数控火焰切割机编程代码有什么

数控切割：是指数控火焰、等离子、激光和水射流等切割机，根据数控切割套料软件提供的优化套料切割程序进行全时、自动、高效、高质量、高利用率的数控切割。数控切割代表了现代高科技的生产方式，是先进的优化套料计算技术与计算机数控技术和切割机械相结合的产物。数控切割优点：数控套料软件通过计算机绘图、零件优化套料和数控编程，有效提高了钢材利用率，提高了切割生产准备的工作效率。数控切割机则通过数控系统即控制器提供的切割技术、切割工艺和自动控制技术，有效控制和提高切割质量和切割效率。 　　　　　　　　数控切割缺点：数控切割由于切割效率更高，套料编程更加复杂，如果没有使用或是没有使用好优化套料编程软件，钢材浪费就会更加严重，导致切得越快，切得越多，浪费越多。数控系统即控制器，是数控切割机的心脏，如果没有使用好数控系统，或是数控系统不具备应有的切割工艺和切割经验，导致切割质量问题，从而降低切割效率，造成钢材的浪费，也就丧失了数控切割的自动化，高效率，高质量和高利用率的先进性。

000

数控切割技术是在精密快速切割工艺基础上发展起来的一项自动化的高效切割技术。数控切割技术的重要部分是数控切割机，数控切割机由数控系统、编程系统、气路系统及机械运行系统等部分组成。 数控系统是切割机的重要组成部分，它由计算机系统、伺服系统、控制单元及执行机构组成。（1）计算机系统由计算机主机、显示器及键盘组成。（2）伺服系统是在计算机控制下对电动机进行闭环控制，以实现电动机的无级调速。因钢板切割现场条件较差，切割速度不高，故伺服系统目前多采用交流伺服系统。交流伺服系统抗干扰能力强，尤其在低速情况下，优点更为突出。（3）控制单元是计算机与手控切换，将手控和计算机控制信号进行逻辑处理的中心，即发出控制信号的中心，以实现计算机、各电动机及各电磁气阀的控制。（4）执行机构包括各电动机和各电磁气阀等。 机械运行系统由横梁、沿座、减速机构、升降机构等组成。由于实现了自动控制，对机械运行系统的精度提出了更高的要求。如机械运行直线度：10m±0.2mm。由于采用了计算机控制系统。可使整个切割生产过程：包括钢板的校平、喷丸除锈、涂漆、烘干、切割零件编程套料、喷粉划线、零件切割、编号入库等全部实现自动化管理。这样就极大的提高了生产效率。配以精密快速切割工艺，切割质量可达机加工的Ra12.5μm、Ra6.3μm。使切割由机械下料跃为机械加工的一种工艺方法。

数控线切割机床的加工原理：它是采用电极丝（钼丝、钨钼丝等）作为工具电极，在脉冲电源的作用下，工具电极和加工工件之间形成火花放电，火花通道瞬间产生大量的热，使工件表面熔化甚至汽化。线切割机床通过XY托板和UV托板的运动，使电极丝沿着与预定的轨迹运动，从而达到加工工件的目的。数控线切割加工是机械制造中不可缺少的一种先进的加工方法，具有如下特点：1、利用电蚀原理加工，电极丝与工件不直接接触，两者之间的作用力很小，因而工件的变形很小，电极丝、夹具不需要太高的强度。2、直接利用线状的电极丝作电极，不需要制作专用电级，可节约电极设计、制造费用。3、可以加工用传统切削加工方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件。由于数控电火花线切割机床是数字控制系统，因此加工不同的工件只需编制不同的控制程序，对不同形状的工件都很容易实现自动化加工。很适合于小批量形状复杂零件、单件和试制品的加工，加工周期短。4、采用四轴联动，可加工锥度、上、下面异形体等零件。5、传统的车、铣、钻加工中，刀具硬度必须比工件硬度大，而数控电火花切割机床的电极丝不必比工件材料硬，可以加工硬度很高或很脆，用一般切割法难以加工或无法加工的材料。在加工中作为刀具的电极丝无需刃磨，可节约辅助时间和刀具费用。6、直接利用电、热能进行加工，可以方便对影响加工精度的加工参数（如脉冲宽度、间隔、电流）进行调整，有利于加工精度的提高，便于实现加工过程的自动化控制。7、工作液采用水机乳化液，成本低、不会发生火灾。8、电火花切割不能加工非导电材料。9、与一般切割加工相比，线切割加工的金属去除率低，因此加工成本高，不适合形状简单的大批量零件加工。扩展资料安全操作1、开动机床前应先做好下列工作：检查机床各部分是否完好，润滑液情况是否良好，各接线是否接好。工作台在x和y方向是否运行良好，卷丝筒是否运行良好。2、安装工件时，也需要注意安全问题，将需切割的工件置于工作台用压板螺丝固定，在切割整个型腔时，工件和工作台不能碰着线架，应在安装钼丝穿过工件上的预留孔，经过找正后才能切割。工件安装要夹稳，预紧力要足够，要检查工作表面是否平直。3、切割工件时，先启动滚丝筒，再按走丝按钮，待导轮转动后再启动工作液电机，打开工作液阀。如在切割途中停车或加工完毕停机时，必须先关变频器，切断高频电源，再关工作液泵，待导轮上工作液甩掉后，最后关断滚丝筒电机。参考资料来源：百度百科——数控线切割机床

由床身(床台)主体,控制器,水箱组成.加工原理和电焊类似,只是线切割能精确控制放电量,在加工过程中,没有焊丝填充,故可以切落下来

没有

能导电的都能割

数控线切割机床是利用高能量密度的电火花放电烧蚀原理进行加工的，属于特种加工范畴，它只能对导电材料进行加工。电火花数控线切割加工的过程中主要包含下列三部分内容(如图所示): （1）数控线切割机床在加工时，切割刀具(铜丝或钼丝)和工件之间加有20KHz、150v的直流脉冲电压。电极丝与工件之间的脉冲放电。当刀具和工件之间的距离足够近时(约0.01mm)，电压击穿冷却切削液介质，在切割刀具和工件靠近的全长上均匀放电，高能量密度电火花放电瞬间温度可以达到7000℃或更高，高温使被切削金属瞬间汽化，生成金属氧化物，熔融于切削液中，被移动中的切割刀具带出加工区域。 （2）电极丝沿其轴向(垂直或Z方向)作走丝运动。 （3）工件相对于电极丝在X、Y平面内作数控运动

1.主要用于加工金属等导电材料，在一定条件下也可以加工半导体材料2.可以加工特殊的及形状复杂的零件3.适合难切削材料的加工

电蚀

线切割是一种电加工机床,靠钼丝通过电腐蚀切割金属(特别是硬材料、行状复杂零件）。电火花线切割加工（Wire cut Electrical Discharge Machining，简称WEDM），有时又称线切割。线切割具有加工余量小、加工精度高、生产周期短、制造成本低等突出优点，已在生产中获得广泛的应用，目前国内外的电火花线切割机床已占电加工机床总数的60％以上。数控线切割机床根据工作状态不同分为快速处和慢走的两种。快走丝机床位用钼丝作为加工刀具，钼丝在使用中往复快速运动。工作中钼丝的运动速度可以达到10m／s以上。由于其运动速度较高，对支承钼丝运动的滚轮的运动精度和使用寿命要求较高。同时钼丝在高速运动时，由于多种物理因素的影响，如：支承滚轮的振动、加工中电火花局部爆炸引起的不平衡张力等，可能使处于切割区域的钼丝产生径向振动，因此很难保证其准确的运动轨迹，特别是在型腔的角部很容易造成加工缺陷，所以快走丝线切割的加工精度往往较低，常用于精度要求较低的零件加工。快走丝数控线切割机床功能比较单一，价格使宣。快走丝线切割机床常用的钼丝直径有0.15mm、0.18mm等规格，因钼丝传导电流容量的影响（3A ~ 6A），使得快走丝线切割机床的加工效率稍低。 慢走丝线切割机床使用经过精密拉制的铜丝作为切割加工刀具，加工中铜丝的运动速度最低只有20mm/s，大大低于快走丝线切割机床，作为加工刀具的铜纹均为一次促使用。由于使用高精度轴承支承铜丝的传动滚轮，铜丝的直线运动精度较高。一次性使用的铜丝刀具，完全避免了因电火花烧蚀引起铜丝直径减小对加工精度的影响，可以保证比较高的加工精度。通过在去离子水中进行“二次加工”或“多次加工”的方法，配合火花放电的能量控制系统，可以大大提高加工工件的直线度和表面加工质量。慢走丝线切割机休使用铜丝的直径可以达到0.3mm或更高，可以通过10A以上高频电流，其单位时间的金属去除率远高于快走丝线切割机床。 1．线切割广泛应用于加工各种冲模。2．线切割可以加工微细异形孔、窄缝和复杂形状的工件。3．线切割加工样板和成型刀具。 4．线切割加工粉末冶金模、镶拼型腔模、拉丝模、波纹板成型模板。5．线切割加工硬质材料、切割薄片，切割贵重金属材料。 6．线切割加工凸轮，特殊的齿轮。7．线切割适合于小批量、多品种零件的加工，减少模具制作费用，缩短生产周期。

