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4类锻造设备，分别是锤击式锻压机，摩擦压力焊锻机，液压锻造机，空气锤式锻压机。1、锤击式锻压机是传统的锻造设备之一。它利用锤头对金属材料进行冲击和挤压，通过连续的锤击力量使金属变形，并最终得到所需形状的锻件。锤击式锻压机的原理是通过机械能的转化实现金属的塑性变形。2、摩擦压力焊锻机利用高速旋转的锻模，在材料之间产生摩擦力和挤压力，直接将两个金属材料焊接在一起并形成所需形状。其原理是通过材料之间的摩擦、热量生成和压力施加，使金属材料达到熔化温度并形成均匀结合。3、液压锻造机利用液压系统施加的高压力，使金属材料产生塑性变形，从而实现成形。液压锻造机的原理是通过液压系统提供的压力，使活塞向下移动，施加在金属材料上，并通过对金属施加的压力使其塑性变形。4、空气锤式锻压机是一种利用压缩空气产生的冲击力和挤压力来进行锻造的设备。它的原理是通过控制空气供给和排气来控制活塞运动，从而实现金属材料的塑性变形。

630锻压机推拉气缸的工作原理是。1、气缸内的气压升高时，气缸上的活塞杆会向前移动，推动推杆来转动锻压机的转子，实现压力变换的功能。2、气压降低时，活塞杆会向后移动，拉动拉杆来转动锻压机的轮子，实现工件的回收功能。

是利用阀芯和阀体的相对运动，实现液压停止或变换。根据查阅的百科资料得知，锻压机油缸阀门控制原理的，利用阀芯和阀体的相对运动，使油路接通、关断或变换油流的方向，从而实现液压执行元件及其驱动机构的启动、停止或变换运动方向。油缸即液压缸，液压缸是输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比的直线运动式执行元件。

压力机的机械原理压力机由电机经过传动机构带动工作机构,对工件施加工艺力。传动机构为皮带传动、齿轮传动的减速机构；工作机构分螺旋机构、曲柄连杆机构和液压缸.压力机分螺旋压力机、曲柄压力机和液压机三大类.曲柄压力机又称为机械压力机.螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形,可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关,变形大时打击力小，变形小(如冷击)时打击力大。在这些方面,它与锻锤相似。但它的打击力通过机架封闭，故工作平稳,振动比锻锤小得多,不需要很大的基础.压力机的下部都装有锻件顶出装置.螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等多种锻压机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺。此外，螺旋压力机结构简单，制造容易，所以应用广泛.数控冲床压力机工作原理控冲床压力机的设计原理是将圆周运动转换为直线运动,由主电动机出力，带动飞轮，经离合器带动齿轮、曲轴（或偏心齿轮)、连杆等运转，来达成滑块的直线运动，从主电动机到连杆的运动为圆周运动.连杆和滑块之间需有圆周运动和直线运动的转接点,其设计上大致有两种机构,一种为球型，一种为销型（圆柱型) ,经由这个机构将圆周运动转换成滑块的直线运动。数控冲床压力机对材料施以压力,使其塑性变形，而得到所要求的形状与精度，因此必须配合一组模具（分上模与下模)，将材料置于其间,由机器施加压力,使其变形,加工时施加于材料之力所造成之反作用力,由数控冲床机械本体所吸收。曲柄压力机的工作原理以J31-315型开式压力机为例,其工作原理见下图 .电动机1带动皮带传动系统2，3，将动力传到小齿轮6，通过6和7,8和9两级齿轮减速传到曲柄连杆机构，大齿轮7同时又腾飞轮作用.最本级齿轮9制成偏心齿轮结构，它的偏心轮部分就是曲柄，曲柄可以在芯轴10上旋转。连杆12一端连到曲轴偏心轮;另一端与滑块铰接，当偏心齿轮9在与小齿轮8啮合转动时,连杆摆动，将曲轴的旋转运动转变为滑块的往复直线运动。上模装在滑块上，下模固定在垫板上，滑块带动上模相对下模运动，对放在上、下模之间的材料实现冲压。、￥5.9百度文库VIP限时优惠现在开通,立享6亿+VIP内容立即获取压力机工作原理压力机的机械原理压力机由电机经过传动机构带动工作机构,对工件施加工艺力。传动机构为皮带传动、齿轮传动的减速机构；工作机构分螺旋机构、曲柄连杆机构和液压缸.压力机分螺旋压力机、曲柄压力机和液压机三大类.曲柄压力机又称为机械压力机.螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形,可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关,变形大时打击力小，变形小(如冷击)时打击力大。在这些方面,它与锻锤相似。但它的打击力通过机架封闭，故工作平稳,振动比锻锤小得多,不需要很大的基础.压力机的下部都装有锻件顶出装置.螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等多种锻压机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺。此外，螺旋压力机结构简单，制造容易，所以应用广泛.

它是一种结构精巧的通用性压力机。具有用途广泛，生产效率高特点，机械压力机工作时由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮，经齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。机械压力机在锻压工作完成后滑块程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。压力机主要应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。 应用科学: 分为 锻压和锻压机械-压力机 压力机的机械原理如下： 压力机由电机经过传动机构带动工作机构，对工件施加工艺力。传动机构为皮带传动、齿轮传动的减速机构；工作机构分螺旋机构、曲柄连杆机构和液压缸。 压力机分螺旋压力机、曲柄压力机和液压机三大类。曲柄压力机又称为机械压力机。 螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这些方面，它与锻锤相似。但它的打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。 压力机的下部都装有锻件顶出装置。螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等锻压机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺

锻压是一种金属加工方法，通过对金属材料施加压力和变形来改变其形状、尺寸和内部结构的过程。1.锻压的基本原理锻压是利用机械设备（如锻压机）将金属材料置于模具之间，施加压力使材料发生塑性变形，以获得所需形状和尺寸的加工方法。在锻压过程中，通过压力的作用，金属材料的晶粒结构得到重排和细化，同时提高了材料的密实度和力学性能。2.锻压的分类根据锻压过程中材料的变形状态和应力状态，锻压可以分为自由锻造、模锻和精密锻造等几种类型。其中，自由锻造是指材料在锻压过程中受到的限制较少，可以自由变形。模锻是在闭合的模腔中进行锻压，通过模具来限制金属材料的形状；精密锻造则是通过精密的模具和控制设备进行加工，以获得更高精度和更复杂形状的产品。3.锻压的优点锻压作为一种重要的金属加工方式，具有以下优点：提高材料的力学性能：通过锻压可以改善金属材料的晶粒结构，提高强度、硬度和耐磨性等力学性能。提高材料的密实度：锻压过程中，金属材料受到的压力使得材料内部的孔隙和缺陷得到消除，从而提高了材料的密实度。降低材料的成本：锻压过程中可以减少材料的加工工序和废料产生，从而降低了生产成本。增加材料的耐腐蚀性：锻压可以消除材料表面的气孔和氧化物，提高材料的表面质量，增加其耐腐蚀性能。4.锻压的应用领域锻压广泛应用于航空航天、汽车、机械制造、军工等领域。例如，在航空航天领域，锻压技术被用于制造飞机发动机零部件、涡轮叶片等高强度、高温下工作的关键部件。在汽车制造领域，锻压技术可用于生产发动机曲轴、汽车底盘零部件等。此外，锻压还可以用于制造锻件、模具和模具零件等。5.锻压的发展趋势随着科技的进步和工艺的改进，锻压技术不断发展。目前，热锻、激光锻压、超塑锻等先进的锻压技术得到了广泛应用。同时，计算机辅助设计与制造、数字化控制技术等的引入也提高了锻压的生产效率和加工精度。总结：锻压是一种通过施加压力和变形来改变金属材料形状、尺寸和内部结构的加工方法。它具有改善材料力学性能、提高密实度、降低成本和增加耐腐蚀性等优点。在航空航天、汽车、机械制造等领域有广泛应用，并且随着科技的进步，锻压技术也在不断发展。

锻压是锻造和冲压的合称,是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力,使之产生塑性变形,从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法.在锻造加工中,坯料整体发生明显的塑性变形,有较大量的塑性流动；在冲压加工中,坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形,其内部不出现较大距离的塑性流动.锻压主要用于加工金属制件,也可用于加工某些非金属,如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等.总之，无论在组织的哪一层级，现在最重要的是，找到、任用高潜力人才、留住人才，发挥他们的潜力。

