　　　　　　Np－管程数；　　由此式可以看出，管程的阻力损失（或压降）正比于管程数Np的三次方，即　　　　　 ∝ 　　对同一换热器，若由单管程改为两管程，阻力损失剧增为原来的8倍，而强制对流传热、湍流条件下的表面传热系数只增为原来的1.74倍；若由单管程改为四管程，阻力损失增为原来的64倍，而表面传热系数只增为原来的3倍。由此可见，在选择换热器管程数目时，应该兼顾传热与流体压降两方面的得失。　　◎ 壳程阻力　　　对于壳程阻力的计算，由于流动状态比较复杂，计算公式较多，计算结果相差较大。 　　　埃索法计算公式壳程阻力损失　　对于壳程阻力损失的计算，由于流动状态比较复杂，提出的计算公式较多，所得计算结果相差不少。下面为埃索法计算壳程阻力损失的公式：　　　　　　　 　　　式中 -壳程总阻力损失， ；　　　　　　 -流过管束的阻力损失， ；　　　　　　 -流过折流板缺口的阻力损失， ；　　　　　　Fs-壳程阻力结垢校正系数，对液体可取Fs=1.15，对气体或可凝蒸汽取Fs=1.0；　　　　　　Ns-壳程数；　　　又管束阻力损失 　 　　折流板缺口阻力损失 　　　式中 -折流板数目；　　　　　 -横过管束中心的管子数，对于三角形排列的管束， ；对于正方形排列的管束， ， 为每一壳程的管子总数；　　　　　B-折流板间距，m；　　　　　D-壳程直径，m；　　　　　 -按壳程流通截面积或按其截面积 计算所得的壳程流速，m/s；　　　　　F-管子排列形式对压降的校正系数，对三角形排列F=0.5，对正方形排列F=0.3，对正方形斜转45°，F=04；　　　　　 -壳程流体摩擦系数，根据 ，由图4.7.13求出（图中t为管子中心距），当 亦可由下式求出：　　　　　　　　　　 　　因 ， 正比于 ，由式4.7.4可知，管束阻力损失 ，基本上正比于 ，即　　　　　　　　　　 ∝ 若挡板间距减小一半， 剧增8倍，而表面传热系数 只增加1.46倍。因此，在选择挡板间距时，亦应兼顾传热与流体压降两方面的得失。同理，壳程数的选择也应如此。 　　　　　　　　图4.7.13 壳程摩擦系数f0与Re0的关系列管式换热器的设计和选用(续)　（3）列管式换热器的设计和选用的计算步骤　　设有流量为去qm,h的热流体，需从温度T1冷却至T2，可用的冷却介质入口温度t1，出口温度选定为t2。由此已知条件可算出换热器的热流量Q和逆流操作的平均推动力 。根据传热速率基本方程：　　　　　　 　　当Q和 已知时，要求取传热面积A必须知K和 则是由传热面积A的大小和换热器结构决定的。可见，在冷、热流体的流量及进、出口温度皆已知的条件下，选用或设计换热器必须通过试差计算，按以下步骤进行。　　◎ 初选换热器的规格尺寸　　◆ 初步选定换热器的流动方式，保证温差修正系数 大于0.8，否则应改变流动方式，重新计算。　　◆ 计算热流量Q及平均传热温差△tm，根据经验估计总传热系数K估，初估传热面积A估。　　◆ 选取管程适宜流速，估算管程数，并根据A估的数值，确定换热管直径、长度及排列。 ◎ 计算管、壳程阻力 　　在选择管程流体与壳程流体以及初步确定了换热器主要尺寸的基础上，就可以计算管、壳程流速和阻力，看是否合理。或者先选定流速以确定管程数NP和折流板间距B再计算压力降是否合理。这时NP与B是可以调整的参数，如仍不能满足要求，可另选壳径再进行计算，直到合理为止。　　◎ 核算总传热系数　　分别计算管、壳程表面传热系数，确定污垢热阻，求出总传系数K计，并与估算时所取用的传热系数K估进行比较。如果相差较多，应重新估算。　　◎ 计算传热面积并求裕度　　根据计算的K计值、热流量Q及平均温度差△tm，由总传热速率方程计算传热面积A0，一般应使所选用或设计的实际传热面积AP大于A020%左右为宜。即裕度为20%左右，裕度的计算式为：　　　　　　 换热器的传热强化途径如欲强化现有传热设备，开发新型高效的传热设备，以便在较小的设备上获得更大的生产能力和效益，成为现代工业发展的一个重要问题。　　依总传热速率方程：　　　　　　　　 强化方法：提高 K、A、 均可强化传热。　　◎提高传热系数K 　　　　 　　热阻主要集中于 较小的一侧，提高 小的一侧有效。　　◆ 降低污垢热阻　　◆ 提高表面传热系数　　　 提高 的方法：无相变化传热：　　　　　1） 加大流速；　　　　　2）人工粗造表面； 　　　　　3）扰流元件。 有相变化传热：　　　　蒸汽冷凝 ：　　　　　1）滴状冷凝， 　　　　　2）不凝气体排放，　　　　　3）气液流向一致 ， 　　　　　4）合理布置冷凝面， 　　　　　5）利用表面张力 （沟槽 ，金属丝）液体沸腾： 　　　　　1）保持核状沸腾，　　　　　2） 制造人工表面，增加汽化核心数。　　◎ 提高传热推动力 　　　　　加热蒸汽P ， 　　◎ 改变传热面积A 　　关于传热面积A的改变，不以增加换热器台数，改变换热器的尺寸来加大传热面积A，而是通过对传热面的改造，如开槽及加翅片、以不同异形管代替光滑圆管等措施来加大传热面积以强化传热过程。