数控切割机有不同品牌的系统 操作也都不一样 。去问你们购买的厂家 比较好 我是长沙捷弘数控

现在数控切割机操作都横简单的如果不明白可以百度搜迈克斯数控就行

数控火焰切割机编程通常有两种方法，手工编程和自动编程。数控火焰切割机编程手工编程大体过程为：分析零件图样一数控工艺处理一数学处理一编写NC代码一校验、调试NC程序一首件试切一误差分析，枯燥、繁琐、易出错、指令语法难记忆。而对复杂的加工零件描述点过多更不适用。自动编程时AutoCAD2000可直接由二维图形描述零件轮廓的图形实体直接生成代码，避免人工编程复杂的记忆。明显提高编程效率和编程质量。一、数控火焰切割机编程自动编程的加工过程零件轮廓坐标信息可由POLYLINE命令完成，它是由一系列首尾相连的直线和圆弧组成。在图形数据库中以顶点子实体的形式保存信息，与形状位置有关的信息有两个：一是顶点的坐标值，二是顶点凸度。在对轮廓要求不严格时，如护栏花形、文字等，也可用LINE命令，利用粗插补的原理，连续描述零件实体轮廓外形，直接生成顶点(VERTEX)的坐标值。通过ObjectARX函数求出。再用DXFOUT命令生成转换文件*．DXF，将转换文件*．DXF编译产生NC代码，获得机床所需信息。而不用重新将顶点和凸度信息逐一提出编辑、编译。数控火焰切割机通过软盘、传输电缆及DNC网络获取信息后就可以利用氧一乙炔的火焰把钢板割缝加热到熔融状态，用高压氧吹透钢板进行切割。整个过程点火一预热一通切割氧一切割一熄火一返回原点，都自动完成。二、数控火焰切割机编程自动编程实现的环境windowS下的AutoCAD2000或AutoCAD2002以及Autodesk公司推出的工具ObjectARX采用并支持利用面向对象技术开发智能化设计系统，ARX应用程序实质是运行期间实时扩展AutoCAD共享地址空间的动态连接库(DLL)，与AutoCAD之间来用windows消息传递机制直接通信。可直接访问调用AutoCAD核心函数，利用AutoCAD核心数据库结构、图形系统、几何造型核心及代码建立与AutoCAD本身固有命令有同样操作方式的新命令。主要由AcDb和AcEd核心库及AcGi、AcGe等重要库类组成。所以编程时更具运行效率和稳定性。

在等离子切割方式下其操作步骤需要规范和细致，针对相关配件的选择以及切割工艺的操作都将影响最终的切割效果，武汉鑫弘伟业就数控等离子切割机日常操作过程中可能出现的问题给大家一点参考：　注意操作数控切割机的时候，涉及到等离子切割的时候，大家不得不注意等离子切割的缺点所在，其缺点主要表现在以下两个方面：　　1、切割20mm以上钢板比较困难，需要很大功率的等离子电源，成本较高。　　2、切割厚板时，割口成V型。　　3、使用清零按钮，将当前点设为切割起点。　　4、按割炬自动开关。　　4、选择好使用的割炬，将割炬移动到切割起点。　　5、检查是否需要更换等离子割咀、电极，如果割咀或电极有损坏，则必须更换。调整等离子的电流、弧压和切割速度。　　　6、按机床启动按钮。此时，等离子开始切割等离子切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化和蒸发，并借助高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。数控等离子切割机维护成本中的等离子耗材是客户很关心的一个问题。数控等离子切割机是数控切割机类型中的一种，也是一次性投入较大的一种设备。无论是美国海宝，飞马特还是德国凯尔贝等世界顶级离子切割机电源，它们虽然切割质量好，但等离子消耗件的问题却不可小视，如何采取有效的方法，减小损耗也是一种节约成本的一种有效手段!只要注意到本文所提及的问题，一般可以使数控等离子切割机的使用寿命和维护成本很大程度的得到改善。客户经常反映这样一个问题：数控等离子切割机的使用成本太高了！下面总结了一些日常使用的一些技巧，希望能给大家一点帮助。 1、减少不必要的“起弧（或导弧）”时间；起弧时喷嘴和电极的消耗都非常快，在开始前，应将割炬放在切割金属行走距离内。 2、切割应从边缘开始；尽可能从边缘开始切割，而不要穿孔切割。采用边缘作为起始点会延长消耗件的寿命，正确的方法是将喷嘴直接对准工件边缘后再启动等离子弧。 3、采用合理的切距；按照使用说明书的要求，采用合理的切距，切距即切割喷嘴与工件表面的距离，当穿孔时，尽量采用正常切距的2倍距离或采用等离子弧所能传递的最大高度。 4、喷嘴不要过载使用；让喷嘴过载（即超过喷嘴的工作电流），将使喷嘴很快损坏。电流强度应为喷嘴的工作电流的95％为宜。例如：100A的喷嘴的电流强度应设定为95A。 5、穿孔厚度应在机器系统的允许范围内；切割机不能在超过工作厚度的钢板上穿孔，通常的穿孔厚度为正常切割厚度的1/2。 6、尽量保持数控切割机割炬和消耗件清洁：在割炬和消耗件上的任何脏物都会极大地影响等离子系统的功能。更换消耗件时要将其放在干净的绒布上，要经常检查割炬的连接罗纹，用过氧化氢类清洁剂清洗电极接触面和喷嘴。 7、割嘴到钢板的距离尽量保持恒定，一般在3-8mm左右，太远了不但耗电量太大，切割穿透能力力会下降，而且相对比较消耗电极，使电极使用寿命下降；太近了那更简单，非常费喷嘴，喷嘴的使用寿命会成倍的下降，甚至与上去即被烧掉；当然等离子的电极喷嘴的使用寿命还于其他一些因素有关，比如说：输入电压的高低、电极本身的质量、等离子切割机的质量好坏及设备完好程度、等离子割枪的质量好坏、使用者的经验等等，但最主要的是以上的3点，这3点注意好了的话电极喷嘴的使用寿命将会有极大的提高。

数控等离子切割机六个铁板要100A左右的电流。根据板材、板材厚度设置参数确定。一般说来100A可以切割12个以下板；120A切12到16的板；160A切割16到20的板。数控切割，就是指用于控制机床或设备的工件指令(或程序)，是以数字形式给定的一种新的控制方式。将这种指令提供给数控自动切割机的控制装置时，切割机就能按照给定的程序，自动地进行切割。数控切割由数控系统和机械构架两大部分组成。与传统手动和半自动切割相比，数控切割通过数控系统即控制器提供的切割技术、切割工艺和自动控制技术，有效控制和提高切割质量和切割效率。数控切割：是指数控火焰、等离子、激光和水射流等切割机，根据数控切割套料软件提供的优化套料切割程序进行全时、自动、高效、高质量、高利用率的数控切割。数控切割代表了现代高科技的生产方式，是先进的优化套料计算技术与计算机数控技术和切割机械相结合的产物。

专业生产和销售数控切割机、龙门式数控切割机、数控相贯线切割机、数控火焰切割机、数控等离子切割机、悬臂式数控切割机、便携式数控切割机、台式数控切割机，台式广告数控切割机、数控系统，代理进口和国产套料软件、进口和国产伺服电机与减速器以及数控系统升级和改造，代理国产和进口普通机用等离子切割电源及类激光精细等离子切割电源及等离子电源相关配套产品。 欢迎广大客户来电垂询！

摘要：数控等离子切割机的数控操作是通过编程实现的，购买数控等离子切割机时一般会附赠一套编程软件，编程时，在电脑上编程套料，套好料后转成NC代码，再把NC代码（程序）输入到数控等离子切割机上即可。数控等离子切割机的编程一般是用专门的编程软件，主要有通用型编程软件和专业型数控切割编程软件两种。下面一起来了解一下数控等离子切割机怎么编程吧。一、数控等离子切割机怎么编程数控等离子切割机在使用时，主要是通过编程操控的，通过编程软件将待切割图形转换成加工程序（G代码），然后通过加工程序驱动数控系统，控制数控切割机床进行切割工作。为了更好操控数控等离子切割机，需要注意做好编程工作，那么数控等离子切割机怎么编程呢？1、在购买数控等离子切割机时，厂家一般会配一套CAD/CAM软件。这个软件主要是用于在电脑上编程套料，套好料后转成NC代码，再把NC代码（程序）输入到数控等离子切割机上，进行切割。2、数控等离子切割机厂家不同，提供的编程软件也有所不同，以常用的FASFCAM为例，其编程方法是：（1）打开安装界面，单击安装FASFCAM，选择EDGE（这个是必须的，不然产生的不是TXT文件）再按照软件安装的提示做就可以安装好了。（2）先在CAD当中画好需要的图，保存其文件格式为AUTOCAD2000/LT2000.DWG或DXF两种格式都可以。（3）在编程时，FASTNEST设置输入文件类型DXF（这个是关键）然后把设置穿孔设好就可以了。下面套料的时候注意：DWG格式的需要把选择的文件类型对应，不然你是看不到保存的文件的；另外，如果是DXF格式的，则是软件默认的文件类型，直接编程即可。二、数控等离子切割机编程软件有哪些数控等离子切割机的编程需要用到编程软件，无论采用何种编程软件，其编程原理是一样的，但由于不同厂家的数控系统，采用的G代码指令集有所不同，编程软件也会有所不同，一般数控等离子切割机的编程软件可分为通用型和专业型两种：1、通用型编程软件这种编程软件的功能是将绘图软件（如：AutoCAD等）绘制的待切割零件图按照数控切割工艺进行排料、切割工艺选择，最后转化成数控加工G代码指令。这类软件有很多，如：FastCAM、IBE、StarCAM、SmartNest等等。每种数控切割编程软件根据版本不同，其所支持的切割工艺也有所差别。2、专业型数控切割编程软件这种是针对某一特定行业而推出的数控切割编程软件，专门针对某一行业进行了特殊优化与功能扩展，可以实现一套软件内零件设计、排料、切割加工程序输出一体化操作。