二、锻压和冲剪机械 (一)锻压机械 1．锻压机械的危险因素 锻造是金属压力加工的方法之一，它是机械制造生产中的一个重要环节。根据锻造加工时金属材料所处温度状态的不同，锻造又可分为热锻、温锻和冷锻。热锻指被加工的金属材料处在红热状态(锻造温度范围内)，通过锻造设备对金属施加的冲击力或静压力，使金属产生塑性变形而获得预想的外形尺寸和组织结构。 在锻造车间里的主要设备有锻锤、压力机(水压机或曲柄压力机)、加热炉等。生产工人经常处在振动、噪声、高温灼热、烟尘，以及料头、毛坯堆放等不利的工作环境中，因此，对操作这些设备的工人的安全卫生应特别加以注意；否则，在生产过程中将容易发生各种安全事故，尤其是人身伤害事故。 在锻造生产中易发生的外伤事故，按其原因可分为3种： (1)机械伤——由机器、工具或工件直接造成的刮伤、碰伤。 (2)烫伤。 (3)电气伤害。 2．锻造车间的特点 从安全技术劳动保护的角度来看，锻造车间的特点是： (1)锻造生产是在金属灼热的状态下进行的(如低碳钢锻造温度范围在1250—750℃之间)，由于有大量的手工劳动，稍不小心就可能发生灼伤。 (2)锻造车间里的加热炉和灼热的钢锭、毛坯及锻件不断地发散出大量的辐射热(锻件在锻压终了时仍然具有相当高的温度)，工人经常受到热辐射的侵害。 (3)锻造车间的加热炉在燃烧过程中产生的烟尘排入车间的空气中，不但影响作业环境，还降低了车间内的能见度(对于燃烧固体燃料的加热炉，情况就更为严重)，因而也可能会引起工伤事故。 (4)锻造生产中所使用的设备如空气锤、蒸汽锤、摩擦压力机等，工作时发出的都是冲击力；设备在承受这种冲击载荷时，本身容易突然损坏(如锻锤活塞杆的突然折断)，而造成严重的伤害事故。压力机(如水压机、曲柄热模锻压力机、平锻机、精压机)、剪床等在工作时，冲击性虽然较小，但设备的突然损坏等情况也时有发生。操作者往往猝不及防，也有可能导致工伤事故。 (5)锻造设备在工作中的作用力是很大的，如曲柄压力机、拉伸锻压机和水压机这类锻压设备，它们的工作条件虽较平稳，但其工作部件所发出的力量却是很大的(如我国已制造和使用了12000 t的锻造水压机。就是常见的100～150t的压力机，所发出的力量巨大，如果模子安装调整上出现错误或操作时稍不正确，大部分的作用力就不是作用在工件上，而是作用在模子、工具或设备本身的部件上，就可能引起机件的损坏以及其他严重的设备或人身事故。 (6)锻工的工具和辅助工具，特别是手锻和自由锻的工具、夹钳等名目繁多，这些工具都是一起放在工作地点的。在工作中，工具的更换非常频繁，存放往往又是杂乱的，这就必然增加对这些工具检查的困难。当锻造中需用某一工具而又不能迅速找到时，有时会“凑合”使用类似的工具，为此往往会造成工伤事故。 (7)由于锻造车间设备在运行中发生的噪声和振动，使工作地点嘈杂刺耳．影响人的听觉和神经系统，分散了注意力，因而增加了发生事故的可能性。 3.锻压机械的安全技术要求 锻压机械的结构不但要保证设备运行中的安全，而且要能保证安装、拆卸和检修等各项工作的安全；此外，还必须便于调整和更换易损件，便于对在运行中要取下检查的零件进行检查。 (1)锻压机械的机架和突出部分不得有棱角或毛刺。 (2)外露的传动装置(齿轮传动、摩擦传动、曲柄传动或皮带传动等)必须要有防护罩。防护罩需用铰链安装在锻压设备的不动部件上。 (3)锻压机械的启动装置必须能保证对设备进行迅速开关，并保证设备运行和停车状态的连续可靠。 (4)启动装置的结构应能防止锻压设备意外的开动或自动开动。 较大型的空气锤或蒸汽一空气自由锤一般是用手柄操纵的，应该设置简易的操作室或屏蔽装置。模锻锤的脚踏板也应置于某种挡板之下。它是一种用角钢做成的架子，上面覆以钢板。脚踏板就藏在这种架子下面，操作者应便于将脚伸入进行操纵。设备上使用的模具都必须严格按照图纸上提出的材料和热处理要求进行制造。紧固模具用的斜楔应选用适当材料并经退火处理。为了避免受撞击的一端卷曲．端部允许进行局部淬火。但端部一旦卷曲，则要停止使用或经修复后才能使用。 (5)电动启动装置的按钮盒，其按钮上需标有“启动”、“停车”等字样。停车按钮为红色，其位置比启动按钮高10—12 mm。 (6)在高压蒸汽管道上必须装有安全阀和凝结罐，以消除水击现象，降低突然升高的压力。 (7)蓄力器通往水压机的主管上必须装有当水耗量突然增高时能自动关闭水管的装置。 (8)任何类型的蓄力器都应有安全阀。安全阀必须由技术检查员加铅封。并定期进行检查。 (9)安全阀的重锤必须封在带锁的锤盒内。 (10)安设在独立室内的重力式蓄力器必须装有荷重位置指示器，使运行人员能在水压机的工作地点上观察到荷重的位置。 (11)新安装和经过大修理的锻压设备，应该根据设备图纸和技术说明书进行验收和试验。 (12)操作工人应认真学习锻压设备安全技术操作规程，加强设备的维护、保养，保证设备的正常运行。 (二)冲压机械 冲压机械设备包括剪板机、曲柄压力机和液压机。 曲柄压力机是一种将旋转运动转变为直线往复运动的机器。压力机由电动机通过皮带轮及齿轮驱动曲轴转动，曲轴的轴心线与其上的曲柄轴心线偏移一个偏心距，从而便可通过连杆(连接曲柄和滑块的零件)带动滑块做上下往复运动。压力机曲柄滑块机构的滑块运动速度随曲柄转角的位置变化面变化，其加速度也随着做周期性变化。对于节点正置的曲柄滑块机构，当曲柄处于上死点(a=0°)和下死点(a=180°)位置时，滑块运动速度为零，加速度；当a=90°，a=270°时，其速度，加速度最小。 1．冲压作业的危险因素和事故原因 根据发生事故的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面： (1)设备结构具有的危险。相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个循环后才会停止。假如在此循环中手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。 (2)动作失控。设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和振动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。 (3)开关失灵。设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。 (4)模具的危险。模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。由于模具设计不合理或有缺陷，没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，因此增加了受伤的可能。有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事故。 在冲压作业中，冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具行程间为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部，当操作者的手处于模具行程之间时模块下落，就会造成冲手事故。这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。相关人员必须识别冲压作业的危险性。 2．冲压作业安全技术 冲压作业的安全技术措施范围很广，包括改进冲压作业方式，改革冲模结构，实现机械自动化，设置模具和设备的防护装置等。 1)使用安全工具。使用安全工具操作时，用专用工具将单件毛坯放入凹模内或将冲制后的零件、废料取出，实现模外作业，避免用手直接伸入上、下模口之间装拆制件，保证人体安全。 目前，使用的安全工具一般根据本企业的作业特点自行设计制造。按其不同特点大致归纳为以下5类：弹性夹钳、专用夹钳(卡钳)、磁性吸盘、真空吸盘、气动夹盘。 2)模具作业区防护措施。模具防护措施包括：在模具周围设置防护板(罩)；通过改进模具减少危险面积，扩大安全空间；设置机械进出料装置，以此代替手工进出料方式，将操作者的双手隔离在冲模危险区之外，实行作业保护。模具安全防护装置不应增大劳动强度。 实践证明，采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模，或者在模具上设置机械进出料机构，实现机械化、自动化等，都能达到提高产品质量和生产效率，减轻劳动强度，方便操作，保证安全的目的。这是冲压技术的发展方向，也是实现冲压安全保护的根本途径。 （3）冲压设备的安全装置。冲压设备防护装置的形式较多，按结构分为机械式、按钮式、光电式、感应式等。 1)机械式防护装置。主要有以下3种类型： 推手式保护装置，是一种通过与滑块联动的，通过挡板的摆动将手推离开模口的机械式保护装置。 摆杆护手装置又称拨手保护装置，是运用杠杆原理将手拨开的装置。 拉手安全装置，是一种用滑轮、杠杆、绳索将操作者的手动作与滑块运动联动的装置。 机械式防护装置结构简单、制造方便，但对作业干扰较大，操作工人不大喜欢使用，应用比较局限。 (2)双手按钮式保护装置。是一种用电气开关控制的保护装置。起动滑块时，强制将人手限制在模外，实现隔离保护。只有操作者的双手同时按下2个按钮时，中间继电器才有电，电磁铁动作，滑块起动。凸轮中开关在下死点前处于开路状态，若中途放开任何1个开关时，电磁铁都会失电，使滑块停止运动；直到滑块到达下死点后，凸轮开关才闭合，这时放开按钮，滑块仍能自动回程。 (3)光电式保护装置。是由一套光电开关与机械装置组合而成的。它是在冲模前设置各种发光源，形成光束并封闭操作者前侧、上下模具处的危险区。当操作者手停留或误人该区域时，使光束受阻，发出电讯号，经放大后由控制线路作用使继电器动作，最后使滑块自动停止或不能下行，从而保证操作者人体安全。 光电式保护装置按光源不同可分为红外光电保护装置和白灼光电保护装置。 3．冲压作业的机械化和自动化 冲压作业的机械化和自动化非常必要，因为冲压生产产品的批量一般都较大，操作动作比较单调，工人容易疲劳，特别是容易发生人身伤害事故。所以，冲压作业机械化和自动化是减轻工人劳动强度、保证人身安全的根本措施。 冲压作业机械化是指用各种机械装置的动作来代替人工操作的动作；自动化是指冲压的操作过程全部自动进行，并且能自动调节和保护，发生故障时能自动停机。 (三)剪板机 剪板机是机加工中应用比较广泛的一种剪切设备，它能剪切各种厚度的钢板材料。常用的剪板机分为平剪、滚剪及震动剪3种类型。其中平剪机是使用最多的。剪切厚度小于10mm的剪板机多为机械传动，大于10mm的为液压动传动。一般用脚踏或按钮操纵进行单次或连续剪切金属。操作剪板机时应注意： (1)工作前要认真检查剪板机各部是否正常，电气设备是否完好，润滑系统是否畅通；清除台面及其周围放置有工具、量具等杂物以及边角废料。 (2)不要独自1人操作剪板机，应由2—3人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定由1人统一指挥。 (3)要根据规定的剪板厚度，调整剪板机的剪刀间隙。不准同时剪切2种不同规格、不同材质的板料；不得叠料剪切。剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。 (4)剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。 (5)剪板机操作者送料的手指离剪刀口应保持最少200mm以外的距离，并且离开压紧装置。 在剪扳机上安置的防护栅栏不能挡住操作者眼睛而看不到裁切的部位。作业后产生的废料有棱有角，操作者应及时清除，防止被刺伤、割伤。 【例题】：　电动启动装置的按钮盒，其按钮上需标有“启动”、“停车”等字样。停车按钮为红色，其位置比启动按钮高____ mm。( ) A．5—8 B．8—10 C．10—12 D．12—15 【答案】：C