列管式换热器的设计计算 ________________________________________ 【关键词】列管式换热器 【论文摘要】列管式换热器的设计计算 列管式换热器的设计计算 ? 1． 流体流径的选择 ? 哪一种流体流经换热器的管程,哪一种流体流经壳程,下列各点可供选择时参考(以固定管板式换热器为例) ? (1) 不洁净和易结垢的流体宜走管内,以便于清洗管子. (2) 腐蚀性的流体宜走管内,以免壳体和管子同时受腐蚀,而且管子也便于清洗和检修. (3) 压强高的流体宜走管内,以免壳体受压. (4) 饱和蒸气宜走管间,以便于及时排除冷凝液,且蒸气较洁净,冷凝传热系数与流速关系不大. (5) 被冷却的流体宜走管间,可利用外壳向外的散热作用,以增强冷却效果. (6) 需要提高流速以增大其对流传热系数的流体宜走管内,因管程流通面积常小于壳程,且可采用多管程以增大流速. (7) 粘度大的液体或流量较小的流体,宜走管间,因流体在有折流挡板的壳程流动时,由于流速和流向的不断改变,在低Re(Re>100)下即可达到湍流,以提高对流传热系数. ? 在选择流体流径时,上述各点常不能同时兼顾,应视具体情况抓住主要矛盾,例如首先考虑流体的压强、防腐蚀及清洗等要求,然后再校核对流传热系数和压强降,以便作出较恰当的选择. 2. 流体流速的选择 增加流体在换热器中的流速,将加大对流传热系数,减少污垢在管子表面上沉积的可能性,即降低了污垢热阻,使总传热系数增大,从而可减小换热器的传热面积.但是流速增加,又使流体阻力增大,动力消耗就增多.所以适宜的流速要通过经济衡算才能定出. 此外,在选择流速时,还需考虑结构上的要求.例如,选择高的流速,使管子的数目减少,对一定的传热面积,不得不采用较长的管子或增加程数.管子太长不易清洗,且一般管长都有一定的标准；单程变为多程使平均温度差下降.这些也是选择流速时应予考虑的问题. 3. 流体两端温度的确定 若换热器中冷、热流体的温度都由工艺条件所规定,就不存在确定流体两端温度的问题.若其中一个流体仅已知进口温度,则出口温度应由设计者来确定.例如用冷水冷却某热流体,冷水的进口温度可以根据当地的气温条件作出估计,而换热器出口的冷水温度,便需要根据经济衡算来决定.为了节省水量,可使水的出口温度提高些,但传热面积就需要加大；为了减小传热面积,则要增加水量.两者是相互矛盾的.一般来说,设计时可采取冷却水两端温差为5～10℃.缺水地区选用较大的温度差,水源丰富地区选用较小的温度差. 4. 管子的规格和排列方法? 选择管径时,应尽可能使流速高些,但一般不应超过前面介绍的流速范围.易结垢、粘度较大的液体宜采用较大的管径.我国目前试用的列管式换热器系列标准中仅有φ25×2.5mm及φ19×mm两种规格的管子. 管长的选择是以清洗方便及合理使用管材为原则.长管不便于清洗,且易弯曲.一般出厂的标准钢管长为6m,则合理的换热器管长应为1.5、2、3或6m.系列标准中也采用这四种管长.此外,管长和壳径应相适应,一般取L/D为4～6(对直径小的换热器可大些). 如前所述,管子在管板上的排列方法有等边三角形、正方形直列和正方形错列等,如第五节中图4－25所示.等边三角形排列的优点有:管板的强度高；流体走短路的机会少,且管外流体扰动较大,因而对流传热系数较高；相同的壳径内可排列更多的管子.正方形直列排列的优点是便于清洗列管的外壁,适用于壳程流体易产生污垢的场合；但其对流传热系数较正三角排列时为低.正方形错列排列则介于上述两者之间,即对流传热系数(较直列排列的)可以适当地提高.? 管子在管板上排列的间距 (指相邻两根管子的中心距),随管子与管板的连接方法不同而异.通常,胀管法取t=(1.3～1.5)do,且相邻两管外壁间距不应小于6mm,即t≥(d+6).焊接法取t=1.25do. 5. 管程和壳程数的确定? 当流体的流量较小或传热面积较大而需管数很多时,有时会使管内流速较低,因而对流传热系数较小.为了提高管内流速,可采用多管程.但是程数过多,导致管程流体阻力加大,增加动力费用；同时多程会使平均温度差下降；此外多程隔板使管板上可利用的面积减少,设计时应考虑这些问题.列管式换热器的系列标准中管程数有1、2、4和6程等四种.采用多程时,通常应使每程的管子数大致相等. 管程数m可按下式计算,即: ? (4-121)? 式中?u―――管程内流体的适宜速度, m/s； ? u′―――管程内流体的实际速度, m/s.? 图4-49串联列管换热器 当壳方流体流速太低时,也可以采用壳方多程.如壳体内安装一块与管束平行的隔板,流体在壳体内流经两次,称为两壳程,如前述的图4-47和图4-48所示.但由于纵向隔板在制造、安装和检修等方面都有困难,故一般不采用壳方多程的换热器,而是将几个换热器串联使用,以代替壳方多程.例如当需二壳程时,则将总管数等分为两部分,分别安装在两个内径相等而直径较小的外壳中,然后把这两个换热器串联使用,如图4-49所示. 6. 折流挡板? 安装折流挡板的目的,是为了加大壳程流体的速度,使湍动程度加剧,以提高壳程对流传热系数. 第五节的图4－26已示出各种挡板的形式.最常用的为圆缺形挡板,切去的弓形高度约为外壳内径的10～40％,一般取20～25％,过高或过低都不利于传热. 两相邻挡板的距离(板间距)h为外壳内径D的(0.2～1)倍.系列标准中采用的h值为:固定管板式的有150、300和600mm三种；浮头式的有150、200、300、480和600mm五种.板间距过小,不便于制造和检修,阻力也较大.板间距过大,流体就难于垂直地流过管束,使对流传热系数下降. ?挡板切去的弓形高度及板间距对流体流动的影响如图3-42所示. ?7. 外壳直径的确定? 换热器壳体的内径应等于或稍大于(对浮头式换热器而言)管板的直径.根据计算出的实际管数、管径、管中心距及管子的排列方法等,可用作图法确定壳体的内径.但是,当管数较多又要反复计算时,作图法太麻烦费时,一般在初步设计时,可先分别选定两流体的流速,然后计算所需的管程和壳程的流通截面积,于系列标准中查出外壳的直径.待全部设计完成后,仍应用作图法画出管子排列图.为了使管子排列均匀,防止流体走"短路",可以适当增减一些管子.? 另外,初步设计中也可用下式计算壳体的内径,即: ? (4-122) 式中 ?D――――壳体内径, m； ? t――――管中心距, m； ? nc―――－横过管束中心线的管数； ? b′―――管束中心线上最外层管的中心至壳体内壁的距离, 一般取b′=(1～1.5)do. nc值可由下面的公式计算. 管子按正三角形排列时: (4-123) 管子按正方形排列时: (4-124) 式中n为换热器的总管数. ?按计算得到的壳径应圆整到标准尺寸,见表4-15.? 8．主要构件? 封头封头有方形和圆形两种,方形用于直径小的壳体(一般小于400mm),圆形用于大直径 的壳体. 缓冲挡板 为防止壳程流体进入换热器时对管束的冲击,可在进料管口装设缓冲挡板. ?导流筒 壳程流体的进、出口和管板间必存在有一段流体不能流动的空间(死角),为了提 高传热效果,常在管束外增设导流筒,使流体进、出壳程时必然经过这个空间.? 放气孔、排液孔 换热器的壳体上常安有放气孔和排液孔,以排除不凝性气体和冷凝液等.? 接管尺寸 换热器中流体进、出口的接管直径按下式计算,即: ?式中Vs--流体的体积流量, /s； ? ?u --接管中流体的流速, m/s. 流速u的经验值为:? 对液体 u=1.5～2 m/s 对蒸汽 u=20～50 m/s? 对气体 u=(15～20)p/ρ (p为压强,单位为atm ；ρ为气体密度,单位为kg/)? 9． 材料选用? 列管换热器的材料应根据操作压强、温度及流体的腐蚀性等来选用.在高温下一般材料的机械性能及耐腐蚀性能要下降.同时具有耐热性、高强度及耐腐蚀性的材料是很少的.目前 常用的金属材料有碳钢、不锈钢、低合金钢、铜和铝等；非金属材料有石墨、聚四氟乙烯和玻璃等.不锈钢和有色金属虽然抗腐蚀性能好,但价格高且较稀缺,应尽量少用. ?10． 流体流动阻力(压强降)的计算 ? (1) 管程流体阻力 管程阻力可按一般摩擦阻力公式求得.对于多程换热器,其总阻力 Δpi等于各程直管阻力、回弯阻力及进、出口阻力之和.一般进、出口阻力可忽略不计,故管程总阻力的计算式为: ? ? （4-125）? 式中 ?Δp1、Δp2------分别为直管及回弯管中因摩擦阻力引起的压强降,N/；? ? Ft-----结垢校正因数,无因次,对于φ25×2.5mm的管子, 取为1.4,对φ19×2mm的管子,取为1.5； ? ? Np-----管程数； ? ? Ns-----串联的壳程数.? 上式中直管压强降Δp1可按第一章中介绍的公式计算；回弯管的压强降Δp2由下面的经验公式估算,即: ? ? (4-126) (2) 壳程流体阻力 现已提出的壳程流体阻力的计算公式虽然较多,但是由于流体的流动状况比较复杂,使所得的结果相差很多.下面介绍埃索法计算壳程压强Δpo的公式,即: ? ? (4-127) 式中 Δp1′-------流体横过管束的压强降,N/； ?Δp2′-------流体通过折流板缺口的压强降,N/；? ?Fs --------壳程压强降的结垢校正因数,无因次,对液体可取 1.15,对气体或可凝蒸气 可取1.0 而 (4-128) (4-129) 式中 F----管子排列方法对压强降的校正因数,对正三角形排列F=0.5,对正方形斜转45°为0.4,正方形排列为0.3； ? fo----壳程流体的摩擦系数,当Reo＞500时, nC----横过管束中心线的管子数； ? NB----折流板数；? ? h ----折流板间距,m；? uo----按壳程流通截面积Ao计算的流速,而. 一般来说,液体流经换热器的压强降为 0.1～1atm,气体的为0.01～0.1atm.设计时,换热器的工艺尺寸应在压强降与传热面积之间予以权衡,使既能满足工艺要求,又经济合理. ?三、 列管式换热器的选用和设计计算步骤 ? 1． 试算并初选设备规格? (1) 确定流体在换热器中的流动途径.? (2) 根据传热任务计算热负荷Q.? (3) 确定流体在换热器两端的温度,选择列管式换热器的型式；计算定性温度,并确定在定性 温度下流体的性质. ?(4) 计算平均温度差,并根据温度校正系数不应小于0.8的原则,决定壳程数.? (5) 依据总传热系数的经验值范围,或按生产实际情况,选定总传热系数K选值.? (6) 由总传热速率方程?Q＝KSΔtm,初步算出传热面积S,并确定换热器的基本尺寸(如d、L、n及管子在管板上的排列等),或按系列标准选择设备规格.? 2． 计算管、壳程压强降? 根据初定的设备规格,计算管、壳程流体的流速和压强降.检查计算结果是否合理或满足工 艺要求.若压强降不符合要求,要调整流速,再确定管程数或折流板间距,或选择另一规格的设备,重新计算压强降直至满足要求为止.? 3． 核算总传热系数? 计算管、壳程对流传热系数αi 和αo,确定污垢热阻Rsi和Rso,再计算总传热系数K",比较K得初始值和计算值,若K"/K＝1.15～1.25,则初选的设备合适.否则需另设K选值,重复以上计算步骤 .? 通常,进行换热器的选择或设计时,应在满足传热要求的前提下,再考虑其他各项的问题.它们之间往往是互相矛盾的.例如,若设计的换热器的总传热系数较大,将导致流体通过换热器的压强降(阻力）增大,相应地增加了动力费用；若增加换热器的表面积,可能使总传热系数和压强降降低,但却又要受到安装换热器所能允许的尺寸的限制,且换热器的造价也提高了. 此外,其它因素(如加热和冷却介质的用量,换热器的检修和操作)也不可忽视.总之,设计者应综合分析考虑上述诸因素,给予细心的判断,以便作出一个适宜的设计.