数控等离子切割机维护成本中的等离子耗材是客户很关心的一个问题。数控等离子切割机是数控切割机类型中的一种，也是一次性投入较大的一种设备。无论是美国海宝，飞马特还是德国凯尔贝等世界顶级离子切割机电源，它们虽然切割质量好，但等离子消耗件的问题却不可小视，如何采取有效的方法，减小损耗也是一种节约成本的一种有效手段!只要注意到本文所提及的问题，一般可以使数控等离子切割机的使用寿命和维护成本很大程度的得到改善。下面介绍一下常用的方法，以尽可能降低等离子电源的使用耗材成本。客户经常反映这样一个问题：数控等离子切割机的使用成本太高了！为了让各位客户以最小的代价获取更大的收益。以尽可能降低等离子切割机的使用耗材成本。在使用数控等离子切割机时其切割质量不稳定，易损件更换频繁，发现更多的是用户在使用操作时不够规范，同时对一些细节性问题注意不够，下面武汉华宇诚数控总结了一些日常使用的一些技巧，希望能给大家一点帮助。 1、切割应从边缘开始；尽可能从边缘开始切割，而不要穿孔切割。采用边缘作为起始点会延长消耗件的寿命，正确的方法是将喷嘴直接对准工件边缘后再启动等离子弧。 2、减少不必要的“起弧（或导弧）”时间；起弧时喷嘴和电极的消耗都非常快，在开始前，应将割炬放在切割金属行走距离内。 3、喷嘴不要过载使用；让喷嘴过载（即超过喷嘴的工作电流），将使喷嘴很快损坏。电流强度应为喷嘴的工作电流的95％为宜。例如：100A的喷嘴的电流强度应设定为95A。 4、采用合理的切距；按照使用说明书的要求，采用合理的切距，切距即切割喷嘴与工件表面的距离，当穿孔时，尽量采用正常切距的2倍距离或采用等离子弧所能传递的最大高度。 5、穿孔厚度应在机器系统的允许范围内；切割机不能在超过工作厚度的钢板上穿孔，通常的穿孔厚度为正常切割厚度的1/2。 6、尽量保持数控切割机割炬和消耗件清洁：在割炬和消耗件上的任何脏物都会极大地影响等离子系统的功能。更换消耗件时要将其放在干净的绒布上，要经常检查割炬的连接罗纹，用过氧化氢类清洁剂清洗电极接触面和喷嘴。 7、尽量少穿孔切割，穿孔是钢水反溅会伤及喷嘴，这是割嘴损坏的最主要原因之一，如果一定要穿孔切割，最好是在穿孔处用钻头打预钻孔，在从预钻孔处开始切割； 8、尽量在切割机额定的正常切割厚度范围内切割，尽量不要在极限切割厚度上切割，国产切割机的正常切割厚度一般是生产厂家标注的最大切割厚度的60% （例国产100A等离子切割机厂家标注最大切割厚度一般为32mm，但一般正常切割厚度只有15—20mm)，尽量在这个厚度范围内切割，就能最好的保护割嘴； 9、割嘴到钢板的距离尽量保持恒定，一般在3-8mm左右，太远了不但耗电量太大，切割穿透能力力会下降，而且相对比较消耗电极，使电极使用寿命下降；太近了那更简单，非常费喷嘴，喷嘴的使用寿命会成倍的下降，甚至与上去即被烧掉； 当然等离子的电极喷嘴的使用寿命还于其他一些因素有关，比如说：输入电压的高低、电极本身的质量、等离子切割机的质量好坏及设备完好程度、等离子割枪的质量好坏、使用者的经验等等，但最主要的是以上的3点，这3点注意好了的话电极喷嘴的使用寿命将会有极大的提高。 当然，操作数控等离子切割机的时候，涉及到等离子切割的时候，大家不得不注意等离子切割的缺点所在，其缺点主要表现在以下两个方面：　　1、切割20mm以上钢板比较困难，需要很大功率的等离子电源，成本较高。　　2、切割厚板时，割口成V型。　　3、使用清零按钮，将当前点设为切割起点。　　4、按割炬自动开关。　　4、选择好使用的割炬，将割炬移动到切割起点。　　5、检查是否需要更换等离子割咀、电极，如果割咀或电极有损坏，则必须更换。调整等离子的电流、弧压和切割速度。　　　6、按机床启动按钮。此时，等离子开始切割　　注意：在切割过程中，你可调整切割速度，等离子电流、电压，以达到较好的切割效果。当割炬移动到钢板边缘时，自动调高必须关闭，以免割炬碰撞。

数控等离子切割机厂家有瑞凌、松下、上海通用重工、林肯、佳士科技等厂家。1、瑞凌。瑞凌成立于2003年，是一家专注于逆变焊割设备、焊接自动化系列产品、焊接配件及防护用品的研发、制造、销售及服务的国家高新技术企业，国内逆变焊接装备行业A股上市公司，公司销售和服务网络遍及五大洲60多个国家或地区。2、松下。唐山松下是由日本松下集团和唐山开元集团投资的合资企业，成立于1994年，电焊机十大品牌，事业涵盖电焊机、机器人及激光焊接系统等相关领域，电焊机年产量10万台，是专业的焊接设备制造企业，在全国主要城市建立有代理店以及设立焊接技术应用中心。3、上海通用重工。公司创立于1998年，上海通用重工集团核心子公司，是集电焊机研发、制造、销售、服务于一体的高新技术企业，主要研发、制造及销售数字化气体保护焊机、直流手工弧焊机、交流弧焊机、钨极氩弧焊机、埋弧焊机等系列产品，提供整机销售、配件销售、客户服务、信息反馈。4、林肯。林肯电气创立于1895年美国，知名焊接设备制造商，是一家专注于弧焊产品设计、开发和制造的跨国性企业，产品主要应用在管道焊接、造船工业焊接、不锈钢焊接等，其林肯焊机以操作简单、坚固耐用、性能价格比高著称，分销网络覆盖全球160余个国家。5、佳士科技。佳士科技成立于2005，是一家集逆变焊机、内燃发电焊机、焊割成套设备的研发、生产、销售、服务于一体的国家高新技术企业，于2011年深交所上市，是国内焊割设备行业知名制造企业，全国设有4个研发中心，先后获得60余项核心技术专利，销售和服务网络遍及全国及世界各地。

线切割的加工速度有很多因素，本人认为有一下几方面（1）高频功率（2）取样控制（3）走丝速度及冷却液。 高频的功率又有高频的工作电压，振荡信号和功放输出决定，有些高频的工作电压是可以调节的一般55V----110V范围，电压越高输出的功率越大。振荡信号每个厂家都不太一样，好的高频振荡输出相同的电流加工效率高，高频的功放也比较关键没有足够的功率输出，同样没有效率，太多强调功率可能钼丝损耗大。 取样控制电路是从加工的工件和钼丝间取出一个加工电压反馈给单板机或电脑，再有主控制电路分析之后，控制拖板步进电机的进给速度。如果线路老化或接触不良造成取样电压不稳定，或取样电路本有故障都会造成切割不稳定，易短路，特别是高的工件。 快丝的运行速度一般每秒7----10米如果储丝筒直径大，电机相同的转速下，丝速就快，丝速快加工效率就快。冷却液的品质和浓度对切割亦有很大影响，品质好的冷却液不但切割速度快，而且工件容易清洗。冷却液浓度越大切割越慢，工件表面光。浓度越小切割越快，表面粗糙。 具体调节要根据切割工件厚度和钼丝的直径及所需要的光洁度。如果只要快，可以提高高频的工作电压脉宽加大，高工件也要加大脉间以防断丝，调节功放管数到所需的电流。调大取样电位器。单板机有一项调节步进每秒运行最快速度的参数，也可适当加快。QQ1075477416