锻压的结构是：锻(左右结构)压(半包围结构)。锻压的结构是：锻(左右结构)压(半包围结构)。注音是：ㄉㄨㄢ_一ㄚ。词性是：动词。拼音是：duànyā。锻压的具体解释是什么呢，我们通过以下几个方面为您介绍：一、词语解释【点此查看计划详细内容】锻压duànyā。(1)在加热或不加热情况下用机械压机或水压机加工金属。二、网络解释锻压锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。关于锻压的近义词打造锻造关于锻压的成语压寨夫人压卷之作排山压卵压倒元白锻炼之吏压轴戏关于锻压的词语欺良压善百锻千炼日锻月炼以势压人锻炼周内排山压卵月锻季炼压卷之作压轴戏压倒元白关于锻压的造句1、吊钩式抛丸清理机广泛应用于铸造、锻压机械、钢铁等行业。2、因此，追求差异化是锻压设备产业厂商采取的主要竞争策略。3、作为一种通用的锻压设备，其主要零件的变形大小及其它特性将直接或间接影响到工件的加工质量。4、锻压设备力能特性的标定对于检验设备的性能有着重要的意义。5、本文给出了一种锻压设备模糊优化设计方法。点此查看更多关于锻压的详细信息

锻压机械是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备。锻压机械包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助机械。锻压机械主要用于金属成形，所以又称为金属成形机床。锻压机械是通过对金属施加压力使之成形的，力大是其基本特点，故多为重型设备，设备上多设有安全防护装置，以保障设备和人身安全。人们为了制造工具，最初是用人力、畜力转动轮子来举起重锤锻打工件的，这是最古老的锻压机械。14世纪出现了水力落锤。15～16世纪航海业蓬勃发展，为了锻造铁锚等，出现了水力驱动的杠杆锤。18世纪出现了蒸汽机和火车，因而需要更大的锻件。1842年，英国工程师内史密斯创制第一台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻压机械的时代。1795年,英国的布拉默发明水压机，但直到19世纪中叶，由于大锻件的需要才应用于锻造。随着电动机的发明，十九世纪末出现了以电为动力的机械压力机和空气锤，并获得迅速发展。第二次世界大战以来，七十五万千牛的模锻水压机、一千五百千焦的对击锤、六万千牛的板料冲压压力机、十六万千牛的热模锻压力机等重型锻压机械，和一些自动冷镦机相继问世，形成了门类齐全的锻压机械体系。二十世纪60年代以后，锻压机械改变了从19世纪开始的，向重型和大型方向发展的趋势，转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。于是出现了每分种行程2000次的高速压力机、六万千牛的三坐标多工位压力机、两万五千千牛的精密冲裁压力机、能冷镦直径为48毫米钢材的多工位自动冷镦机和多种自动机，自动生产线等。各种机械控制的、数字控制的和计算机控制的自动锻压机械以及与之配套的操作机、机械手和工业机器人也相继研制成功。现代化的锻压机械可生产精确制品，有良好的劳动条件，环境污染很小。锻压机械主要包括各种锻锤、各种压力机和其他辅助机械。锻锤是由重锤落下或强迫高速运动产生的动能，对坯料做功，使之塑性变形的机械。锻锤是最常见、历史最悠久的锻压机械。它结构简单、工作灵活、使用面广、易于维修，适用于自由锻和模锻。但震动较大，较难实现自动化生产。机械压力机是用曲柄连杆或肘杆机构、凸轮机构、螺杆机构传动，工作平稳、工作精度高、操作条件好、生产率高，易于实现机械化、自动化，适于在自动线上工作。机械压力机在数量上居各类锻压机械之首。冷镦机等各种线材成形自动机、平锻机、螺旋压力机、径向锻造机、大多数弯曲机、矫正机和剪切机等，也具有与机械压力机相似的传动机构，可以说是机械压力机的派生系列。液压机是以高压液体(油、乳化液等)传送工作压力的锻压机械。液压机的行程是可变的，能够在任意位置发出最大的工作力。液压机工作平稳，没有震动，容易达到较大的锻造深度，最适合于大锻件的锻造和大规格板料的拉深、打包和压块等工作。液压机主要包括水压机和油压机。某些弯曲、矫正、剪切机械也属于液压机一类。旋转锻压机是锻造与轧制相结合的锻压机械。在旋转锻压机上，变形过程是由局部变形逐渐扩展而完成的，所以变形抗力小、机器质量小、工作平稳、无震动，易实现自动化生产。辊锻机、成形轧制机、卷板机、多辊矫直机、辗扩机、旋压机等都属于旋转锻压机。

摘要：锻压机床具有独立的动力机构和电气系统，国内生产冲压模架的专业厂已为数不少，冲压模架已作为标准部件生产与销售。但大型冲压模架通常是特殊定货，与模具一起由模具制造厂向用户成套提供。曲轴的旋转，凸轮控制器发出相应信号，电控系统接收信号後对各工作机构发出指令。那锻压机床有哪些呢？下面具体来了解一下锻压机床生产的主要工艺和锻压机床的分类。锻压机床有哪些锻压机床生产的主要工艺介绍一、锻压机床的分类1、辊锻式锻压机床金属坯料在两个相对旋转的扇形模中通过而产生塑性变形形成工件的锻造方法。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式。辊锻可用于生产连杆_麻花钻头_扳手_道钉_锄_镐和透平叶片。辊锻工艺利用轧_成形原理逐步地使毛坯变形，与普通模锻相比，具有设备结构较简单_生产平稳_振动和噪音小，便于实现自动化_生产效率高等优点。辊锻分为制坯辊锻和成形辊锻两类。制坯辊锻是为模锻准备所需形状尺寸的毛坯；成形辊锻能直接_出符合形状尺寸要求的锻件。2、机械压力式锻压机床机械压力锻压机床通过曲柄滑块机构将电动机的旋转运动转换为滑块的直线往_运动，对坯料进行成形加工的锻压机械。机械压力机动作平稳，工作可靠，广泛用於_压_挤压_模锻和粉末冶金等工艺。机械压力机在数量上约_各类锻压机械总数的一半以上。机械压力机的规格用公称工作力(千牛)表示，它是以滑块运动到距行程的下止点约10～15毫米处(或从下止点算起曲柄转角约为15°～30°时)为计算基点设计的最大工作力。3、挤压式锻压机床热挤压锻压机床广泛用于生产铝_铜等有色金属的管材和型材等，属於冶金工业范围。钢的热挤压既用以生_特殊的管材和型材，也用以生产难以用冷挤压或温挤压成形的实心和孔心(通孔或不通孔)的碳钢和合金钢零件，如具有粗大头部的杆件_炮筒_容器等。冷挤压锻压机床原来只用于生产铅_锌_锡_铝_铜等的管材_型材，以及牙膏软管(外面包锡的铅)_乾电池壳(锌)_弹壳(铜)等_件。冷挤压操作简单，适用于大批量生产的较小制件。4、螺旋式锻压机床螺旋式锻压机床用螺杆_螺母作为传动机构，并靠螺旋传动将飞轮的正反向_转运动转变为滑块的上下往_运动的锻压机械。螺旋压力机通常由电动机通过摩擦盘带动飞轮轮缘而使飞轮旋转，所以这种压力机又称摩擦压力机，中国最大的摩擦压力机为25兆牛。后来又出现用电机直接驱动飞轮的电动螺旋压力机，它的结构紧凑，传动环节少，由於换向频繁，对控制电器要求较高，并需要特殊电机。二、锻压机床生产的主要工艺锻压机床工作原理机械压力机床工作时，由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮(通常兼作飞轮)，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。锻压工作完成后滑块_程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。机械压力机工作时，由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮(通常兼作飞轮)，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。锻压工作完成后滑块_程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。辊锻变形的实质是坯料的轧制延伸，坯料部分截面变小而长度增加。当截面变形较大时，需要由几道孔型经多次辊轧完成。其工艺设计主要是合理的决定各工步辊锻的压下量_展宽量和延伸变形量。它们取决於辊径的大小_孔型的形状尺寸_毛坯的温度和冷却润滑等变形条件。有的双支承辊锻机在一端有辊轴伸出，这是悬臂式和双支承式结合的复合型辊锻机，它既能实现纵向辊锻又能在悬臂端完成横向展宽成形。在大批量辊锻生_中，广泛_用机械手传送工件，实现生产过程的自动化，提高生产率，减轻劳动强度。用凸模对放置在凹模中的坯料加压，使之产生塑性流动，从而获得相应於模具的型孔或凹凸模形状的_件的锻压方法。挤压时，坯料产生三向压应力，即使是塑性较低的坯料，也可被挤压成形。挤压，特别是冷挤压，材料利用率高，材料的组织和机械性能得到改善，操作简单，生产率高，可_作长杆_深孔_薄壁_异型断面零件，是重要的少无切削加工工艺。挤压主要用於金属的成形，也可用于塑料_橡胶_石墨和黏土坯料等非金属的成形。每个曲柄滑块机构称为一个“点”。最简单的机械压力机_用单点式，即只有一个曲柄滑块机构。有的大工作面机械压力机，为使滑块底面受力均匀和运动平稳而_用双点或四点的。机械压力机的载荷是_击性的，即在一个工作_期内锻压工作的时间很短。短时的最大功率比平均功率大十几倍以上，因此在传动系统中都设置有飞轮。按平均功率选用的电动机_动后，飞轮运转至额定转速，积蓄动能。凸模接触坯料开始锻压工作后，电动机的驱动功率小於载荷，转速降低，飞轮释放出积蓄的动能进行补偿。锻压工作完成后，飞轮再次加速积蓄动能，以备下次使用。机械压力机上的离合器与制动器之间设有机械或电气连锁，以保证离合器接合前制动器一定松开，制动器制动前离合器一定脱开。机械压力机的操作分为连续_单次行程和寸动(微动)，大多数是通过控制离合器和制动器来实现的。滑块的行程长度不变，但其底面与工作面之间的距离(称为封密高度)，可以通过螺杆调节。生产中，有可能发生超过压力机公称工作力的现象。为保证设备安全，常在压力机上装设过载保护装置。为了保证操作者人身安，压力机上面装有光电式或双手操作式人身保护装置。