　　列管式卧式换热器和固定管板式：　　列管式换热器（tubularexchanger）是目前化工及酒精生产上应用最广的一种换热器。它主要由壳体、管板、换热管、封头、折流挡板等组成。所需材质，可分别采用普通碳钢、紫铜、或不锈钢制作。　　固定管板式换热器由管箱、壳体、管板、管子等零部件组成，其结构较紧凑，排管较多，在相同直径下面积较大，制造较简单。　　固定管板式换热器的结构特点是在壳体中设置有管束，管束两端用焊接或胀接的方法将管子固定在管板上，两端管板直接和壳体焊接在一起，壳程的进出口管直接焊在壳体上，管板外圆周和封头法兰用螺栓紧固，管程的进出口管直接和封头焊在一起，管束内根据换热管的长度设置了若干块折流板。这种换热器管程可以用隔板分成任何程数。　　换热器按照结构形式可分为：固定管板式换热器、浮头式换热器；U形管换热器；填料函式换热器。

换热器按其热量传送的方式可以分为间壁式、混合式和蓄热式三种。间壁式换热器又可以分为：管式、板式、夹套式以及各种异形传热面组成的特殊形式换热器。而你说的列管式换热器属于间壁式换热器中的管式换热器，也就是我们平时所说的管壳式换热器。 管壳式换热器又可以分为：固定管板式、浮头式、U形管式、填料函式、滑动管板式、双管板式、薄管板式等。 固定管板式管壳式换热器又有立式和卧式之分。立式换热器可以节省占地面积，而卧式换热器可以降低高度。

1、固定管板式：承压高，简单，管程易清洁，产生较大热应力；适用壳侧介质清洁；管、壳温差不大或大但壳侧压力不高。2、浮头式：结构复杂，无热应力、管间和管内清洗方便，密封要求高。适用壳侧结垢及大温差。3、U形管式：结构比较简单，内层管不能更换；适用管内清洁、高温高压。4、填料函式：结构简单，管间和管内清洗方便，填料处易泄漏；适用4MPa以下，温度受限制。管壳式换热器(shell and tube heat exchanger)又称列管式换热器。是以封闭在壳体中管束的壁面作为传热面的间壁式换热器。这种换热器结构较简单，操作可靠，可用各种结构材料（主要是金属材料）制造，能在高温、高压下使用，是目前应用最广的类型。