1、首先，查看数控等离子参数设置。2、其次，在切割工艺参数将高压预热选择和低压预热选择改写成1。3、最后，在修调参数时将高压预热时和低压预热时设置所需要的时间。

SH-2000H火焰／等离子切割机数控系统，可控制机床做火焰或等离子切割（通过工艺选择进行设置，见参数设置章节）。系统的操作显示，采用逐级功能窗口提示方式。在主窗口菜单下，调用某一功能后，系统将推出该功能的子窗口菜单。根据屏幕窗口的提示，按【F1】至【F8】选择相应的功能，按【ESC】 放弃选择退回主菜单。 开机和参数初始化 当系统打开电源后，等待几秒钟，屏幕出现以下画面： 系统开机画面 如果系统参数发生错误，可在此画面下按【S】和【1】键，系统会自动完成出厂设置。按任意键后进入工作主菜单。 系统工作主菜单 系统主窗口菜单如下: 系统工作主菜单 按【F1】－【F8】键分别选择不同的功能。以下本章将逐一介绍。 自动方式 由系统主窗口菜单按【F1】键，进入系统自动方式状态，菜单如下: 自动方式界面（火焰切割方式） 自动方式界面说明 1．屏幕左上角显示 F*〈速度倍率值〉％＝设定的加工速度值。SPEED＝实际进给速度。用【F+】和【F-】键表示调整当前速度倍率值，其中【F+】倍率加（0.1-1.0）, 【F-】倍率减（1.0-0.1）。调整速度的快慢参见参数设置中修调参数的运行速率微调设定。或在此界面下直接按【P】键进行设置。 2．程序名：显示待加工程序名。 3．【1】-【6】数字键表示，外部强电控制，其中： *【1】预热穿孔，其过程参见 M07 指令； 火焰切割方式下： *【2】燃气点火，按一次为打开燃气并点火（见M50），再按为关闭燃气阀门； *【3】打开／关闭预热氧电磁阀，按一次为打开，再按为关闭电磁阀； *【4】打开／关闭高压切割氧电磁阀，按一次为打开，再按为关闭电磁阀； 等离子方式下： *【2】起弧开关，按一次为打开起弧开关，再按为关闭起弧开关； *【3】断弧开关，按一次为打开（断弧），再按为关闭； *【4】割枪定位功能，按一次割枪下降，直到碰见割枪下限定位开关后，停止下降并开始回升，回升穿孔割枪定位延时（参见：参数设置—等离子参数）后停止。该功能用于等离子切割开始前的高度定位； 以下火焰／等离子功能相同 *【5】按住该键使割咀连续上升，抬手停止上升； *【6】按住该键使割咀连续下降，抬手停止下降； 4．【A】工艺选择，按此键可选择：等离子／火焰工作方式，高压、低压切割选择，高压、低压预热选择，等离子高电流选择，等离子加工时是否检测等离子弧压（具体见参数设置中的工艺选择）； 5．【P】参数设置，按此键可修改点火，预热延时，割枪升降时间等参数（具体见参数设置中的修调参数）； 6．【H】返回参考点，按此键机床快速返回程序参考点（G92 指定的位置，通常是0,0点）； 7．【F】快速调整进给倍率，此时在速度显示下出现一个倍率表，其中有5%，10%，25%，50%， 75%，100%， 操作者可使用【↑】或【↓】键，快速选择速度倍率值，按【回车】即确定，按【ESC】放弃修改选择。 8．【T】设置割缝补偿宽度，按此键出现对话框，提示输入割缝补偿宽度，如果不补偿（通常在套料软件中补偿）可输入0； 9．在强电开关下侧，有四排*八个 ○。其中上面两排表示16个输入端口状态，○ 表示无信号输入，●表示有信号输入；后两排表示16个输出端口状态，○ 表示无信号输出，●表示有信号输出。输入/6输出端口的定位见系统诊断功能。其顺序对应关系见图2．3中的小标。 10．端口状态下面是信息显示栏, 分别显示的是：旋转角度，缩放比例，选段行号，切割长度（单位：毫米），爬行时间和预热延时时间。 10．按下【↑】【↓】【←】【→】键时，机床相应轴会连续运动，再按相应键时停止运动。 11．【K】空运行功能，当按【K】键后，系统进入空运行状态。空运行时，I／O端口不动作，系统以最高限速运行程序, 该功能一般有两个作用, 其一, 检验程序是否正确( 常与选段功能连用); 其而二, 检查切割的零件是否会超出钢板的范围。 自动方式中的功能选择 1．【F1】键，决定系统对当前的程序进行连续加工，或执行选段程序加工； 在选段状态下按【F1】键，系统恢复到连续加工状态。 连续加工――系统连续按程序顺序执行，程序段之间不停顿（除特殊要求外）； 选段加工――指定系统从程序的任意段启动加工； 2．【F2】断点恢复/画线功能，连续按下【F2】系统分别处于断点恢复工作，画线工作和正常工作状态，再按【启动】键后，系统分别执行断点恢复，画线功能（具体见2.3.6断点恢复操作，和2.3.14画线功能）。 3．【F3】图形放大功能，按下此键后，系统显示全部加工轨迹，其中有一取图框，通过【↑】【↓】【←】【→】方向键平移取图框，按【F3】键将取图框内容放大到全屏，接着再选取图框，并按【F3】键将不断地将图形放大，但最多只允许3次（放大8倍）。按【F2】键将恢复原图显示（供重新选取）。若按【ESC】则退出图形放大功能。 4．【F4】断点设置功能，系统的断点设置有两种方法，其一是通过加工中的暂停，自动生成暂停处的断点；其二在当前状态下按【F4】键将当前位置生成断点，此方法常用在加工中突然停电，开机后，再保证机床不动的情况下，按此键生成新断点。 5．【F5】镜像加工功能，连续按【F5】键可分别选择X镜像、Y镜像、不镜像。选X镜像时，加工程序沿X轴对称方向执行，看起来象上下翻了个；选Y镜像时，加工程序沿Y轴对称方向执行，看起来象左右翻了个；不镜像则正常执行，缺省为不镜像方式。 6．【F6】比例缩放功能，按此键系统提示输入缩放比例，系统执行程序时将按此比例放大或缩工。 7．【F7】旋转变换功能。由于待加工的钢板不可能一次就吊装的与加工程序描述的完全一致，这就需要在加工前将加工程序旋转一个角度。旋转角度的测量在手动辅助中完成，其应旋转的角度在2.3.3中的完成。按【F7】键, 系统提示输入旋转角度，输入完毕后按回车确认，按【ESC】取消操作，确认操作后系统将会把现加工的程序按照指定角度旋转加工。 8．【F8】手动辅助功能，按下【F8】系统出现如下菜单： 手动辅助界面 7 手动辅助功能选择： 9．【F1】自动功能恢复，按下【F1】系统返回到自动主菜单； 10．按【F2】键选择连续还是点动方式，缺省时为连续方式。 连续――按下【↑】【↓】【←】【→】键时，机床相应轴会连续运动，再按相应键时停止运动。 点动——选择点动时，系统会提示输入： 点动增量： XXXXXX 一旦确定了点动增量，按一下相应的方向键，机床对应轴会自动运行一个点动增量。 11．【F3】和【F4】将在2.3.3旋转变换中详细说明。 12．【F5】单段指令功能将在2.3.4中详细说明。 13．【F6】坐标设置功能，按【F5】键可输入新的坐标值（修改当前坐标）。 14．【F7】零件数置零功能，指令中G81 使零件数加1 ，【F7】使零件数清零。 15．【F8】返回原点功能（注：此功能为选配功能），选择【F8】系统提示输入： 返回原点确认 输入【回车】X，Y轴返回机床原点。 在返回机床原点过程中，按【暂停】键可暂停返回过程，再按【启动】继续返回过程，若按【ESC】键则退出返回原点功能。返回机床原点后系统将机床原点值（见参数设置—运行参数）设为当前坐标值。 ＋ X0 Y0 － Y轴复位 X轴复位 机床返回机床原点示意图 旋转变换功能 待加工的钢板，因各种原因，不可能一次吊装的与加工程序描述的非常一致。这就需要在加工前，测量钢板偏移角度，再对加工程序内容做相应的旋转变换，加工时使用旋转后的加工程序。其具体作法如下： 1．首先确定旋转基点，既旋转的中心点，这里我们规定 G92指定的参考点为旋转基点； 2．确定基准线，既在程序中的一条平行X 轴，或Y 轴的基线，一般可取钢板的一条边线做基线； 3．确定测位起点，在手动辅助方式下，首先将割咀对准基准线的一个起点，用【F6】将X，Y 坐标设成 0（其实不设也行，主要是为了调整起来好掌握），再按【F3】键，设置测位起点； 4．确定测位终点，再将割咀移到基准线的另一个终点，后选择【F3】键，确定测位终点。这时相对基准线的旋转角度就被计算出来，这个角度被显示在信息显示栏中。在自动方式下按【F7】键，可完成旋转功能。 单段指令 由于许多简单的加工只需二，三条语句既可，如切一条直线，或一个圆弧。对于这类问题，可以不用编程来解决，只需在手动方式下选择【F4】单段指令既可。 选择单段指令后，屏幕上出现3 个源程序行，供用户输入。当用户输入结束后，将光标移到要执行程序的最后一行，即“》”指向的一行（这点很重要，系统不是执行全部三条程序，而是从第一行只执行到光标所在行为止），再按【启动】键，开始执行。 执行结束后，再按【F4】键，系统会出现上次输入的三条源程序，供再次使用。 例： G01 X0 Y10 G02 U0 V0 I0 J－400 8 》G00 X0 Y0 按【启动】键后，系统从第一条执行到“》”所在行。 选段加工（逐段运行） 选段加工――指定系统从程序的任意段启动加工。常用在需要从程序的某一段开始加工，或只加工其中的一部份时使用。操作方法如下： 按【F1】键，系统提示输入粗选程序行号，系统显示该粗选程序行号附近的程序，操作者可使用【↑】或【↓】键选择光标到指定行位置做为精选，按【ESC】放弃退出，按【回车】表示选中有效。按【启动】键，系统将跳过前面的程序，停留在选中的段处，并将程序坐标设成当前坐标（从割枪当前位置开始加工）。此时操作者可根据需要选择：预热和开切割氧，再按【启动】键开始加工；或按【回车】键系统向前走一个程序段（系统有提示）再重复前面的选择。 当程序很大时，要选准某个零件的具体位置是非常困难的，常常是先选空运行（按【K】），再粗选一段大概位置，按【启动】，系统找到粗选位置后，将用十字光标标出，操作者可使用放大（【S】键）将局部放大，直到看清为止，检查是否是需要的位置，差多少，再重复前面的选段动作，直到找到希望的位置为止。 也可通过选段功能达到逐段加工的目的。先粗选一段（也可从第一段开始）按【启动】键当系统停留在被选段处后，操作者可按【回车】键系统向前走一个程序段，不停的按就达到逐段运行的目的。 断点恢复操作 在自动方式中按【F2】键，系统选择断点恢复功能，再按【启动】键，开始执行断点恢复。 系统产生断点的方法有两种方法： 其一，通过加工中的暂停，系统在暂停处自动生成断点。断点恢复时，系统首先将割枪移到断点位置（如果割枪已移动位置的话），并迅速绘制加工轨迹图，在断点位置会标上 “+” 标记； 其二，在加工中突然停电，开机后，再保证机床不动的情况下（此点很重要，否则系统将找不到断点），按【F4】“断点设置“键将当前位置生成断点。断点生成后，其操作同方式一。 系统开始寻找断点，在加工图上，可以看到系统寻找断点的轨迹。找到断点后，系统暂停,等待外部强电的操作，按【启动】键继续加工。 注意: 1． 使用断点恢复功能，不得更换加工程序，不得破坏当前坐标系。 2． 在执行断点恢复功能时，系统不执行M指令，必须人工干预。 穿孔切割，电容定位和弧压调高 火焰切割，等离子切割的穿孔和画线枪启动都使用固定的复合指令（M07）。切割结束也都使用相同固定的复合指令（M08）。火焰切割时的切割开始（M07），结束指令（M08）都是事先编好的固定循环指令其操作顺序如下： 火焰切割时的切割开始（M07） 1．如果没有点火，先开燃气点火； 2．割枪下降（M71）； 3．预热延时（M54），多级穿孔时根据延时时间分别打开低压预热和高压预热； 4．