锻锤的结构是：锻(左右结构)锤(左右结构)。 锻锤的结构是：锻(左右结构)锤(左右结构)。 拼音是：duàn chuí。 注音是：ㄉㄨㄢ_ㄔㄨㄟ_。锻锤的具体解释是什么呢，我们通过以下几个方面为您介绍：一、词语解释【点此查看计划详细内容】锻锤duànchuí。(1)一种用来将金属锤击成锻件的锤。(2)用来锤打大凿或敲打金属用的一种小型手用锻锤。(3)一种机动工具，常用金属块或钻头代替锤头(如打桩，锤击或锻打金属，或打碎岩石表面)。二、网络解释锻锤利用气压或液压等传动机构使落下部分（活塞、锤杆、锤头、上砧（或上模块），产生运动并积累动能，在极短的时间施加给锻件，使之获得塑性变形能，完成各种锻压工艺的锻压机械称为锻锤。锤头打击固定砧座的为有砧座锤；上下锤头对击的对击锤为无砧座锤。关于锻锤的成语千锤百炼锻炼之吏秤锤落井击鞭锤镫暗锤打人关于锻锤的词语秤锤落井锻炼之吏千锤百炼击鞭锤镫别具炉锤百锻千炼一锤定音月锻季炼日锻月炼暗锤打人关于锻锤的造句1、为保证正常生产，就要定期对锻锤砧面进行修复。2、介绍了液压模锻锤的工作原理、结构及特点等。3、回顾了我国液压模锻锤的发展历程。4、设计了适合自由锻锤上厚板冲孔的模具，对在自由锻锤上厚板冲孔进行了有益的尝试，扩大了自由锻设备的加工范围，解决了不具备大型压力机情况下的生产难题。5、古印度的锻造师似乎时间非常充裕，因为他们使用非常小的锻锤。点此查看更多关于锻锤的详细信息

10吨锻压机安装使用说明书 产品号：厂名 年 月 日目 录 1． 锻压机的用途 ……………………………………… 12． 锻压机的主要技术参数 …………………………… 13． 锻压机的本体结构说明 …………………………… 24． 锻压机的液压操纵系统说明 ……………………… 45． 锻压机的电气部分说明 …………………………… 56． 锻压机的安装 ……………………………………… 57． 锻压机的试车 ……………………………………… 78． 锻压机的操作 ……………………………………… 89． 锻压机的保养与维护 ……………………………… 910． 禁忌事项 …………………………………………… 9---Ⅰ---1. 油压机的用途 该压机适用于压制XX的专用设备。2. 主要技术参数：2.1压机结构形式： 2.2传 动 方 式： 2.3公 称 力： 2.4液体工作压力：2.5下横梁上平面有效工作面：2000mmX900mm (左右X前后)2.6立柱中心距： 2400mmX1220mm (左右X前后)2.7活动横梁最大行程：500mm2.8 活动横梁下平面与下横梁上平面最大净空距：1000mm2.9活动横梁移动速度： a．空程下降：mm/s (Max) b．工作速度：mm/s （Max） c．回程速度：2.10工作台面标高：地上mm.。2.11工作台尺寸： mm （长X宽X高） 2.12压机主机本体轮廓尺寸：． a．长X宽： mm b．地上高度：mm c．地下深度：mm2.13压机装机总容量：Kw2.14压机总质量：≈kg3. 压机的本体结构说明：3.1本体 3.1.1机身部分3.1.2工作缸部分：3.1.3横梁部分：3.1.4工作台部分：4. 油压机的液压操纵系统说明：4.1液压站介绍：压机的液压操纵是由高压油泵直接传动的，详见操纵系统图。 该压机系统工作压力为20MP，动力源为北京华德液压泵厂引进德国技术生产的A2F107R2P3型斜轴式柱塞泵，电机为Y250M-4型电机，这种泵容积效率高，密封性能好，使用寿命长，高压大流量，是目前国内同类产品中可靠性比较高的产品。主缸充液阀控制油泵采用上海启东高压油泵总厂生产的轴向柱塞泵10MCY14-1B。 该压机系统液压阀采用上海引进德国力士乐技术许可证生产的二通式插装阀，该阀体积小，重量轻，通流量大，密封性能好，利于集成叠加，减少管道及压力损失，并且动作可靠，外关整齐美观，便于安装维护和元件的更换，抗污染能力较强。其工作原理是电磁先导阀动作，由内控形式控制各插装阀的动作，实现系统的动作（详见液压原理图）。系统中泵有独立调压装置，类似电磁溢流阀，安全可靠，压力均为无级调速。泵的吸油口设有截止阀，便于泵的维修及更换密封。充液阀的打开是由单台泵阀组控制，并能对其进行控制压力的调整。工作缸的快速下降是由充液阀实现供油。为防止工作缸工作时排油腔排油不畅，产生“增压”现象，在液压系统中设有溢流阀，起安全保护作用。在系统管道上装有压力表，便于观察各泵，缸的工作状态。4.2油箱： 油箱有效容积为1000升，是油泵总流量的6倍，充液箱的有效容积为500升，是工作缸最大排量的2.5倍，油箱上装有空气滤清器，吸油排油间设有隔网，油箱内设有电加热器，温度式液位指示计等辅助元件。主油箱和充油箱均属开式油箱，并开有视空盖，油箱内加46#液压机油，温度应在20°-55°C之间，最高温度不允许超过60°C，最低温度不得低于15°C，否则压机不能正常工作。4.3管道：该压机液压系统管道分为高，低压两部分，高压管道采用厚壁无缝钢管，管道连接处采用中间法兰或通体的连接形式，管道布局合理整齐，并在一定长度上设置支承管夹，用于减少震动。低压管道采用焊接钢管。在主油泵的卸荷管道上装有LHN-250X20F-S回油过滤器和2LQF6W-A3.0F冷却器，使系统有一套过滤冷却循环系统。5. 油压机的电气部分说明：5.1 电气原理图：5.2 电气元件的说明： 6． 油压机的安装：6.1机身的安装：6.2工作缸的安装：6.3其它部分： 按图纸设计要求进行安装，具体要求从略。7. 油压机的试车：7.1试车前的准备：7.2空负荷试车： 起动电动机，注意电机旋向与泵要求旋向一致。空运转15-20分钟，在无异常情况下，主油泵和控制油泵工作压力调至7.0Mpa，使活动梁上，下往返数次，检查其运动是否平稳，不得有蹩劲和爬行现象，检查各行程开关的动作灵敏度，检查各缸柱塞行程是否达到设计行程，无异常情况后进行负荷试车。7.3负荷试车： 将承压电铁（直径大于 Ф550mm，高度大于200mm）放置于工作台中央，上、下反复两次升降活动横梁后，开始负荷试车，调节电磁溢流阀工作压力由10Mpa；15Mpa；20Mpa；依次进行并将相应压力保持3-5分钟。7.4超压负荷试车，进行机身的紧固：负荷试车后，检查各连接部位，在确认没有松动等异常情况下，进行超负荷试车及机身的预紧，试验压力为正常工作压力的1.25倍，即25Mpa；油压机加压后使立柱承载伸长时，用搬手将螺母旋紧，泄压后立柱回缩得到紧固连接。调整精度时，所需加压力要比琐紧大，调整上横梁下平面贴和的四个调节螺母，即可调整油压机的精度。在超压预紧的同时，要检查活动横梁下平面对工作台上平面的平行精度，若超出允差时应再次进行调整。8. 油压机的操作： 首先应对操作人员进行上岗前的培训，操作人员要详细阅读本说明书及液压原理图。对压机各部分要充分了解掌握设备开动时的注意事项，在确定各按钮；手动开关；行程开关都在原位后，方可对压机进行操作。8.1运转前的检验： 各油箱油位在规定区域，油温在20°-55°C之间，各导向面润滑状态良好，操作台上各开关都在停止位置上。8.2油压机的运转： 接通强电柜空气开关，按下操作给电按钮，电压在额定电压的±3-5%之内，依次启动各泵电动机，并注意电流表示数。操作台上有电机、阀、电接点式压力表及压机动作指示灯。有电机、加热器的起动停止按钮，还有急停开关。当发生故障时，只要按下急停开关，整个操作电源断电，压机停止工作。当故障排除后，方可继续操作。操作台上还设有活动横梁的快下、减速、加压、回程的操作开关。当压机需要某项动作时，可扳动相应的动作开关。8.3油压机的动作顺序： 详见电磁铁动作表。8.4行程开关控制及过载保护： CK1: 活动横梁最上限位置。 CK2：活动横梁减速。 CK3：活动横梁最下限位置。 PS1：系统过载保护。 PS2：活动横梁工作终了信号。 PS3：过滤器堵塞报警信号。8.5油压机的联锁要求： PS1发讯；1YL断电。 PS2发讯；活动横梁工作终了信号。 PS3发讯；发出警告信号，进行清洗过滤器或更换滤芯。 主缸回程时，5YL超前1YL 0.5-1s通电。9. 油压机的保养与维护： 油压机的保养与维护对使用单位是一个非常重要的事情，它关系到压机的效率和寿命。9.1各立柱导向处每班应进行一次润滑。9.2各油缸大修时，建议更换所有密封件。各法兰间的密封件如有泄露应及时更换。9.3油箱用液压油在运行一个月后，应重新清洗油箱，换油或将液压油过滤后继续使用。以后每6-12个月将液压油过滤一次。 9.4各插装阀芯与阀套12-24个月成组更换一次。9.5对本设备每月要进行一次检查，检查螺母接触情况，有无松动现象。检查管道法兰把和情况及导向间隙。9.6每半年做一次小修，每两年搞一次中修，每五至八年搞一次大修。10. 禁忌事项：10.1本压机不允许偏心载荷。10.2活动横梁最小作用面积不小于Ф550mm范围。10.3工作台最小承压面积不小于Ф550mm范围。10.4此压机原则上不允许偏离压机中心对称压制两件，若使用单位非要采用这种工艺压制，建议两件受力作用点必须对称压机中心，而且两作用点间距离不得大于两侧缸中心距。10.5油箱内油温低于20°C时，油泵不能起动。高于55°C时，要停机冷却。10.6电机要依次起动，不应同时起动。起动电机前应检查各闸阀、截止阀的正确工作位置。10.7油泵在初次起动时，一定要注满油。10.8油泵不得带负荷起动。10.9由于压机行程500mm，最大开启高度为1000mm，因此压机长期不工作时，不得将工作台撤走，应将活动横梁落至工作台上。