浮头式,双管板,常规的。告诉你一个内行之情信息，现在市场上主要是氟塑料换热器，因为几乎可耐任何强酸碱性介质腐蚀。目前陕西瑞特热工主要就是生产氟塑料换热器，

列管式换热器是目前化工及酒精生产上应用最广的一种换热器。它主要由壳体、管板、换热管、封头、折流挡板等组成。图(4)表示的是列管式换热器中最常见的一种型式--固定管板式的示意图。在圆形外壳内装上很多平行的管子，管束两端焊接或胀接在管板(俗称花板)上，装有进出口管的封头用螺钉与焊在外壳两端的管板相连，封头与管板之间的空间构成流体的分配室。由于管板与壳体、管子都焊在一起，位量完全固定不变，故称固定管板式。所需材质 ，可分别采用普通碳钢、紫铜、或不锈钢制作。在进行换热时，一种流体由封头的连结管处进入，在管流动，从封头另一端的出口管流出，这称之管程；另-种流体由壳体的接管进入，从壳体上的另一接管处流出，这称为壳程。在列管式换热器中，管束的表面积即为该换热器所具有的传热面积。当传热面积较大，管子数目较多时，为了提高管 内流体的流速，增大管内一侧流体的传热膜系数，常将全部管子平均分成若干组，流体每次只流经一组管子，即采用多管程结构。其方法是在封头内装设隔板，在一端的封头内装设一块隔板，便成二管程；在进口端装两块挡板，另一端装一块隔板，便成四管程；如此，还可以设置其他多管程，但过多使流体阻力增大，隔板占有分布管面积，而使传热面积减小。酒精蒸馏使用的冷凝器，为了提高壳内流体的流速，通常在壳体内安装一定数量与管束垂直的折流挡板。常用的挡板型式圆缺形(又程为弓形板)和盘环形两种。

■ 列管式换热器的构造原理、特点： 列管式换热器（又名列管式冷凝器），按材质分为碳钢列管式换热器，不锈钢列管式换热器和碳钢与不锈钢混合列管式换热器三种，按形式分为固定管板式、浮头式、U型管式换热器，按结构分为单管程、双管程和多管程，传热面积1～500m2，可根据用户需要定制。■螺旋板式换热器的构造原理、特点： 螺旋板式换热器是一种高效换热器设备,适用汽－汽、汽－液、液－液，对液传热。它适用于化学、石油、溶剂、医药、食品、轻工、纺织、冶金、轧钢、焦化等行业。按 结构形式可分为 不可拆式（Ⅰ型）螺旋板式及可拆式（Ⅱ型、Ⅲ型）螺旋 板式换热器。换热设备介绍：换热设备是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备。在热量交换中常有一些腐蚀性、氧化性很强的物料，因此，要求制造换热设备的材料具有抗强腐蚀性能。它可以用石墨、陶瓷、玻璃等非金属材料以及不锈钢、钛、钽、锆等金属材料制成。但是用石墨、陶瓷、玻璃等材料制成的有易碎、体积大、导热差等缺点，用钛、钽、锆等稀有金属制成的换热设备价格过于昂贵，不锈钢则难耐许多腐蚀性介质，并产生晶间腐蚀。■ 容积式换热器的构造原理、特点： 自动控温节能型容积式热交换器，它充分利用蒸汽能源、高效、节能，是一种新型热水器。普通热水器一般需要配置水水热交换器来降低蒸汽凝结水温度以便回用。而节能型热交换器凝结水出水温度在45℃左右，或直接回锅炉房重复使用。这样减少了设备投资，节约热交换器机房面积，从而降低基建造价，因此节能型容积式热交换器深受广大设计、用户单位欢迎。钢衬铜热交换器比不锈钢热交换器经济，并且技术上有保证。它利用了钢的强度和铜的耐腐蚀性，即保证热交换器能承受一定工作压力，又使热交换器出水质量好。钢壳内衬铜的厚度一般为1.0mm。钢衬铜热交换器必须防止在罐内形成部分真空，因此产品出厂时均设有防真空阀。此阀除非定期检修是绝对不能取消的。部分真空的形成原因可能是排出不当，低水位时从热交换器，或者排水系统不良。水锤或突然的压力降也是造成压负的原因。 ■ 管壳式换热器的构造原理、特点： 管壳式换热器是进行热交换操作的通用工艺设备。广泛应用于化工、石油、石油化工、电力、轻工、冶金、原子能、造船、航空、供热等工业部门中。特别是在石油炼制和化学加工装置中，占有极其重要的地位。换热器的型式。■ 管式换热器的构造原理、特点： DLG型列管式换热器利用热传导和热辐射的原理，烟道气通过管程与逆流通过壳程的空气进行能量交换，从而达到输出洁净热空气的目的。该换热器结构紧凑，运行可*，列管采用耐高温的薄壁波纹管，增加发传热面积和换热效率。广泛应用于化工、制药、轻工等行业废气余热利用和空气加热。■ 浮头式换热器的构造原理、特点： 浮头式换热器其一端管板与壳体固定，而另一端的管板可以在壳体内自由浮动。壳体和管束对热膨胀是自由的，故当两种介质的温差较大时，管束与壳体之间不会产生温差应力。浮头端设计成可拆结构，使管束可以容易地插入或抽出，这样为检修和清洗提供了方便。这种形式的换热器特别适用于壳体与换热管温差应力较大，而且要求壳程与管程都要进行清洗的工况。■ 汽水换热器的构造原理、特点： 该换热器是在板式换热器的基础上加装降温与降压器而组成的，利用调节器对高蒸汽或高温水进行一级换热使之降之150℃以下。进入板式换热器进行换热，适用于高温蒸汽及高温水(150℃以上)。这种装置集板式换热器同时具有降温与降压器的优点。使换热器更加充分地进行热量交换。■热管换热器的构造原理、特点： 热管是一种高效传热元件，其导热能力比金属高几百倍至数千倍。热管还具有均温特性好、热流密度可调、传热方向可逆等特性。用它组成热管换热器不仅具有热管固有的传热量大、温差小、重量轻体积小、热响应迅速等特点，而且还具有安装方便、维修简单、使用寿命长、阻力损失小、进、排风流道便于分隔、互不渗漏等特点。热管是由内壁加工有槽道的两端密封的铝（轧）翅片管经清洗并抽成高真空后注入最佳液态工质而成，随注入液态工质的成分和比例不同，分为KLS低温热管换热器、GRSC-A中温热管换热器、GRSC-B高温热管换热器。热管一端受热时管内工质汽化，从热源吸收汽化热，汽化后蒸汽向另一端流动并遇冷凝结向散热区放出潜热。冷凝液借毛细力和重力的作用回流，继续受热汽化，这样往复循环将大量热量从加热区传递到散热区。热管内热量传递是通过工质的相变过程进行的。将热管元件按一定行列间距布置，成束装在框架的壳体内，用中间隔板将热管的加热段和散热段隔开，构成热管换热器。热管是由美国发明的，最初被用于航天技术和核反应堆，以解决向阳面和背阴面受热不均匀。20世纪90年代被用于民用空调，由于其优越的导热性，受到越来越广泛的重视，目前在计算机、雷达等高科技领域被广泛应用。■ 波纹管换热器的构造原理、特点： 产品特点一种新型的强化传热节能型高效换热设备，在传统列管式换热器的基础上，采用强化传热技术，是对传统各类换热器的重大突破。公称通径DN325～2000mm；公称压力P0.6～.4Mpa；换热管规格Ф19,Ф25,Ф32,Ф42.壁厚0.5～1.0；工作介质水－水、汽－水、油－水、油－油等多种换热介质。总传热系数水－水K＝2000～3500w/㎡；汽－水K＝2500～4000w/㎡；其它介质视介质物理性能及工况而定。优性能传热效率高，防腐能力好，不污、不堵、不易结垢，无需维护，密封可*，运行平稳，占地少，节省投资。■ 空气换热器的构造原理、特点： 加热炉窑为了降低能耗，在烟道中设置空气换热器，以回收烟气中的大量余热，达到节约燃料、降低生产成本，提高燃烧温度、增加炉子的产量。空气换热器是余热利用的理想设备，在轧钢加热炉、热处理炉、煅造加热炉等各种工业炉窑上得到广泛应用。炉用空气换热器的种类很多， 目前国内外绝大多数采用的是金属换热器，空气换热器是利用炉窑排出的尾气热量将空气预热至一定的温度后返回炉内助燃或用于其它设备。金属换热器具有体积小、热交换效率高、严密性好、结构简单等特点。■换热机组的构造原理、特点： 换热机组是一次热网与用户之间的直接桥梁，从一次热网得到热量，自动连续地转换为用户需要的生活用水及采暖用水，适用于空调（供暖供冷），采暖，生活用水（洗浴）或其他换热回路（如地板供热，工艺水冷却等）。换热机组与中华人民共和国建设部发布的板式换热机组城镇建设行业标准保持高度一致，也可根据客户的具体要求和实际工况设计加工非标准机组。换热机组由板式换热器、循环水泵、补水泵、过滤器、阀门、机组底座、热计量表、配电箱、电子仪表及自控系统等组成。热源的蒸汽或高温水从机组的一次侧供水口进入板式换热器，二次侧的低温回水经过过滤器除污，通过循环泵也进入板式过滤器，两种不同温度的水经过热交换，二次侧将热量输送给热用户■石墨换热器的构造原理、特点： 圆块孔式石墨换热器由柱形不渗透性石墨换热块、石墨上下盖和其间的氟氧橡胶（或柔性石墨）O型圈及金属外壳、压盖等组装而成。是目前较先进、性能较优越的一种石墨换热器。圆柱形石墨换热块有较高的结果强度，并易与解决密封问题；在密封中采用氟橡胶（或柔性石墨）O型圈密封介质，加装压力弹簧作为热胀冷缩的自动补偿，以起到密封保持作用；采用短通道提高紊流程度使设备结构度高、耐温耐压性能强、抗热冲击性能好、体积利用率高、传热效果好并便于装拆检修。设备纵向孔走腐蚀性介质，横向孔走非腐蚀性介质。