割枪穿孔上升（M72）； 5．开切割氧，同时割枪穿孔下降，有穿孔延时时会先延时后下降割枪； 6．如果有爬行（爬行时间不为零）则系统沿加工轨迹爬行，过爬行时间后正常运行； 7．打开自动调高设备。 火焰切割时的切割结束（M08） 1． 关切割氧(M13); 2． 关自定调高(M38); 3． 割枪上升（M70）。 等离子切割，画线枪的启动（M07）和停止（M08）都需要人工事先设定，具体见参数设置中的复合指令一节。 9火焰切割时只使用电容定位，在程序中打开（M38）即可。在等离子切割时就需要电容定位和弧压调高了。外部开关（M42）打开表示弧压调高，关闭（M43缺省是关闭）表示电容调高。外部开关（M38）打开表示调高有效（无论是电容还是弧压），关闭（M39缺省是关闭）表示调高关闭。 等离子方式时有一个枪定位功能（M76, 见2.3.1内容），通常要事先设置好，给弧压调高定一个标准。 厚板加工时的多级穿孔和边缘穿孔法 对厚板加工时，需要使用多级穿孔和延伸穿孔法。 多级穿孔最多可达三级，当厚板需多级穿孔时，首先在切割工艺参数（见参数设置-工艺参数）将高压预热选择和低压预热选择改写成1（表示选择有效），在修调参数中将高压预热延时和低压预热延时设置所需要的预热时间。多级穿孔时，首先打开正常预热氧预热，再经过低压预热延时后打开低压低压预热开关（M18），再经过高压预热延时后打开高压预热开关（M22）直至预热结束。 延伸穿孔法是，在穿孔前将割枪移动到钢板最近的边缘，按【启动】键开始预热穿孔，当穿孔结束后，割枪延直线距离切割到穿孔点，再继续切割加工。采用延伸穿孔时，首先在切割工艺中将延伸穿孔选择设为有效，这样在穿孔时（M07）首先系统提示移动割枪，到位后按【启动】键开始预热穿孔。 自动加工前的准备工作 1．正常加工时，首先将割枪对准参考点位置，参考点位置通常是编程的基础。选段加工时，将割枪对准被选段加工的起点位置。再将割嘴高度控制在切割高度上，系统启动后自动将割枪从切割高度抬高一个（M70）高度。 2． 新程序或首次加工的程序先用自动全图做空运行或用图形放大功能（【F3】），用于检查加工程序的正确性，同时确定图形显示范围。也可通过放大功能检查加工细节, 确无问题后既可正式加工。 3．根据需要选择: 正常加工，断点恢复，画线等功能。 4．检查加工速度是否合适，通过【+】和【-】键调整速度倍率值。 5．检查火焰宽度是否合适，通过【T】键输入正确的割缝宽度（单位毫米），通常割缝的宽度在CAD/CAM中完成，此时只需通过【T】键将割缝宽度设成0。 6．如果首次加工，或屏幕上方显示的文件名与待加工的程序名不相同，则按【回车】键，系统列出目前已有程序的清单，通过移动光标选中待加工的程序，按【回车】表示选中，按【G】键显示当前程序轨迹；按【DEL】 删除当前程序；按【ESC】 放弃选择。 自动加工程序的启动 加工程序的启动分为：正常加工、断点恢复加工、选段加工、画线功能。 1. 正常加工时，直接按【启动】键（或外接“启动”键），既可直接加工。 2. 断点恢复加工时，按【F2】选择断点恢复功能，若断点已确定，则不论割枪在何处，按【启动】键，系统找到断点后，提示“断点暂停“，此时可按强电控制键（点火，预热穿孔后），再按【启动】键，系统沿断点处继续加工。 3. 选段加工时，按【F1】选择选段功能，割枪必须对准选段加工起点，按【启动】键，系统找到选段起点后，提示选段暂停，此时可有两种选择： 其一，按【回车】键，系统执行当前一段程序（类似单段执行），再按【回车】就再执行一段，循环往复；其二，按强电控制键（点火，预热穿孔后），再按【启动】键，系统沿当前段处继续加工。 4．画线功能时, 按【F2】选择画线功能，直接按【启动】键（或外接“启动”键），系统首先让割枪走一个偏置（让画线枪对准参考点，偏置在参数设置—运行参数中设置），再进行加工，结束后再将偏置走回。 自动加工中的控制 加工程序启动以后，显示以下内容（参见图2.3.4自动加工图形显示）： 在图2.3.4 中，屏幕上方第三行显示当前加工程序段，下方显示当前割咀坐标值。在加工过程时10可以进行如下控制： 1． 按【F+】键加快进给速度，直到100%； 2． 按【F-】键降低进给速度，直到1%； 4． 可按【5】，【6】键，调整割枪的高度（无自动调高时使用）； 图2.3.4自动加工图形显示 4． 遇到紧急情况，按红色急停按纽立即终止加工程序； 5． 按【暂停】键，可以暂时终止当前程序的执行，再按【启动】键可以恢复加工。 6. 在等离子加工时，如果在工艺参数中选择等离子弧压检测，此时等离子测弧口（输入口5）接等离子电源的弧压检测口，当断弧时系统按暂停处理，并显示弧压告警。 7. 加工中可随时按【S】键，放大当前加工的轨迹，在放大轨迹的情况下，系统会自动跟踪切割点，超出范围后，会自动调整显示位置。【S】键最多连续按3 次（放大8 倍），供操作者观察加工细节。按【Q】键则恢复全图显示。加工中图形的放大只能根据切割点进行，而不是像【F3】图形放大那样，可对任意局部放大。 注意：在暂停（弧压告警），急停，限位等造成的停机，系统将执行一段特殊的复合指令，见参数设置—复合指令—暂停处理项，这段指令要求事先设置好。 自动加工中的暂停操作 在加工中遇到意外情况时，可以按【暂停】键停止程序执行，或等离子加工时遇断弧告警，此时系统执行暂停后规定的操作(见参数设置中的复合指令，通常关闭切割氧，关闭自动调高，等离子时关闭切割电流等操作)。并将此点记忆为加工断点，长期保存，直到产生新的断点。 暂停后，在屏幕右下角提示： F1: 回退加工 此时可以选择进行如下操作: 1． 按【F1】执行回退加工，参见2.3.13; 2． 按【F+】或【F-】键调整加工速度; 3． 按【1】～【6】 键控制外部强电器件； 4． 按【↑】【↓】【←】【→】方向键，微调当前割枪位置，微调的目的是（1）补偿加工偏差，（2）调整当前的位置，为避免误操作，屏幕右下方将提示 手动微调(Y/N) 如果确认执行微调，按【Y】键，否则按【N】键放弃微调。手动微调时，速度倍率被强制在9%，所以走的较慢，按下某个方向键时，割枪开始运动，再按相同的方向键时，割咀停止运动。手动微调时，割枪的运动不修改当前的坐标值，可继续当前程序的加工。 5. 按【启动】键则继续当前程序的加工。特别注意，此时系统不自动恢复被关闭的强电开关，必须按【1】～【6】键恢复。 116．按【ESC】键退出自动加工操作，返回到自动加工菜单下。 注意：自动加工时，断弧，驱动器等故障都会产生暂停操作。但限位和急停都不会产生暂停操作，而是不可恢复的停止。 原轨迹回退加工操作 在加工过程中，如遇到灭火，断弧（等离子）或未切透等原因，需原轨迹回退加工时，其步骤如下: 1． 按【暂停】键停止运行，此时执行暂停后的规定操作； 2． 按【F1】进入原轨迹回退状态，此时系统提示： 【←】回退 前进【→】 按【←】键，系统控制割枪按原轨迹回退，系统最多可回退30个程序段。回退到指定位置后，可再按【暂停】键停止回退。回退过程中，遇上一个穿孔点时，系统会自动暂停。暂停后，按【F1】键，仍可选择前进（【→】）或回退（【←】），若选择前进（【→】）或【启动】键，原轨迹前进，请不要忘记打开切割氧。若选择的是【1】键，则系统先穿孔，再原轨迹前进，此功能在等离子加工时非常有效。系统在回退加工时(不论是后退或前进)，可以再按【暂停】键多次重复上述动作。注意：在前进操作时，既使通过断点，系统也不会停止，直到加工结束。 置。 XY坐标置换 数控系统在机床上安装的位置不同，其操作方式也有区别。我们特别规定：切割机大车为X 轴方向，小车为Y 轴方向。 如果数控系统面向大车方向按装时（通常操作者坐在大车上），操作的箭头方向就不对了，系统提供了按键和图形的XY置换功能。在参数设置――辅助功能――X，Y坐标转换项，将值填成50 则只转换按键（相对于直角坐标系逆时针旋转90度），【↑】X正向，【↓】X负向，【←】Y正向，【→】Y负向。如果将此值填成100，则不但按键转换，显示的图形也会按直角坐标系逆时针旋转90度。 自动加工时的速度过渡指令(G78) 正常加工时，程序段之间都是先升速到加工速度，快结束时再降到起动速度，过渡到下一段程序。在等离子高速加工时，机床晃动较大，影响加工质量。使用G78指令后（在加工程序前加上G78）,系统会根据两个速度的夹角确定降速的大小。如图所示： 例1：直线—圆弧—直线 过渡 例2 直线—直线 过渡 图2.3.5 G78速度过渡示意图 程序编辑 主窗口菜单下，按【F3】键，进入程序编辑功能，其窗口界面见图2．6所示。首先输入文件名，如果该文件存在，则被调入编辑区，否则另建一个新文件。 程序编辑功能界面 在图2.4.1所示的程序编辑界面中，系统将显示出：程序名、总行数、行数、列数（最上一行）、编辑功能窗口菜单（屏幕底部）。用户可通过【←】、【→】、【↑】、【↓】键，将光标移至程序输入所需的起始位置，然后便可输入加工程序；输入过程中，可根据需要使用【F1】～【F8】功能。按【ESC】 键结束程序的输入，保存程序，并返回上一级窗口菜单。 程序编辑中的功能键使用： 1． 用【←】、【→】、【↑】、【↓】键，确定光标位置（即输入字符的位置）； 2．【INS】键为插入字符控制键。按此键一次，可在光标所在处增加一个字符位置，操作员可在此处插入一个字符； 3．【DEL】键为删除字符控制键。按此键一次，将删除光标所在处的字符； 4．【PGUP】键为上翻页（上翻一页）控制键； 5．【PGDN】键为下翻页（下翻一页）控制键； 6．【F1】文件装入操作，系统列表出当前目录下的全部文件名，用【←】、【→】、【↑】、【↓】、【PGUP】、【PGDN】键，光标确定文件位置，按【回车】将选中的文件装入编辑区，按【ESC】放弃文件装入返回当前编辑。如果当前的文件有修改，则在文件装入操作前，系统将对话框提示“文件修改是否存储（Y/N）?”,按【Y】保存当前被修改的文件，【N】放弃修改。 7．【F2】新建文件操作，如果当前编辑的文件有修改，系统将对话框提示“文件修改是否存储（Y/N）?”,按【Y】保存当前被修改的文件，【N】放弃修改。然后系统再提示建立新文件，输入文件名，输入新文件名后，按回车表示有效，系统开始编辑新文件，按【ESC】放弃建新文件，α13恢复到原文件编辑状态。 8．【F3】文件存储操作，如果当前的文件有修改，系统将对话框提示“文件修改是否存储（Y/N）?”,按【Y】保存当前被修改的文件，【N】放弃存储。 9．【F4】文本拷块操作，系统文本拷块操作对话框提示“块起始行号（输入），块终止行号（输入），插入点行号（输入），输入完毕后按【回车】键，系统将从“块起始行号“到“块终止行号“指定的内容内容拷贝到“插入点行号“指定的位置。 10．【F5】快速查找操作，系统快速行定位对话框提示“输入行号：0000“，输入完行号【回车】确认，系统将快速转移到输入的行号处；按【ESC】放弃查找返回当前编辑。 11．【F6】文本删块操作，系统文本删块操作对话框提示“块起始行号（输入），块终止行号（输入），输入完毕后按【回车】键，系统将从“块起始行号“到“块终止行号“指定的内容全部删除掉。 12．【F7】文本删行操作，系统将当前光标所在行删除掉。 13．【F8】文本插行操作，系统将在当前光标所在行插入一个空行。 复合指令编辑 辅助参数 等离子参数 离子参数功能界面 工艺选择 文件管理 文件管理子菜单请采纳答案，支持我一下。