锻压机它分为多种模式类型的。选择压力机需要考虑动力类型，自动化程度，驱动方式，柱数等多方面因素，比如自动化程度有半自动，全自动，手动等；驱动方式有液压，伺服，电动，气动，手动等；动力类型有液压，电动，气动，机械传动，手动等。

以J31-315型开式压力机为例，其工作原理见下图 。电动机1带动皮带传动系统2，3，将动力传到小齿轮6，通过6和7，8和9两级齿轮减速传到曲柄连杆机构，大齿轮7同时又起飞轮作用。最本级齿轮9制成偏心齿轮结构，它的偏心轮部分就是曲柄，曲柄可以在芯轴10上旋转。连杆12一端连到曲轴偏心轮;另一端与滑块铰接，当偏心齿轮9在与小齿轮8啮合转动时，连杆摆动，将曲轴的旋转运动转变为滑块的往复直线运动。上模装在滑块上，下模固定在垫板上，滑块带动上模相对下模运动，对放在上、下模之间的材料实现冲压。 参考网上资料。

空气锤与曲柄滑块式冲床的主要工艺区别如下：1、空气锤是自由锻造，还可以搞胎膜锻，只有搞胎膜锻时才需要和冲床配套使用，由空气锤搞预锻，然后用冲床进行切边，两种设备没有任何冲突，是不同工序所需设备，空气锤工作原理：电动机通过减速机构和曲柄，连杆带动压缩气缸的压缩活塞上下运动，产生压缩空气。当压缩缸的上下气道与大气相通。2、曲柄冲床的结构及工作原理曲柄压力机，是机械式压力机的一种，也可以称为曲柄冲床。通过曲柄滑块机构将电动机的旋转运动转换为滑块的直线往复运动，对坯料进行成形加工的锻压机械。

工作原理其实就是很简单的，通过伺服电机驱动，让夹爪在滑轨上滑动，然后伸长缩短，到达位置后发出信号抓紧产品，然后移动到指定位置放开产品。最后复位等待下一次取件，这就是一个取件的流程了，想要了解细节可以找伯朗特这个厂家咨询，百度介绍他们是一个专业的机械手生产厂家，能提供各种趋于成熟的机械手产品，找这个厂家购买工业机械手挺靠谱的。

压力机工作原理压力机由电机经过传动机构带动工作机构，对工件施加工艺力。传动机构为皮带传动、齿轮传动的减速机构；工作机构分螺旋机构、曲柄连杆机构和液压缸。压力机分螺旋压力机、曲柄压力机和液压机三大类。曲柄压力机又称为机械压力机。螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这些方面，它与锻锤相似。但它的打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。压力机的下部都装有锻件顶出装置。螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等多种锻压机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺。此外，螺旋压力机结构简单，制造容易，所以应用广泛。

（1）热模锻模锻全称为模型锻造，是将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的加工方法，模锻可以在多种设备上进行。在工业生产中，锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤，吨位在5KN～300KN（0.5～30t）。压力机上的模锻常用热模锻压力机，吨位在25000KN～63000KN（2500～6300t）。在众多锻造方法中，以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：（2）自由锻自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上、下砥铁之间，施加冲击力或压力，直接使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件的一种加工方法。自由锻由于锻件形状简单，操作灵活，适用于单件，小批量及重型锻件的生产。自由锻分手工自由锻和机器自由锻。手工自由锻生产效率低，劳动强度大，仅用于修配或简单、小型、小批锻件的生产，在现代工业生产中，机器自由锻已成为锻造生产的主要方法，在重型机械制造中，它具有特别重要的作用。自由锻造的基本工序包括拔长、镦粗、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。拔长拔长也称延伸，它是使坯料横断面积减小、长度增加的锻造工序。拔长常用于锻造杆、轴类零件。拔长的方法主要有两种：1、在平砧上拔长。2、在芯棒上拔长。锻造时，先芯棒插入冲好孔的坯料中，然后当作实心坯料进行拔长。拔长时，一般不是一次拔成，先将坯料拔成六角形，锻到所需长度后，再倒角滚圆，取出芯棒。为便于取出芯棒，芯棒的工作部分应有1：100 左右的斜度。这种拔长方法可使空心坯料的长度增加，壁厚减小， 而内径不变，常用于锻造套筒类长空心锻件。镦粗镦粗是使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序。镦粗工序主要用于锻造齿轮坯、圆饼类锻件。镦粗工序可以有效地改善坯料组织，减小力学性能的异向性。 镦粗与拔长的反复进行，可以改善高合金工具钢中碳化物的形态和分布状态。镦粗主要有以下三种形式：1、 完全镦粗。完全镦粗是将坯料竖直放在砧面上， 在上砧的锤击下， 使坯料产生高度减小，横截面积增大的塑性变形。2、 端部镦粗。将坯料加热后，一端放在漏盘或胎模内，限制这一部分的塑性变形，然后锤击坯料的另一端， 使之镦粗成形。用漏盘的镦粗方法，多用于小批量生产；胎模镦粗的方法， 多用于大批量生产。在单件生产条件下，可将需要镦粗的部分局部加热，或者全部加热后将不需要镦粗的部分在水中激冷，然后进行镦粗。3、 中间镦粗。这种方法用于锻造中间断面大，两端断面小的锻件，例如双面都有凸台的齿轮坯就采用此法锻造。坯料镦粗前，需先将坯料两端拔细，然后使坯料直立在两个漏盘中间进行锤击，使坯料中间部分镦粗。为了防止镦粗时坯料弯曲，坯料高度h与直径d之比h/d ≤ 2.5。冲孔冲孔是在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。冲孔的方法主要有以下两种：1、双面冲孔法。用冲头在坯料上冲至2/3～3/4深度时，取出冲头，翻转坯料，再用冲头从反面对准位置，冲出孔来。2、单面冲孔法。厚度小的坯料可采用单面冲孔法。冲孔时，坯料置于垫环上，一略带锥度的冲头大端对准冲孔位置，用锤击方法打入坯料，直至孔穿透为止。弯曲弯曲采用一定的工模具将坯料弯成所规定的外形的锻造工序，称为弯曲。常用的弯曲方法有以下两种：1、 锻锤压紧弯曲法。 坯料的一端被上、下砧压紧，用大锤打击或用吊车拉另一端，使其弯曲成形。2、模弯曲法。在垫模中弯曲能得到形状和尺寸较准确的小型锻件。切割切割是指将坯料分成几部分或部分地割开，或从坯料的外部割掉一部分，或从内部割出一部分的锻造工序。错移错移是指将坯料的一部分相对另一部分平行错开一段距离，但仍保持轴心平行的的锻造工序，常用于锻造曲轴零件。错移时，先对坯料进局部切割，然后在切口两侧分别施加大小相等、方法相反且垂直于轴线的冲击力或压力，使坯料实现错移。锻接锻接是将坯料在炉内加热至高温后，用锤快击，使两者在固态结合的锻造工序。锻接的方法有搭接、对接、咬接等。锻接后的接缝强度可达被连接材料强度的70%～80%。扭转扭转是将毛料的一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度的锻造工序。该工序多用于锻造多拐曲轴和校正某些锻件。小型坯料扭转角度不大时，可用锤击方法。（3）螺旋压力机用螺杆、螺母作为传动机构，并靠螺旋传动将飞轮的正反向回转运动转变为滑块的上下往复运动的锻压机械。工作时，电动机使飞轮加速旋转以储蓄能量，同时通过螺杆、螺母推动滑块向下运动。当滑块接触工件时，飞轮被迫减速至完全停止，储存的旋转动能转变为冲击能，通过滑块打击工件，使之变形。打击结束后，电动机使飞轮反转，带动滑块上升，回到原始位置。螺旋压力机的规格用公称工作力来表示。螺旋压力机通常由电动机通过摩擦盘带动飞轮轮缘而使飞轮旋转，所以这种压力机又称摩擦压力机，中国最大的摩擦压力机为25兆牛。更大规格的螺旋压力机用液压系统驱动飞轮，称为液压螺旋压力机,最大规格的有125兆牛。后来又出现用电机直接驱动飞轮的电动螺旋压力机，它的结构紧凑，传动环节少，由于换向频繁，对控制电器要求较高，并需要特殊电机。螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这些方面，它与锻锤相似。但它的滑块速度低（约0.5米/秒，仅为锻锤的1/10）,打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。螺旋压力机装有打滑保险机构，将最大打击力限制在公称压力的2倍以内，以保护设备安全。一般螺旋压力机的下部都装有锻件顶出装置。螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等多种机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺。此外，螺旋压力机，特别是摩擦压力机结构简单，制造容易，所以应用广泛。螺旋压力机的缺点是生产率和机械效率较低。几种锻压设备制造工艺特点的比较 设备名称 设备制造工艺特点 应用领域 热模锻 金属的流动缓慢，便于加工，金属加工变形均匀，热模锻件尺寸精度高、模锻斜度小 热模锻可用在各种设备上进行，锤上模锻一般用蒸汽-空气锤，压力机上常用热模锻压力机 自由锻 锻件较简单，操作灵活 适用于单件、小批量及重型锻件的生产 螺旋压力机 无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，内装有打滑保险机构，能够保证设备工作安全，缺点是生产率和机械效率较低 螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺，设备结构简单，制造容易，应用广泛