某生产过程中，需将6000kg/h的油从140℃冷却至40℃，压力为0.3MPa；冷却介质采用循环水，循环冷却水的压力为0.4MPa，循环水入口温度30℃，出口温度为40℃。试设计一台列管式换热器，完成该生产任务。 1．确定设计方案 （1）选择换热器的类型 两流体温度变化情况：热流体进口温度140℃，出口温度40℃冷流体(循环水)进口温度30℃，出口温度40℃。该换热器用循环冷却水冷却，冬季操作时进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的管壁温和壳体壁温之差较大，因此初步确定选用带膨胀节的固定管板式式换热器。 （2）流动空间及流速的确定 由于循环冷却水较易结垢，为便于水垢清洗，应使循环水走管程，油品走壳程。选用ф25×2.5的碳钢管，管内流速取ui=0.5m/s。 2．确定物性数据 定性温度：可取流体进口温度的平均值。 壳程油的定性温度为(℃)管程流体的定性温度为(℃)根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。 油在90℃下的有关物性数据如下： 密度　　ρo=825kg/m3定压比热容　　cpo=2.22kJ/(kg·℃)导热系数　　λo=0.140W/(m·℃)粘度　　μo=0.000715Pa·s循环冷却水在35℃下的物性数据： 密度　　ρi=994kg/m3定压比热容　　cpi=4.08kJ/(kg·℃)导热系数　　λi=0.626W/(m·℃)粘度　　　　μi=0.000725Pa·s3．计算总传热系数 （1）热流量 Qo=WocpoΔto=6000×2.22×(140-40)=1.32×106kJ/h=366.7(kW)（2）平均传热温差 (℃)（3）冷却水用量 (kg/h)（4）总传热系数K 管程传热系数 W/(m·℃)壳程传热系数 假设壳程的传热系数αo=290W/(m2·℃)； 污垢热阻Rsi=0.000344m2·℃/W,Rso=0.000172m2·℃/W管壁的导热系数λ=45W/(m·℃)=219.5W/(m·℃)4．计算传热面积 (m2)考虑15％的面积裕度，S=1.15×S′=1.15×42.8=49.2(m2)。 5．工艺结构尺寸 （1）管径和管内流速 选用ф25×2.5传热管(碳钢)，取管内流速ui=0.5m/s。 （2）管程数和传热管数 依据传热管内径和流速确定单程传热管数 按单程管计算，所需的传热管长度为(m)按单管程设计，传热管过长，宜采用多管程结构。现取传热管长L=6m，则该换热器管程数为(管程)传热管总根数N=58×2=116(根)（3）平均传热温差校正及壳程数 平均传热温差校正系数 第2章换热器设计按单壳程，双管程结构，温差校正系数应查有关图表。但R=10的点在图上难以读出，因而相应以1/R代替R，PR代替P，查同一图线，可得φΔt=0.82平均传热温差Δtm=φΔtΔ′tm=0.82×39=32(℃)（4）传热管排列和分程方法 采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。取管心距t=1.25d0，则 t=1.25×25=31.25≈32(mm)横过管束中心线的管数(根)（5）壳体内径 采用多管程结构，取管板利用率η＝0.7，则壳体内径为 (mm)圆整可取D＝450mm （6）折流板 采用弓形折流板，取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25％，则切去的圆缺高度为h＝0.25×450＝112.5(mm)，故可取h＝110mm。 取折流板间距B＝0.3D，则B＝0.3×450＝135(mm)，可取B为150。 折流板数NB=传热管长/折流板间距-1=6000/150-1=39(块)折流板圆缺面水平装配。 （7）接管 壳程流体进出口接管：取接管内油品流速为u＝1.0m/s，则接管内径为 取标准管径为50mm。 管程流体进出口接管：取接管内循环水流速u＝1.5m/s，则接管内径为 6．换热器核算 （1）热量核算 ①壳程对流传热系数对圆缺形折流板，可采用凯恩公式 当量直径，由正三角形排列得 (m) 壳程流通截面积 (m) 壳程流体流速及其雷诺数分别为 普兰特准数 粘度校正 W/(m2·℃) ②管程对流传热系数 管程流通截面积(m2) 管程流体流速 普兰特准数W/(m2·℃) ③传热系数K=310.2W/(m·℃)④传热面积S(m2)该换热器的实际传热面积Sp(m2)该换热器的面积裕度为 传热面积裕度合适，该换热器能够完成生产任务。 （2）换热器内流体的流动阻力 ①管程流动阻力 ∑ΔPi=(ΔP1+ΔP2)FtNsNpNs=1,Np=2,Ft=1.5由Re＝13628，传热管相对粗糙度0.01/20＝0.005，查莫狄图得λi＝0.037W/m·℃， 流速ui＝0.497m/s，ρ＝994kg/m3，所以 管程流动阻力在允许范围之内。 ②壳程阻力 ∑ΔPo=(ΔP′1+ΔP′2)FtNsNs＝l，Ft＝l流体流经管束的阻力 流体流过折流板缺口的阻力 总阻力∑ΔPo＝1202＋636.2＝1838.2(Pa)＜10kPa壳程流动阻力也比较适宜。 ③换热器主要结构尺寸和计算结果换热器主要结构尺寸和计算结果见表2-13。 表2-13换热器主要结构尺寸和计算结果 换热器形式：固定管板式管口表 换热面积（m2）:48 符号 尺寸 用途 连接型式 工艺参数 a DN80 循环水入口 平面 名称 管程 壳程 b DN80 循环水出口 平面 物料名称 循环水 油 c DN50 油品入口 凹凸面 操作压力，MPa 0.4 0.3 d DN50 油品出口 凹凸面 操作温度，℃ 29/39 140/40 e DN20 排气口 凹凸面 流量，kg/h 32353 6000 f DN20 放净口 凹凸面 流体密度，kg/m3 994 825 附图 流速，m/s0.4970.137传热量，kW366.7总传热系数，W/m2·K310.2传热系数，W/m2·K2721476污垢系数，m2·K/W0.0003440.000172阻力降，MPa0.001730.00184程数21推荐使用材料碳钢碳钢管子规格ф25×2.5管数116管长mm:6000管间距，mm32排列方式正三角形折流板型式上下间距，mm150切口高度25%壳体内径，mm450保温层厚度，mm热交换设备http://www.longpai.com.cn/chanpin/Default_1_1.html