数控等离子切割机厂家有瑞凌、松下、上海通用重工、林肯、佳士科技等厂家。1、瑞凌。瑞凌成立于2003年，是一家专注于逆变焊割设备、焊接自动化系列产品、焊接配件及防护用品的研发、制造、销售及服务的国家高新技术企业，国内逆变焊接装备行业A股上市公司，公司销售和服务网络遍及五大洲60多个国家或地区。2、松下。唐山松下是由日本松下集团和唐山开元集团投资的合资企业，成立于1994年，电焊机十大品牌，事业涵盖电焊机、机器人及激光焊接系统等相关领域，电焊机年产量10万台，是专业的焊接设备制造企业，在全国主要城市建立有代理店以及设立焊接技术应用中心。3、上海通用重工。公司创立于1998年，上海通用重工集团核心子公司，是集电焊机研发、制造、销售、服务于一体的高新技术企业，主要研发、制造及销售数字化气体保护焊机、直流手工弧焊机、交流弧焊机、钨极氩弧焊机、埋弧焊机等系列产品，提供整机销售、配件销售、客户服务、信息反馈。4、林肯。林肯电气创立于1895年美国，知名焊接设备制造商，是一家专注于弧焊产品设计、开发和制造的跨国性企业，产品主要应用在管道焊接、造船工业焊接、不锈钢焊接等，其林肯焊机以操作简单、坚固耐用、性能价格比高著称，分销网络覆盖全球160余个国家。5、佳士科技。佳士科技成立于2005，是一家集逆变焊机、内燃发电焊机、焊割成套设备的研发、生产、销售、服务于一体的国家高新技术企业，于2011年深交所上市，是国内焊割设备行业知名制造企业，全国设有4个研发中心，先后获得60余项核心技术专利，销售和服务网络遍及全国及世界各地。

数控等离子切割机两轴联动只有X轴和y轴控制升降高度调节器无法升降原因有很多。手动升降割枪看控制面板输入输出有没有信号。检查系统参数看看上升延时和下降延时参数设置否正确。高度调节器本身及相关地方出了问题。上三种都有能第种和第三种建议联系生产厂家。等离子弧切割机是借助等离子切割技术对金属材料进行加工的机械。等离子切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属部分或局部熔化(和蒸发)，并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。

30A

数控机床的作用是快，狠，准。有记忆操作功能，让人类解放双手，营造更好很理想的工作环境。

等离子切割机较好的厂家有德州西恩数控设备有限公司、济南极速数控设备有限公司、大城县博畅数控设备厂、武汉蓝讯科技有限公司、德州西恩数控设备有限公司。1、德州西恩数控设备有限公司西恩数控致力于数控切割行业多年，坐落于魅力德州。德州交通便利，环境优美，历史自然文化悠久，享有“九达天衢”之美誉。公司专业、专心、专注于数控领域的研发、生产、和销售的高新技术企业。　　　　2、大城县博畅数控设备厂大城县博畅数控设备有限公司成立于2008年，地处京津两大城市之间，交通货运十分便捷。公司主要研发生产：生物质燃烧机，广告雕刻机，木工雕刻机，数控等离子切割机，板式家具开料机，激光测孔机，全自动封边机等板式家具成套设备。3、武汉蓝讯科技有限公司武汉蓝讯是专业从事数控火焰切割机、数控等离子切割机、钢管相贯线切割机的研发、设计、制造、销售、服务为一体的自动化成套设备高科技企业，中国经济、便捷型数控切割机。4、德州西恩数控设备有限公司西恩数控致力于数控切割行业多年，坐落于魅力德州。德州交通便利，环境优美，历史自然文化悠久，享有“九达天衢”之美誉。公司专业、专心、专注于数控领域的研发、生产、和销售的高新技术企业。　　　　5、济南极速数控设备有限公司济南极速数控设备有限公司是数控五轴雕刻机，数控等离子切割机，数控木工雕刻机的优良贸易批发商，提供全新的数控立体雕刻机，数控雕刻机，数控五轴雕刻机等系列产品。