锻造和铸造是常见的金属加工方法，它们的区别在于加工过程和成品性质。锻造是通过对金属材料进行压缩、拉伸、弯曲等塑性变形来加工制造零件或工件的过程。在锻造过程中，金属材料被加热到高温状态，然后被放置在模具中，通过锤击、压力等方式进行塑性变形，最终得到所需形状的零件或工件。锻造的产品通常具有高强度、高耐磨性、高耐腐蚀性等优点，适用于制造需要高强度、高可靠性的机械零部件和工业设备。铸造是通过将金属或合金熔化成液态，然后倒入模具中冷却凝固而成的加工方法。在铸造过程中，金属或合金液体被倒入模具中，然后冷却凝固成为所需形状的零件或工件。铸造的产品通常具有成本低、生产效率高、形状复杂等优点，适用于制造大型、复杂形状的零部件或工件。总的来说，锻造和铸造各有其优劣势，适用于不同的生产和制造场合。锻造适用于制造高强度、高可靠性的机械零部件和工业设备，而铸造适用于制造大型、复杂形状的零部件或工件。

机床（英文名称：machine tool）是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。

什么是轮毂的铸造工艺先说铸造工艺，可能大家都知道目前大部分车型上的铝合金轮毂采用都是铸造方式，但是铸造轮毂还有三种不同的制造工艺，分别是重力铸造、低压铸造和旋压铸造。高端汽车轮毂重力铸造非常简单，将液态的金属倒进轮毂模具中冷却成型就可以了，这种铸造方式效率非常高，成本也最低，但是质量比较差，由于轮毂的各部分分布不是很均匀，而且金属内部分子的密度比较低，所以轮毂的强度不高，碰撞后很容易出现断裂的情况。低压铸造可以说是在重力铸造的基础上进行了一个升级，将液态的金属倒入模具之后，低压铸造工艺会给它施加一个恒定的压力，这样的话金属的分子密度就会更高，轮毂成型之后会有更高的强度，而且低压铸造的工艺也非常成熟，所以目前大部分车型上的轮毂采用的都是低压铸造工艺。而旋压铸造就是将铸造后的轮毂进行一个二次加工，将轮毂呢一边加热一边进行旋转冲压，这样的话轮毂内的金属分子就会更加紧密，强度自然也就更高了。轮毂工艺二：什么是轮毂的锻造工艺再来说说锻造轮毂，锻造轮毂的制造过程是先将铝块进行加热，到了一定的温度后用锻压机压成毛坯然后再将毛坯旋压成型，相当于铸造轮毂来说强度更高，而且锻造轮毂使用的是军事级铝料，重量也更轻，锻造轮毂还可以细分为一片式锻造和多片式锻造，一片式锻造的意思是整个轮毂是一体成型的，重量轻可靠性好。铝合金轮胎锻造示意图而多片式端到的轮辋和轮辐式分开的，这样的好处是只更换轮辐就可以有一个新的轮毂样式，不过相对一片式锻造来说，多片式锻造会更重一些，对组装的要求也比较。铝合金轮毂总结高综合来看，由于锻造轮毂的生产工艺更精密，而且强度更高，重量更轻，所以说高端车型都会采用锻造轮毂，不过在更换轮毂的时候也没有必要非得追求锻造。轮毂铸造能够足够满足大家使用，而且价格也会便宜很多，不过不靠谱的重力铸造就不要考虑了，选择低压铸造或旋压铸造会更可靠，一般正规的销售渠道都会标注轮毂铸造方式，大家也可以用铁棍等物件敲击轮毂，低压铸造的声音要比重力铸造更加清脆，不过这需要有一定的经验。

四柱液压机是一种利用油泵输送液压油的静压力来加工金属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械设备。它常用于压制工艺和压制成形工艺，如：锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、翻边、薄板拉深、粉末冶金、压装等等。它的原理是利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。山东威力重工解答

剪板机的“剪刀口”是通过液压缸的伸缩控制开闭的，液压缸是通过油泵提供的油压作用在起活塞截面上，从而产生一个F=PxS（力=压强x受力面积）的力，这个力通过“剪刀口”作用在需要剪裁的板材上，当剪裁力大于板材的抗剪强度后，板材则会被剪断

摆式剪板机和闸式剪板机都是采用单作用式液压缸！不同的是摆式剪板机是氮气回程缸回程，闸式剪板机是蓄能器回程！ 建湖华博液压！！

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锻压的特点是：锻压可以改变金属组织，提高金属性能。铸锭经过热锻压后，原来的铸态疏松、孔隙、微裂等被压实或焊合；原来的枝状结晶被打碎，使晶粒变细；同时改变原来的碳化物偏析和不均匀分布，使组织均匀，从而获得内部密实、均匀、细微、综合性能好、使用可靠的锻件。锻件经热锻变形后，金属是纤维组织；经冷锻变形后，金属晶体呈有序性。锻压是使金属进行塑性流动而制成所需形状的工件。金属受外力产生塑性流动后体积不变，而且金属总是向阻力最小的部分流动。生产中，常根据这些规律控制工件形状，实现镦粗拔长、扩孔、弯曲、拉深等变形。锻压出的工件尺寸精确、有利于组织批量生产。模锻、挤压、冲压等应用模具成形的尺寸精确、稳定。可采用高效锻压机械和自动锻压生产线，组织专业化大批量或大量生产。锻压的生产过程包括成形前的锻坯下料、锻坯加热和预处理；成形后工件的热处理、清理、校正和检验。常用的锻压机械有锻锤、液压机和机械压力机。锻锤具有较大的冲击速度，利于金属塑性流动，但会产生震动；液压机用静力锻造，有利于锻透金属和改善组织，工作平稳，但生产率低；机械压力机行程固定，易于实现机械化和自动化。未来锻压工艺将向提高锻压件的内在质量、发展精密锻造和精密冲压技术、研制生产率和自动化程度更高的锻压设备和锻压生产线、发展柔性锻压成形系统、发展新型锻压材料和锻压加工方法等方面发展。提高锻压件的内在质量，主要是提高它们的机械性能(强度、塑性、韧性、疲劳强度)和可靠度。这需要更好地应用金属塑性变形理论；应用内在质量更好的材料；正确进行锻前加热和锻造热处理；更严格和更广泛地对锻压件进行无损探伤。少、无切削加工是机械工业提高材料利用率、提高劳动生产率和降低能源消耗的最重要的措施和方向。锻坯少、无氧化加热，以及高硬、耐磨、长寿模具材料和表面处理方法的发展，将有利于精密锻造、精密冲压的扩大应用。

液压机是以高压液体（油、乳化液、水等）传送工作压力的锻压机械。液压机的行程是可变的，能够在任意位置发出最大的工作力。液压机工作平稳，没有震动，容易达到较大的锻造深度，最适合于大锻件的锻造和大规格板材的拉伸、打包和压块等工作。液压机主要包括水压机和油压机。某些弯曲、矫正、剪切机也属于液压机一类。利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机要用模具，而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机。液压机多以结构特点和用途分类，主要有以下几个品种：液压机按结构形式现主要分为：四柱式、单柱式（C型）、卧式、立式框架等。按用途主要分为金属成型、折弯、拉伸、冲裁、粉未（金属，非金属）成型、压装、挤压等。热锻液压机：大型锻造液压机是能够完成各种自由锻造工艺的锻造设备，是锻造行业使用最广泛的设备之一。目前有800T、1600T、2000T、2500T、3150T、4000T、5000T等系列规格的锻造液压机。四柱液压机：该液压机适用于可塑性材料的压制工艺。如粉末制品成型、塑料制品成型、冷（热）挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、校正等工艺。液压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式．液压装置是由液压泵，液压缸（液压马达等执行机构），液压控制阀和液压辅助元件组成的。液压泵：将机械能转换成液压能的转化装置。l 液压缸（液压马达等执行机构）：将液压能转化为机械能。l 控制阀：控制液压油的流量，流向，压力，液压执行机构的工作顺序等及保护液压回路作用。即控制和调节液压介质的流向，压力和流量．从而控制执行机构的运动方向，输出的力或力矩、运动速度、动作顺序，以及限制和调节液压系统的工作压力，防止过载等作用（如单向阀，换向阀，溢流阀，减压阀，顺序阀，节流阀．调速阀等）。l 辅助元件：1、油箱：用来储油、散热，分离油中的空气和杂质；2、油管及油管接头；3、滤油器；4、压力表；5、密封元件。

用螺杆、螺母作为传动机构，并靠螺旋传动将飞轮的正反向回转运动转变为滑块的上下往复运动的锻压机械。工作时，电动机使飞轮加速旋转以储蓄能量，同时通过螺杆、螺母推动滑块向下运动。当滑块接触工件时，飞轮被迫减速至完全停止，储存的旋转动能转变为冲击能，通过滑块打击工件，使之变形。打击结束后，电动机使飞轮反转，带动滑块上升，回到原始位置。螺旋压力机的规格用公称工作力来表示。螺旋压力机通常由电动机通过摩擦盘带动飞轮轮缘而使飞轮旋转，所以这种压力机又称摩擦压力机，中国最大的摩擦压力机为25兆牛。更大规格的螺旋压力机用液压系统驱动飞轮，称为液压螺旋压力机,最大规格的有125兆牛。后来又出现用电机直接驱动飞轮的电动螺旋压力机，它的结构紧凑，传动环节少，由于换向频繁，对控制电器要求较高，并需要特殊电机。