　　又称列管式换热器。是以封闭在壳体中管束的壁面作为传热面的间壁式换热器。这种换热器结构较简单，操作可靠，可用各种结构材料（主要是金属材料）制造，能在高温、高压下使用，是目前应用最广的类型。　　结构 由壳体、传热管束、管板、折流板（挡板）和管箱等部件组成（见图）。壳体多为圆筒形，内部装有管束，管束两端固定在管板上。进行换热的冷热两种流体，一种在管内流动，称为管程流体；另一种在管外流动，称为壳程流体。为提高管外流体的传热分系数，通常在壳体内安装若干挡板。挡板可提高壳程流体速度，迫使流体按规定路程多次横向通过管束，增强流体湍流程度。换热管在管板上可按等边三角形或正方形排列。等边三角形排列较紧凑，管外流体湍动程度高，传热分系数大；正方形排列则管外清洗方便，适用于易结垢的流体。　　流体每通过管束一次称为一个管程；每通过壳体一次称为一个壳程。图示为最简单的单壳程单管程换热器,简称为1-1型换热器。为提高管内流体速度,可在两端管箱内设置隔板，将全部管子均分成若干组。这样流体每次只通过部分管子，因而在管束中往返多次，这称为多管程。同样，为提高管外流速，也可在壳体内安装纵向挡板，迫使流体多次通过壳体空间，称为多壳程。多管程与多壳程可配合应用。　　类型 由于管内外流体的温度不同，因之换热器的壳体与管束的温度也不同。如果两温度相差很大，换热器内将产生很大热应力，导致管子弯曲、断裂，或从管板上拉脱。因此，当管束与壳体温度差超过50℃时，需采取适当补偿措施，以消除或减少热应力。根据所采用的补偿措施，管壳式换热器可分为以下几种主要类型：　　① 固定管板式换热器 管束两端的管板与壳体联成一体，结构简单,但只适用于冷热流体温度差不大,且壳程不需机械清洗时的换热操作。当温度差稍大而壳程压力又不太高时，可在壳体上安装有弹性的补偿圈，以减小热应力。　　② 浮头式换热器 管束一端的管板可自由浮动，完全消除了热应力;且整个管束可从壳体中抽出,便于机械清洗和检修。浮头式换热器的应用较广，但结构比较复杂，造价较高。　　③ U型管换热器 每根换热管皆弯成U形，两端分别固定在同一管板上下两区，借助于管箱内的隔板分成进出口两室。此种换热器完全消除了热应力，结构比浮头式简单，但管程不易清洗。　　非金属材料换热器 化工生产中强腐蚀性流体的换热，需采用陶瓷、玻璃、聚四氟乙烯、石墨等非金属材料制作管壳式换热器。这类换热器的换热性能较差，只用于压力低、振动小、温度较低的场合。　　流道的选择 进行换热的冷热两流体，按以下原则选择流道：①不洁净和易结垢流体宜走管程，因管内清洗较方便；②腐蚀性流体宜走管程，以免管束与壳体同时受腐蚀；③压力高的流体宜走管程，以免壳体承受压力；④饱和蒸汽宜走壳程，因蒸汽冷凝传热分系数与流速无关,且冷凝液容易排出；⑤若两流体温度差较大,选用固定管板式换热器时，宜使传热分系数大的流体走壳程，以减小热应力。　　操作强化 当管壁两侧传热分系数相差很大时（如粘度小的液体与气体间的换热），应设法减小传热分系数低的一侧的热阻。如果管外传热分系数小，可采用外螺纹管（低翅片管），以增大管外一侧的传热面积和流体湍动，减小热阻。如果管内传热分系数小，可在管内设置麻花铁，螺旋圈等添加物，以增强管内扰动，强化换热，当然这时流体的流动阻力也将增大。

你这个是不是化工原理的设计课题啊！！！好像我们组的课题和你的一样 .../你的这些数据好像还是不够！根本完成不了整张图的绘制！建议你在网上找找有没有模板，通过修改标注 把你们这些数据改上去！愿一切顺利！