数控车和线切割从加工原理上讲就有本质上的不同~ 车床是典型的机械加工机床，而线切割是电加工设备~ 从编程上讲，线切割的程序要比数控机床的程序简单许多，也单一许多~ 如果你想了解什么，可以问的具体一点儿~！

数控切割机由于采用全电脑自动化操作，在切割过程中需要注意的操作细节较多，下面武汉依德将就数控切割机操作步骤详细分解说明，以便用户参考比对：1、合上配电柜内开关；2、打开操作面板上电源锁，按下电源按钮，给CNC供电；接通除尘器电源，检查控制箱面板上的指示灯是否正常；3、CNC进行内部自诊断，确认没显示错误信息；4、合上伺服柜内的开关，按下操作面板上的伺服开按钮，给伺服系统供电，转动控制柜面板上脉冲旋钮至开的位置对滤筒进行反冲，检查脉冲是否正常；5、试操作，确认面板上的各开关、按钮灵活、可靠检查卸灰插板阀是否正常；6、试运行机器，确认机器运行平稳，各限位及紧急按钮可靠。7、喷粉划线在切割前进行，注意锌粉易爆，注意避免飞扬；同时操作时要戴口罩。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/bid

数控切割技术是在精密快速切割工艺基础上发展起来的一项自动化的高效切割技术。数控切割技术的重要部分是数控切割机，数控切割机由数控系统、编程系统、气路系统及机械运行系统等部分组成。1、数控系统数控系统是切割机的重要组成部分，它由计算机系统、伺服系统、控制单元及执行机构组成。（1）计算机系统由计算机主机、显示器及键盘组成。（2）伺服系统是在计算机控制下对电动机进行闭环控制，以实现电动机的无级调速。因钢板切割现场条件较差，切割速度不高，故伺服系统多采用交流伺服系统。交流伺服系统抗干扰能力强，尤其在低速情况下，优点更为突出。（3）控制单元是计算机与手控切换，将手控和计算机控制信号进行逻辑处理的中心，即发出控制信号的中心，以实现计算机、各电动机及各电磁气阀的控制。（4）执行机构包括各电动机和各电磁气阀等。2、编程系统编程系统是为数控切割机开发的零件编程及套料的计算机辅助系统。可把整个生产过程（包括辅助过程）形成一个整体并系统地组织起来。用户可在相互问答方式下，利用系统提供的多种图形输入手段，方便灵活地建立编辑零件图形及实现钢板套料。使现代生产手段与现代管理融为一体。编程机将程序编好在软盘上面后输人切割机的控制系统，启动切割机即可进行切割。也可在切割机上进行简单编程。3、气路系统气路系统包括各供气管路、阀门、减压器、压力表及电磁气阀。各气路的通断均预先调好后由控制系统统一控制实现自动通断。4、机械运行系统机械运行系统由横梁、沿座、减速机构、升降机构等组成。由于实现了自动控制，对机械运行系统的精度提出了更高的要求。如机械运行直线度：10m±0.2mm。由于采用了计算机控制系统。可使整个切割生产过程：包括钢板的校平、喷丸除锈、涂漆、烘干、切割零件编程套料、喷粉划线、零件切割、编号入库等全部实现自动化管理。这样就极大的提高了生产效率。配以精密快速切割工艺，切割质量可达机加工的Ra12.5μm、Ra6.3μm。使切割由机械下料跃为机械加工的一种工艺方法。所谓数控切割，就是指用于控制机床或设备的工件指令（或程序），是以数字形式给定的一种新的控制方式。将指令提供给数控自动切割机的控制装置时，切割机就能按照给定的程序，自动地进行切割。数控切割技术是传统加工工艺与计算机数控技术、计算机辅助设计和辅助制造技术的有机结合。数控切割由数控系统和机械构架两大部分组成。与传统手动和半自动切割相比，数控切割通过数控系统即控制器提供的切割技术、切割工艺和自动控制技术，能够有效控制和提高切割质量和切割效率。

线切割是一种电加工机床,靠钼丝通过电腐蚀切割金属(特别是硬材料、行状复杂零件）。电火花线切割加工（Wire cut Electrical Discharge Machining，简称WEDM），有时又称线切割。线切割具有加工余量小、加工精度高、生产周期短、制造成本低等突出优点，已在生产中获得广泛的应用，目前国内外的电火花线切割机床已占电加工机床总数的60％以上。数控线切割机床根据工作状态不同分为快速处和慢走的两种。快走丝机床位用钼丝作为加工刀具，钼丝在使用中往复快速运动。工作中钼丝的运动速度可以达到10m／s以上。由于其运动速度较高，对支承钼丝运动的滚轮的运动精度和使用寿命要求较高。同时钼丝在高速运动时，由于多种物理因素的影响，如：支承滚轮的振动、加工中电火花局部爆炸引起的不平衡张力等，可能使处于切割区域的钼丝产生径向振动，因此很难保证其准确的运动轨迹，特别是在型腔的角部很容易造成加工缺陷，所以快走丝线切割的加工精度往往较低，常用于精度要求较低的零件加工。快走丝数控线切割机床功能比较单一，价格使宣。快走丝线切割机床常用的钼丝直径有0.15mm、0.18mm等规格，因钼丝传导电流容量的影响（3A ~ 6A），使得快走丝线切割机床的加工效率稍低。 慢走丝线切割机床使用经过精密拉制的铜丝作为切割加工刀具，加工中铜丝的运动速度最低只有20mm/s，大大低于快走丝线切割机床，作为加工刀具的铜纹均为一次促使用。由于使用高精度轴承支承铜丝的传动滚轮，铜丝的直线运动精度较高。一次性使用的铜丝刀具，完全避免了因电火花烧蚀引起铜丝直径减小对加工精度的影响，可以保证比较高的加工精度。通过在去离子水中进行“二次加工”或“多次加工”的方法，配合火花放电的能量控制系统，可以大大提高加工工件的直线度和表面加工质量。慢走丝线切割机休使用铜丝的直径可以达到0.3mm或更高，可以通过10A以上高频电流，其单位时间的金属去除率远高于快走丝线切割机床。 1．线切割广泛应用于加工各种冲模。2．线切割可以加工微细异形孔、窄缝和复杂形状的工件。3．线切割加工样板和成型刀具。 4．线切割加工粉末冶金模、镶拼型腔模、拉丝模、波纹板成型模板。5．线切割加工硬质材料、切割薄片，切割贵重金属材料。 6．线切割加工凸轮，特殊的齿轮。7．线切割适合于小批量、多品种零件的加工，减少模具制作费用，缩短生产周期。

经过几十年的发展，数控切割机在切割能源和数控控制系统两方面取得了长足的发展，切割能源已由单一的火焰能源切割发展为多种能源(火焰、等离子、激光、高压水射流)切割方式；数控切割机控制系统已由当初的简单功能、复杂编程和输入方式、自动化程度不高发展到具有功能完善、智能化、图形化、网络化的控制方式；驱动系统也从步进驱动、模拟伺服驱动到今天的全数字式伺服驱动；1）数控切割机从切割方式来分有以下几种：数控火焰切割机；数控等离子切割机；数控高压水射流切割机。2）数控切割机从机械结构形式分为以下几种：数控火焰等离子两用切割机设备；龙门式数控切割机；悬臂式数控切割机；便携式数控切割机；打印式数控切割机；直条式数控切割机；台式数控切割机；机械人切割机；数控单边火焰；相贯线数控切割机；等离子切割机。

线割是利用放电加工原理,利用钼丝作为电极对导电材料进行火花放电,按设计轨迹到达加工形状工件的目的.