在冷冲压生产中，为了适应不同的工作情况，采用各种不同类型的压力机。这些压力机都具有自已的独特结构及作用。根据压力机的传动方式、产生压力的方法、结构形式及使用性质不同，压力机主要有：曲柄压力机、螺旋压力机（摩擦压力机）、多工位自动压力机、冲压液压机、冲模回转头压力机、高速压力机、精密冲裁压力机和电磁压力机等。

锻压设备的分类根据传动方式的不同，分为锤、液压机、曲柄压力机、旋转锻压机和螺旋压力机。这些都是分的大类，其中每一类中又可以分为很多种，每一种又有不一样的规格，如锤类有空气锤，蒸汽-空气锤（还可以是自由锻锤、模锻锤），电液锤等。锻压的设备挺多的，不一样的角度分类也不一样 ,需要自己慢慢学习和掌握！

机械压力机床工作时，由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮(通常兼作飞轮)，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。锻压工作完成后滑块回程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。机械压力机工作时，由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮(通常兼作飞轮)，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。锻压工作完成后滑块回程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。辊锻变形的实质是坯料的轧制延伸，坯料部分截面变小而长度增加。当截面变形较大时，需要由几道孔型经多次辊轧完成。其工艺设计主要是合理的决定各工步辊锻的压下量、展宽量和延伸变形量。它们取决于辊径的大小、孔型的形状尺寸、毛坯的温度和冷却润滑等变形条件。有的双支承辊锻机在一端有辊轴伸出，这是悬臂式和双支承式结合的复合型辊锻机，它既能实现纵向辊锻又能在悬臂端完成横向展宽成形。在大批量辊锻生产中，广泛采用机械手传送工件，实现生产过程的自动化，提高生产率，减轻劳动强度。用凸模对放置在凹模中的坯料加压，使之产生塑性流动，从而获得相应于模具的型孔或凹凸模形状的制件的锻压方法。挤压时，坯料产生三向压应力，即使是塑性较低的坯料，也可被挤压成形。挤压，特别是冷挤压，材料利用率高，材料的组织和机械性能得到改善，操作简单，生产率高，可制作长杆、深孔、薄壁、异型断面零件，是重要的少无切削加工工艺。挤压主要用于金属的成形，也可用于塑料、橡胶、石墨和黏土坯料等非金属的成形。每个曲柄滑块机构称为一个“点”。最简单的机械压力机采用单点式，即只有一个曲柄滑块机构。有的大工作面机械压力机，为使滑块底面受力均匀和运动平稳而采用双点或四点的。机械压力机的载荷是冲击性的，即在一个工作周期内锻压工作的时间很短。短时的最大功率比平均功率大十几倍以上，因此在传动系统中都设置有飞轮。按平均功率选用的电动机启动后，飞轮运转至额定转速，积蓄动能。凸模接触坯料开始锻压工作后，电动机的驱动功率小于载荷，转速降低，飞轮释放出积蓄的动能进行补偿。锻压工作完成后，飞轮再次加速积蓄动能，以备下次使用。机械压力机上的离合器与制动器之间设有机械或电气连锁，以保证离合器接合前制动器一定松开，制动器制动前离合器一定脱开。机械压力机的操作分为连续、单次行程和寸动(微动)，大多数是通过控制离合器和制动器来实现的。滑块的行程长度不变，但其底面与工作面之间的距离(称为封密高度)，可以通过螺杆调节。生产中，有可能发生超过压力机公称工作力的现象。为保证设备安全，常在压力机上装设过载保护装置。为了保证操作者人身安，压力机上面装有光电式或双手操作式人身保护装置。

它是一种结构精巧的通用性压力机。具有用途广泛，生产效率高特点，机械压力机工作时由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮，经齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。机械压力机在锻压工作完成后滑块程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。压力机主要应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。 应用科学: 分为 锻压和锻压机械-压力机 压力机的机械原理如下：压力机由电机经过传动机构带动工作机构，对工件施加工艺力。传动机构为皮带传动、齿轮传动的减速机构；工作机构分螺旋机构、曲柄连杆机构和液压缸。压力机分螺旋压力机、曲柄压力机和液压机三大类。曲柄压力机又称为机械压力机。螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这些方面，它与锻锤相似。但它的打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。压力机的下部都装有锻件顶出装置。螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等锻压机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺。

它是一种结构精巧的通用性压力机。具有用途广泛，生产效率高特点，机械压力机工作时由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮，经齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。机械压力机在锻压工作完成后滑块程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。压力机主要应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。应用科学:分为锻压和锻压机械-压力机压力机的机械原理如下：压力机由电机经过传动机构带动工作机构，对工件施加工艺力。传动机构为皮带传动、齿轮传动的减速机构；工作机构分螺旋机构、曲柄连杆机构和液压缸。压力机分螺旋压力机、曲柄压力机和液压机三大类。曲柄压力机又称为机械压力机。螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这些方面，它与锻锤相似。但它的打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。压力机的下部都装有锻件顶出装置。螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等锻压机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺。

曲柄压力机的工作原理演示 通过曲柄滑块机构将电动机的旋转运动转换为滑块的直线往复运动,对坯料进行成形加工的锻压机械.机 械压力机动作平稳,工作可靠,广泛用于冲压,挤压,模锻和粉末冶金等工艺.机械压力机在数量！！

它是一种结构精巧的通用性压力机。具有用途广泛，生产效率高特点，机械压力机工作时由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮，经齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。机械压力机在锻压工作完成后滑块程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。压力机主要应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。 应用科学: 分为 锻压和锻压机械-压力机 压力机的机械原理如下：压力机由电机经过传动机构带动工作机构，对工件施加工艺力。传动机构为皮带传动、齿轮传动的减速机构；工作机构分螺旋机构、曲柄连杆机构和液压缸。压力机分螺旋压力机、曲柄压力机和液压机三大类。曲柄压力机又称为机械压力机。螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这些方面，它与锻锤相似。但它的打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。压力机的下部都装有锻件顶出装置。螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等锻压机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺。

请仔细看：锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压清慧机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。锻压的特点是：锻压可以改变金属组织，提高金属性能。铸锭经过热锻压后，原来的铸态疏松、孔隙、微裂等被压实或焊合；原来的枝状结晶被打碎，使晶粒变细；同时改变原来的碳化物偏析和不均匀分布，使组织均匀，从而获得内部密实、均匀、细微、综合性能好、使用可靠的锻件。锻件经热锻变形后，金属是纤维组织；经冷锻变形后，金属晶体呈有序性。锻压是使金属进行塑性流动而制成所需形状的工件。金属受外力产生塑性流动后体积不变，而且金属总是向阻力最小的部分流动。生产中，常根据这些规律控制工件形状，实现镦粗拔长、扩孔、弯曲、拉深等变形。锻压出的工件尺寸精确、有利于组织批量生产。模锻、挤压、冲压等应用模具成形的尺寸精确、稳定。可采用高效锻压机械和自动锻压生产线，组织专业化大批量或大量生产1.是大学中的机械工程或机械电子学院或系中的很重要的专业之一，“锻造专业"或"锻压专业"。培养锻造技术基础理论、成型原理、锻造和机械制造中压力机械及其自动化控制技术、锻造和压力制造工艺等方面的高级工程技术人才。2.是属于和铸造、轧制、焊接等相对于常温态的车铣刨磨钻等冷机械加工--即冷加工而言的热加工的很重要的一种工艺方法，主要是通过加热的钢锭在几十吨--万吨级的水压机、油压机、空气锤、甚至古老的手工锤击等制造比铸造更紧密的金属组织的重要机械零件的坯料或零件（成品）或半成品，叫锻件。如：自由锻：钢锭是靠手工或机械手操作，尺寸形状主要靠人或简单辅助工具如砧子等来控制，适宜特大型、大型、单件小批，如核电火等大型发电机转子、船舶发动机转子等，达几百吨。答带答模锻：用模具控制尺寸等，模具昂贵，故适宜大批大量生产，如汽车壳、汽车后桥量等。还有压力机锻造、镦锻、辊锻、型锻、挤压、拉延、旋压、钢管锻焊、穿孔等分类。厨房的不锈钢用具、刀具工具、锅炉封头等等都是直接锻压成型，直接为成品或少量机械加工。锻压是很古老有很有技术含量的现行铅代化机械制造方法，少无削、性能优等特点在现代的绿色制造、尖端制造占据这很重要的地位。

　　曲柄压力机工作原理：　　在曲柄压力机中，滑件安装在曲柄轴上，由于曲柄轴的旋转而在一定行程内竖直往复，并且向冲模冲压工件以成形所需产品。本发明的曲柄压力机包括具有V形缩进部分的滑件以在两边框间进行竖直往复运动；和导轨(G1、G2)，其表面对应缩进部分突出，从而，滑件可沿边框上的导轨无空隙地上下滑动。　　通过曲柄滑块机构将电动机的旋转运动转换为滑块的直线往复运动，对坯料进行成形加工的锻压机械。机械压力机动作平稳,工作可靠,广泛用于冲压、挤压、模锻和粉末冶金等工艺。机械压力机在数量上约占各类锻压机械总数的一半以上。机械压力机的规格用公称工作力（千牛）表示，它是以滑块运动到距行程的下止点约10～15毫米处（或从下止点算起曲柄转角α约为15°～30°时）为计算基点设计的最大工作力。　　

它是一种结构精巧的通用性压力机。具有用途广泛，生产效率高特点，机械压力机工作时由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮，经齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。机械压力机在锻压工作完成后滑块程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。压力机主要应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。 应用科学: 分为 锻压和锻压机械-压力机 压力机的机械原理如下：压力机由电机经过传动机构带动工作机构，对工件施加工艺力。传动机构为皮带传动、齿轮传动的减速机构；工作机构分螺旋机构、曲柄连杆机构和液压缸。压力机分螺旋压力机、曲柄压力机和液压机三大类。曲柄压力机又称为机械压力机。螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这些方面，它与锻锤相似。但它的打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。压力机的下部都装有锻件顶出装置。螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等锻压机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺。