壳程多采用折流档板来配合，使流体趋向于逆流换热，以提高传热系数。图2给出两种常用的折流板型式：弓形和盘-环形。

是，其实从定义里就能知道。管程：流体每流过一组换热管，称为管程。壳程是指流体沿换热器的壳体、管束和档板之间的空隙自左至右(或自右至左)所流经的距离。一般壳程是折流板数量加一。

■管式换热器的构造原理、特点：DLG型列管式换热器利用热传导和热辐射的原理，烟道气通过管程与逆流通过壳程的空气进行能量交换，从而达到输出洁净热空气的目的。该换热器结构紧凑，运行可靠，列管采用耐高温的薄壁波纹管，增加发传热面积和换热效率。广泛应用于化工、制药、轻工等行业废气余热利用和空气加热。■管式换热器用途及特点:：GLL型列管式换热器用于电厂中辅助冷却水系统，该系统通常包括以下设备的冷却器:1、闭式循环冷却水换热器;2、机械真空泵冷却器;3、汽轮机发电机组润滑油冷却器;4、锅炉给水泵汽轮机润滑油冷却器;5、锅炉给水泵润滑油冷却器;6、电液冷却器;7、励磁机冷却器;8、控制室和取样室空调冷却器;9、机锅炉循环水泵冷却器。■管式换热器应用构造管壳式换热器是进行热交换操作的通用工艺设备。广泛应用于化工、石油、石油化工、电力、轻工、冶金、原子能、造船、航空、供热等工业部门中。特别是在石油炼制和化学加工装置中，占有极其重要的地位。换热器的型式◆按管板和壳体及其配合部分的形式可分为固定管板式、浮头式、U型管式、填料函式、釜式、滑动管板式和插管式等七种。◆按换热管的类型可分为学管、波节管、螺旋管、螺纹管等。◆按安装形式可分为卧式和立式两种。换热器的材质根据介质的不同，可选用碳素钢、不锈钢（SUS304、SUS316、SUS316L）、铜管及其它特殊材质。换热器的技术性能◆最高使用温度：350℃◆最高工作压力：35MPa

设计任务书 一、设计题目:水换热器的设计二、设计原始数据61、处理能力:2.5×10吨/年热水2、操作条件:o o?热水:入口温度80C，出口温度60Co o?冷却介质:循环水，入口温度32C，出口温度40C5?允许压强降:不大于10Pa?每年按330天计，每天24小时连续运行三、设备形式:列管式换热器四、设计任务1、设计计算列管式换热器的热负荷、传热面积、换热管、壳体、接管等。2、绘制列管式换热器的工作图。3、编写课程设计说明书。1/14页

要看你的水冷换热器用来冷却什么介质了，一般冷却氮气，其换热系数约为57（这是列管式换热器的），在《化工工艺设计手册》第三版上册的第15章有详细的计算过程，但很复杂。推荐你直接查该书的2-320页的“总传热系数的参考值表”。

依靠一组管束进行间壁热交换的换热器形式

可以认真看一下GB151-1999《管壳式换热器》

列管式换热器是目前化工及酒精生产上应用最广的一种换热器。它主要由壳体、管板、换热管、封头、折流挡板等组成。图(4)表示的是列管式换热器中最常见的一种型式--固定管板式的示意图。在圆形外壳内装上很多平行的管子，管束两端焊接或胀接在管板(俗称花板)上，装有进出口管的封头用螺钉与焊在外壳两端的管板相连，封头与管板之间的空间构成流体的分配室。由于管板与壳体、管子都焊在一起，位量完全固定不变，故称固定管板式。所需材质，可分别采用普通碳钢、紫铜、或不锈钢制作。在进行换热时，一种流体由封头的连结管处进入，在管流动，从封头另一端的出口管流出，这称之管程；另-种流体由壳体的接管进入，从壳体上的另一接管处流出，这称为壳程。在列管式换热器中，管束的表面积即为该换热器所具有的传热面积。当传热面积较大，管子数目较多时，为了提高管内流体的流速，增大管内一侧流体的传热膜系数，常将全部管子平均分成若干组，流体每次只流经一组管子，即采用多管程结构。其方法是在封头内装设隔板，在一端的封头内装设一块隔板，便成二管程；在进口端装两块挡板，另一端装一块隔板，便成四管程；如此，还可以设置其他多管程，但过多使流体阻力增大，隔板占有分布管面积，而使传热面积减小。酒精蒸馏使用的冷凝器，为了提高壳内流体的流速，通常在壳体内安装一定数量与管束垂直的折流挡板。常用的挡板型式圆缺形(又程为弓形板)和盘环形两种。

换热器里的水靠暖气管道里的水加热，这样就省了平时用于加热的电费。安装换热器收费100元，其实非常实惠，因为供暖期一共4个月，平均下来，一个月只花25元就可以天天用到热水。一、地暖换热器原理地暖换热器暖气热交换器筒体外两端有暖气进、出水和自来水进、出水安装口,筒体内装自来水,暖气热水通过筒体内的盘管把筒体的自来水加热;内部两端有两个分水装置,它能使自来水缓慢地注入暖气热交换器筒体,冷热水均匀分开,同时又把热水推出筒体,使之达到使用效果。暖气热交换器是暖气热交换器容积越大,存储的热水越多。二、地暖换热器安装过程。1、事实上,上面讲的暖气换热器的安装方法,主要指的是在暖气片供暖的方式下。但是地暖安装暖气换热器合适吗?地暖进水温度很低,较高不能超过60度,一般在50度左右。2、如果家里加上换热器第1影响自家的温度,第2换热效果也不好,所以较好不要乱改,地暖是已经设计好的系统,各个环路的阻力已经平衡,用户随意改动可能影响到整体的供热效果。3、如果就要在地暖上安装暖气换热器也可以,基本也是上面的安装方法,去买一个换热器,然后把你家的自来水跟暖气连接到一起就可以了。4、要是安明管的就比较省钱,如果安暗管的就稍微的破费点了。提醒大家,如果家里安了换热器,供热公司是要另外收费的。地暖换热器三、地暖换热器注意事项1、无论是在工作前还是工作完成后，都必须对管网进行清洁处理，这样做的目的是为了避免发生地暖专用换热器堵塞的现象。2、还要注意及时对除污器以及过滤器的清洗，让整个工作顺利完成。对于水质把关是相当重要的，在进行对软化水水质处理的前提下，首先要认真检查系统中的水和软化罐水质问题，确定合格后方可进行注入处理。3、对于一些新系统来说，不能马上与地暖专用换热器进行交替使用，首先需把新的系统在指定的时间段运行，让它有了一个运行模式后，此时方可以把地暖专用换热器并入系统中使用，这样做的目的完全是为了避免管网中的杂质破坏地暖专用换热器设备。