便携式等离子切割机适合个人小企业使用，不受地方限制。精度低、故障率高台式等离子切割机适合中薄板批量化生产，横梁比较轻，惯量小，速度快，精度高。安装方便！

线切割是一种钨钼放电加工的机床，钨钼零件，接正负极，进行放电加工，想割什麽形状，根据图纸，绘图，形成可加工的程序！

首先看是不是套料的问题，建议使用套料软件，数控系统的套料功能不完善且钢板的利用率不高，会造成很大的浪费，如果一定要用数控系统排料，CAD绘图时至少保持一条线是垂直的会水平的。起点那个好找，四个角或中心点都可以。现在大多数控系统都有钢板校正功能，延XY的任意一条边进行校正。要是还是发生便宜的话，那就要注意热变形的变形量了，有时会导致钢板移位，需要适当固定。名称：数控火焰切割定义：按照预先编制的数字指令程序移动割炬进行自动热切割的设备。应用学科：机械工程（一级学科）；焊接与切割（二级学科）；焊接与切割工艺装备与设备（三级学科）；经过几十年的发展，数控切割机在切割能源和数控控制系统两方面取得了长足的发展，数控切割机控制系统已由当初的简单功能、复杂编程和输入方式、自动化程度不高发展到具有功能完善、智能化、图形化、网络化的控制方式；驱动系统也从的步进驱动、模拟伺服驱动到今天的全数字式伺服驱动；数控火焰切割机，切割具有大厚度碳钢切割能力，切割费用较低，特别是近几年兴起的天然气切割技术，在天然气中添加增益剂之后，可提高火焰温度600℃-900℃，可实现钨棒的切割，不仅低碳环保，而且预热时间短，不挂渣。主要用于碳钢、大厚度板材切割、烤校等。

线切割机床有用3B代码的，那个很简单，BxByB方向上的投影，如果是弧线，xy就是终点坐标，看看书，你懂的。

数控火焰切割机编程手工编程大体过程为：分析零件图样一数控工艺处理一数学处理一编写NC代码一校验、调试NC程序一首件试切一误差分析，枯燥、繁琐、易出错、指令语法难记忆。而对复杂的加工零件描述点过多更不适用。自动编程时AutoCAD2000可直接由二维图形描述零件轮廓的图形实体直接生成 数控加工代码，避免人工编程复杂的记忆。明显提高编程效率和编程质量。一、数控火焰切割机编程自动编程的加工过程零件轮廓坐标信息可由POLYLINE命令完成，它是由一系列首尾相连的直线和圆弧组成。在图形数据库中以顶点子实体的形式保存信息，与形状位置有关的信息有两个：一是顶点的坐标值，二是顶点凸度。在对轮廓要求不严格时，如护栏花形、文字等，也可用LINE命令，利用粗插补的原理，连续描述零件实体轮廓外形，直接生成顶点(VERTEX)的坐标值。通过ObjectARX函数求出。再用DXFOUT命令生成转换文件*．DXF，将转换文件*．DXF编译产生NC代码，获得机床所需信息。而不用重新将顶点和凸度信息逐一提出编辑、编译。数控火焰切割机通过软盘、传输电缆及DNC网络获取信息后就可以利用氧一乙炔的火焰把钢板割缝加热到熔融状态，用高压氧吹透钢板进行切割。整个过程点火一预热一通切割氧一切割一熄火一返回原点，都自动完成。二、数控火焰切割机编程自动编程实现的环境windowS下的AutoCAD2000或AutoCAD2002以及Autodesk公司推出的工具ObjectARX采用并支持利用面向对象技术开发智能化设计系统，ARX应用程序实质是运行期间实时扩展AutoCAD共享地址空间的动态连接库(DLL)，与AutoCAD之间来用windows消息传递机制直接通信。可直接访问调用AutoCAD核心函数，利用AutoCAD核心数据库结构、图形系统、几何造型核心及代码建立与AutoCAD本身固有命令有同样操作方式的新命令。主要由AcDb和AcEd核心库及AcGi、AcGe等重要库类组成。所以编程时更具运行效率和稳定性。数控火焰切割机数控切割机(CNC Cutting Machine )就是用数字程序驱动机床运动，搭载火焰切割系统，使用数控系统来控制火焰切割系统的开关，对钢板等金属材料进行切割。这种机电一体化的切割设备为数控火焰切割机。数控火焰切割机可分为3大部分：数控系统、火焰切割系统、驱动系统，不同厂家生产的大体相同。 数控火焰切割机英文名称flame cutting machine数控火焰切割机切割具有大厚度碳钢切割能力，切割费用较低，但存在切割变形大，切割精度不高，而且切割速度较低，切割预热时间、穿孔时间长，较难适应全自动化操作的需要。它的应用场合主要限于碳钢、大厚度板材切割，在中、薄碳钢板材切割上逐渐会被等离子切割代替。

水下切割是一项技术性高、环境复杂恶劣、危险性大的潜水作业，稍有疏忽大意，就可能造成事故，甚至危及生命。所以潜水员在进行水下切割作业时，除了要严格遵守有关潜水规则及条例外，还要很好地了解水下切割中的安全知识，严格遵守水下切割中的安全规定，确保施工安全。1． 水下切割的安全注意事项 目前在生产中常用的水下切割方法大多是带电作业，触电、电击及腐蚀潜水装具是主要事故之一。（1）水下安全电流及安全电压 人体对通过的电流是有一定抵抗能力的，但当电流达到某一限度时，将使人感到痛苦，危及生命安全。所谓通过人体的安全电流，就是指通过人体而不致使人发生危险的电流极限值。安全电流因人而异，电流的种类不同，安全电流也不同。 直流电比交流电安全：当人体通过60～90mA直流电时将带来严重后果；而当通15～23mA交流电时就将引起严重后果。所以，在进行水下切割中不宜采用交流电源，在控制电路或照明电路中也不宜采用交流电。 通过人体电流的大小，取决于人体接触带电体的电压及人体的接触电阻。安全电压是指确保通过人体的电流不超过安全电流的电压极限值。当人体处于水中，尤其是处于海水中时，人体的接触电阻明显下降，所能承受的安全电压也就降低。另外，人体的电阻也受所接触的电压本身的影响。随着接触电压的增大，人体电阻逐渐降低，人体的安全电流及安全电压因人而异，而同一个人在不同条件下的安全电流及安全电压也是不同的，所以确定一个确切的数值不容易。我国国家标准《水下焊接与切割中的安全》中规定：凡与潜水员直接接触的控制电器必须使用隔离变压器，并备有过载保护设施。安全电压值为：工频交流电不得超过12V，直流电不得超过36V。 上述安全电压值是指人体直接接触的电压值，而实际水下切割中使用的切割电源电压多在80V左右（直流电），这虽然远远高于安全电压值，但与人体只要不直接接触，仍是安全的。（2）防止水下触电的措施为防止潜水员在进行水下切割作业过程中触电，应注意以下几点。① 施工前应对潜水员进行安全用电教育，以便了解并掌握安全用电知识，提高思想认识。② 对水下切割用的电器、设备进行绝缘性、水密性检查，及时更换或维修不符合要求者。③ 进行水下切割的潜水员要戴防水绝缘手套，使手保持干燥状态，并且不与带电体直接接触。④ 在水下切割过程中，如要更换割条或割丝时，应先通知水面上的工作人员切断电源。⑤ 水下切割时要接牢地线，并且使地线与割炬处于潜水员的同侧，否则不仅容易引起触电，而且易使潜水员装备上的金属部件腐蚀，进而减少其使用寿命。⑥ 在带电结构（设有外加电流保护的结构）上进行水下切割时，应首先切断该结构上的电流，然后再进行切割。武汉四海时代数控科技有限公司——《赢在品质 游刃有余》专业生产和销售数控切割机、龙门式数控切割机、数控相贯线切割机、数控火焰切割机、数控等离子切割机、悬臂式数控切割机、便携式数控切割机、台式数控切割机，台式广告数控切割机、数控系统，代理进口和国产套料软件、进口和国产伺服电机与减速器以及数控系统升级和改造，代理国产和进口普通机用等离子切割电源及类激光精细等离子切割电源及等离子电源相关配套产品。 欢迎广大客户来电垂询！

要培训的。

不知道你说的激光切割机是哪个品牌的？不过看你有6年的数控火焰等离子切割经验(不知道你的实际操作水平如何），如果你本人比较好学的话，学激光切割机上手应该蛮快的，祝福你。

一般应该是数字控制的线切割

楼上的是北京斯达的大系统说明书，您用的是什么系统啊，给个邮箱我传给您。我是做数控切割机的北京斯达、上海交大、深圳众伟星、美国海宝、fast等都有

松开螺丝，调节皮带。1、松开机器后面调尺寸的挡板固定螺丝。2、调节挡板向前或者向后移动，直到皮带跟挡板走到一条直线就可以了。3、在上紧皮带的螺丝，再放五六块瓷砖跟着挡板运行五六分钟即可。

数控切割机主要的技术参数、指标有：轨距、轨长、切割速度、切割厚度等。

数控泡沫切割机通过由计算机控制的执行机构（步进电机）带动发热的电热丝在X和Y方向上行走切割，从而加工出三维模型。这样可以使得对泡沫材料进行快速准确的切割。对精确度的控制使得我们可以从其厚度和所需制品厚度一样的材料中切割出几乎任何形状的制品来。通过设计和切割一个制品的多个面，也可以组成更为复杂的三维制品。

那应该是你操作有问题

数控雕刻机是精密加工设备，成本高，加工精度高，是加工精密模具必不可少的好设备。而切割机则是简单的切割设备，只是一个电机带动切割锯片或者砂轮片切断长的材料的简单设备，不可在一起相比。

数控等离子切割机两轴联动只有X轴和y轴控制升降高度调节器无法升降原因有很多。手动升降割枪看控制面板输入输出有没有信号。检查系统参数看看上升延时和下降延时参数设置否正确。高度调节器本身及相关地方出了问题。上三种都有能第种和第三种建议联系生产厂家。等离子弧切割机是借助等离子切割技术对金属材料进行加工的机械。等离子切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属部分或局部熔化(和蒸发)，并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。