不是

换热器不是压力容器。换热器（heatexchanger），是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器在化工、石油、动力、食品及其它许多工业生产中占有重要地位，其在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用广泛。扩展资料：一、分类按传热原理分类1、间壁式换热器间壁式换热器是温度不同的两种流体在被壁面分开的空间里流动，通过壁面的导热和流体在壁表面对流，两种流体之间进行换热。间壁式换热器有管壳式、套管式和其他型式的换热器。间壁式换热器是目前应用最为广泛的换热器。2、蓄热式换热器蓄热式换热器通过固体物质构成的蓄热体，把热量从高温流体传递给低温流体，热介质先通过加热固体物质达到一定温度后，冷介质再通过固体物质被加热，使之达到热量传递的目的。蓄热式换热器有旋转式、阀门切换式等。3、流体连接间接式换热器流体连接间接式换热器，是把两个表面式换热器由在其中循环的热载体连接起来的换热器，热载体在高温流体换热器和低温流体之间循环，在高温流体接受热量，在低温流体换热器把热量释放给低温流体。4、直接接触式换热器又被称为混合式换热器，这种换热器是两种流体直接接触，彼此混合进行换热的设备例如，冷水塔、气体冷凝器等。5、复式换热器兼有汽水面式间接换热及水水直接混流换热两种换热方式的设备。同汽水面式间接换热相比，具有更高的换热效率；同汽水直接混合换热相比具有较高的稳定性及较低的机组噪音。二、使用注意事项1、保持管网的清洁。无论是在工作前还是工作完成后，都必须对管网进行清洁处理，这样做的目的是为了避免发生换热器堵塞的现象。还要注意及时对除污器以及过滤器的清洗，让整个工作顺利完成。2、严格把关软化水。对于水质把关是相当重要的，在进行对软化水水质处理的前提下，首先要认真检查系统中的水和软化罐水质问题，确定合格后方可进行注入处理。3、新系统检验。对于一些新系统来说，不能马上与换热器进行交替使用，首先需把新的系统在指定的时间段运行，让它有了一个运行模式后，此时方可以把换热器并入系统中使用，这样做的目的完全是为了避免管网中的杂质破坏换热器设备。参考资料来源：百度百科－换热器

现在我们的装修朋友在装修时候，不免会遇到很多问题，尤其是大家在平时生活中，房子里面就会遇到地暖换热器，那么有的朋友们可能还不知道什么是地暖换热器，下来我们我就给你们介绍一下这个地暖换热器的安装方法还有一些注意事项都有哪些，大家不妨就跟小编一起来看看文章下面的内容。一、地暖换热器原理地暖换热器暖气热交换器筒体外两端有暖气进、出水和自来水进、出水安装口,筒体内装自来水,暖气热水通过筒体内的盘管把筒体的自来水加热;内部两端有两个分水装置,它能使自来水缓慢地注入暖气热交换器筒体,冷热水均匀分开,同时又把热水推出筒体,使之达到使用效果。暖气热交换器是暖气热交换器容积越大,存储的热水越多。二、地暖换热器安装过程。1、事实上,上面讲的暖气换热器的安装方法,主要指的是在暖气片供暖的方式下。但是地暖安装暖气换热器合适吗?地暖进水温度很低,较高不能超过60度,一般在50度左右。2、如果家里加上换热器第1影响自家的温度,第2换热效果也不好,所以较好不要乱改,地暖是已经设计好的系统,各个环路的阻力已经平衡,用户随意改动可能影响到整体的供热效果。3、如果就要在地暖上安装暖气换热器也可以,基本也是上面的安装方法,去买一个换热器,然后把你家的自来水跟暖气连接到一起就可以了。4、要是安明管的就比较省钱,如果安暗管的就稍微的破费点了。提醒大家,如果家里安了换热器,供热公司是要另外收费的。三、地暖换热器注意事项1、无论是在工作前还是工作完成后，都必须对管网进行清洁处理，这样做的目的是为了避免发生地暖专用换热器堵塞的现象。2、还要注意及时对除污器以及过滤器的清洗，让整个工作顺利完成。对于水质把关是相当重要的，在进行对软化水水质处理的前提下，首先要认真检查系统中的水和软化罐水质问题，确定合格后方可进行注入处理。3、对于一些新系统来说，不能马上与地暖专用换热器进行交替使用，首先需把新的系统在指定的时间段运行，让它有了一个运行模式后，此时方可以把地暖专用换热器并入系统中使用，这样做的目的完全是为了避免管网中的杂质破坏地暖专用换热器设备。上面的所有内容就是我们要给大家详细介绍的关于地暖换热器的怎样安装方法，还有地暖换热器的注意事项，这个大家一定要多加阅读，必须记住，因为小编我觉得安全注意问题最关键，那么你们还有什么想了解的更多装修方面所有装饰资讯，可以继续关注我们。

现在的工业生产中换热器的应用非常的广泛，在各个生产领域都有应用，换热器作为一种温度交换的高效设备具有良好的优势特点，宝得换热器就是其中非常好品牌，下面我们就来为用户主要说明一下宝得换热器的原理及使用注意事项。 宝得换热器—宝得换热器原理 换热器的流程是由许多板片按一定工艺及需方技术工作要求组装而成的。组装时 A 板和 B 板交替排列，板片间形成网状通道四个角孔形成分配管和汇合管，密封垫把冷热介质密封在换热器里，同时又合理的将冷热介质分开而不致混合。在通道里面冷热流体间隔流动，可以逆流也可以顺流，在流动过程中冷热流体通过板壁进行热交换。板式换热器的流程组合形式很多，都是采用不同的换向板片和不同组装来实现的，流程组合形式可分为单流程，多流程和汽液交换流程， 混合流程形式。 宝得换热器—宝得换热器使用注意事项 1.保持管网的清洁 无论是在工作前还是工作完成后，都必须对管网进行清洁处理，这样做的目的是为了避免发生换热器堵塞的现象。还要注意及时对除污器以及筛检程式的清洗，让整个工作顺利完成。 2.严重把关软化水 对于水质把关是相当重要的，在进行对软化水水质处理的前提下，首先要认真检查系统中的水和软化罐水质问题，确定合格后方可进行注入处理。 3.新系统检验 对于一些新系统来说，不能马上与换热器进行交替使用，首先需把新的系统在指定的时间段运行，让它有了一个运行模式后，此时方可以把换热器并入系统中使用，这样做的目的完全是为了避免管网中的杂质破坏换热器设备。 宝得换热器具有良好的优势特点，在工业应用领域具有很强的适用性，具备良好的应用特点，换热器在使用过程中一定注意系统清洁，没有好的清洁换热器是不会发挥出换热效能，因为地区水质的差异性比较严重， 严格按照使用注意事项可以延长设备使用寿命。

　　换热器（heat exchanger），是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器在化工、石油、动力、食品及其它许多工业生产中占有重要地位，其在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用广泛。　　换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热器。它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。换热器既可是一种单独的设备，如加热器、冷却器和凝汽器等；也可是某一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的热交换器。

热水器是通过自来水加热后再供使用的！

家庭用供暖