锻压的词语解释是：锻压duànyā。(1)在加热或不加热情况下用机械压机或水压机加工金属。锻压的词语解释是：锻压duànyā。(1)在加热或不加热情况下用机械压机或水压机加工金属。注音是：ㄉㄨㄢ_一ㄚ。拼音是：duànyā。词性是：动词。结构是：锻(左右结构)压(半包围结构)。锻压的具体解释是什么呢，我们通过以下几个方面为您介绍：一、网络解释【点此查看计划详细内容】锻压锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。关于锻压的近义词锻造打造关于锻压的成语锻炼之吏压轴戏压寨夫人排山压卵压卷之作压倒元白关于锻压的词语锻炼之吏压岁钱压寨夫人日锻月炼欺良压善排山压卵压卷之作压倒一切以势压人百锻千炼关于锻压的造句1、因此，追求差异化是锻压设备产业厂商采取的主要竞争策略。2、卷板机是一种将金属板料弯卷成筒体、锥体、曲面体或其他形体的一种专用锻压机械设备，广泛用于锅炉、造船、化工、金属结构及机械制造行业。3、河北天辰锻压机械有限公司，是由原沧州市锻压机械厂改制而成的股份制企业。4、分析比较了在不同锻压设备上进行重型法兰叉类件锻造成形的特点，对其模具进行了优化设计和失效分析。5、锻压设备的工作环境一般都很恶劣，长期的处于振动大、温度高、灰尘多的工作环境中。点此查看更多关于锻压的详细信息

摘要：锻造和冲压合称锻压，锻压机就是用于锻压加工的机械，主要用于金属成形，通过对金属施加压力使之成形。锻压机的类型众多，按照工艺用途不同可分为八大类，包括机械压力机、液压机、线材成型自动机、锻锤、锻机、剪板机、弯曲校正机以及其他锻压设备。下面为大家介绍锻压机的作用是什么以及锻压设备主要有几种，感兴趣的话一起来看看吧。一、锻压机的作用是什么锻击或压制，对坯料施加压力，使之塑性变形的加工方法称为锻造；室温下，用凹模和凸模将薄板成形为具有立体造型和符合质量要求的制件的加工方法称为冲压，锻造与冲压合称锻压，锻压机就是用于锻压加工的机械设备。锻压机，又称锻压设备，是金属和机械冷加工用的设备，常说的液压机就是锻压机的一种。锻压机主要用于金属成形，通过对金属施加压力使之成形，多为重型设备，设备上多设有安全防护装置，以保障设备和人身安全。二、锻压设备主要有几种锻压是一项复杂的工程，并不是单靠一件设备就能完成的，因此锻压设备的种类也比较多，一般按工艺用途可分为八大类：1、机械压力机包括手动压力机、单柱压力机、开式压力机、闭式压力机、拉延压力机、螺旋压力机、压制压力机、板料自动压力机、精压挤压压力机等。2、液压机包括手动液压机、锻造液压机、冲压液压机、一般用途液压机、校正压装液压机、层压液压机、挤压液压机、压制液压机、打包压块液压机等。3、线材成型自动机包括自动镦锻机、自动切边滚丝机、滚柱钢球自动冷镦机、多工位自动镦锻机、自动弹簧机、自动链条机、自动弯曲机等。4、锻锤包括蒸汽-空气自由锻锤、蒸汽-空气模锻锤、空气锤、落锤、对击式模锻锤、启动液压模锻锤等。5、锻机包括平锻机、热模锻压力机、辊锻横轧机、碾环机、径向径锻机等。6、剪切机包括手动剪切机、板料曲线剪切机、联合冲剪机、型材棒料剪断机等。7、弯曲校正机包括板料弯曲机、型材弯曲机、校正弯曲机、板料校平机、型材校直机、板料折压机、旋压机等。8、其他锻压设备包括轧制机、冷拔机、锻造操作机、板料自动送卸料装置以及其他专门用途设备。

摩擦压力机的工作原理是：利用飞轮和摩擦盘的接触传动，并借助螺杆与螺母的相对运动原理而工作的。

人们为了制造工具，最初是用人力、畜力转动轮子来举起重锤锻打工件的，这是最古老的锻压机械。14世纪出现了水力落锤。15～16世纪航海业蓬勃发展，为了锻造铁锚等，出现了水力驱动的杠杆锤。18世纪出现了蒸汽机和火车，因而需要更大的锻件。1842年，英国工程师内史密斯创制第一台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻压机械的时代。1795年,英国的布拉默发明水压机，但直到19世纪中叶，由于大锻件的需要才应用于锻造。随着电动机的发明，十九世纪末出现了以电为动力的机械压力机和空气锤，并获得迅速发展。第二次世界大战以来，七十五万千牛的模锻水压机、一千五百千焦的对击锤、六万千牛的板料冲压压力机、十六万千牛的热模锻压力机等重型锻压机械，和一些自动冷镦机相继问世，形成了门类齐全的锻压机械体系。二十世纪60年代以后，锻压机械改变了从19世纪开始的，向重型和大型方向发展的趋势，转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。于是出现了每分种行程2000次的高速压力机、六万千牛的三坐标多工位压力机、两万五千千牛的精密冲裁压力机、能冷镦直径为48毫米钢材的多工位自动冷镦机和多种自动机，自动生产线等。各种机械控制的、数字控制的和计算机控制的自动锻压机械以及与之配套的操作机、机械手和工业机器人也相继研制成功。现代化的锻压机械可生产精确制品，有良好的劳动条件，环境污染很小。

1.是大学中的机械工程或机械电子学院或系中的很重要的专业之一，“锻造专业"或"锻压专业"。培养锻造技术基础理论、成型原理、锻造和机械制造中压力机械及其自动化控制技术、锻造和压力制造工艺等方面的高级工程技术人才。2.是属于和铸造、轧制、焊接等相对于常温态的车铣刨磨钻等冷机械加工--即冷加工而言的热加工的很重要的一种工艺方法，主要是通过加热的钢锭在几十吨--万吨级的水压机、油压机、空气锤、甚至古老的手工锤击等制造比铸造更紧密的金属组织的重要机械零件的坯料或零件（成品）或半成品，叫锻件。如：自由锻：钢锭是靠手工或机械手操作，尺寸形状主要靠人或简单辅助工具如砧子等来控制，适宜特大型、大型、单件小批，如核电火等大型发电机转子、船舶发动机转子等，达几百吨。模锻：用模具控制尺寸等，模具昂贵，故适宜大批大量生产，如汽车壳、汽车后桥量等。还有压力机锻造、镦锻、辊锻、型锻、挤压、拉延、旋压、钢管锻焊、穿孔等分类。厨房的不锈钢用具、刀具工具、锅炉封头等等都是直接锻压成型，直接为成品或少量机械加工。锻压是很古老有很有技术含量的现代化机械制造方法，少无削、性能优等特点在现代的绿色制造、尖端制造占据这很重要的地位。

锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。锻压和冶金工业中的轧制、拔制等都属于塑性加工，或称压力加工，但锻压主要用于生产金属制件，而轧制、拔制等主要用于生产板材、带材、管材、型材和线材等通用性金属材料。人类在新石器时代末期，已开始以锤击天然红铜来制造装饰品和小用品。中国约在公元前2000多年已应用冷锻工艺制造工具，如甘肃武威皇娘娘台齐家文化遗址出土的红铜器物，就有明显的锤击痕迹。商代中期用陨铁制造武器，采用了加热锻造工艺。春秋后期出现的块炼熟铁，就是经过反复加热锻造以挤出氧化物夹杂并成形的。最初，人们靠抡锤进行锻造，后来出现通过人拉绳索和滑车来提起重锤再自由落下的方法锻打坯料。14世纪以后出现了畜力和水力落锤锻造。1842年，英国的内史密斯制成第一台蒸汽锤，使锻造进入应用动力的时代。以后陆续出现锻造水压机、电机驱动的夹板锤、空气锻锤和机械压力机。夹板锤最早应用于美国内战(1861～1865)期间，用以模锻武器的零件，随后在欧洲出现了蒸汽模锻锤，模锻工艺逐渐推广。到19世纪末已形成近代锻压机械的基本门类。20世纪初期，随着汽车开始大量生产，热模锻迅速发展，成为锻造的主要工艺。20世纪中期，热模锻压力机、平锻机和无砧锻锤逐渐取代了普通锻锤，提高了生产率，减小了振动和噪声。随着锻坯少无氧化加热技术、高精度和高寿命模具、热挤压，成形轧制等新锻造工艺和锻造操作机、机械手以及自动锻造生产线的发展，锻造生产的效率和经济效果不断提高。冷锻的出现先于热锻。早期的红铜、金、银薄片和硬币都是冷锻的。冷锻在机械制造中的应用到20世纪方得到推广，冷镦、冷挤压、径向锻造、摆动辗压等相继发展，逐渐形成能生产不需切削加工的精密制件的高效锻造工艺。早期的冲压只利用铲、剪、冲头、手锤、砧座等简单工具，通过手工剪切、冲孔、铲凿、敲击使金属板材(主要是铜或铜合金板等)成形，从而制造锣、铙、钹等乐器和罐类器具。随着中、厚板材产量的增长和冲压液压机和机械压力机的发展，冲压加工也在19世纪中期开始机械化。1905年美国开始生产成卷的热连轧窄带钢，1926年开始生产宽带钢，以后又出现冷连轧带钢。同时，板、带材产量增加，质量提高，成本降低。结合船舶、铁路车辆、锅炉、容器、汽车、制罐等生产的发展，冲压已成为应用最广泛的成形工艺之一。锻压主要按成形方式和变形温度进行分类。按成形方式锻压可分为锻造和冲压两大类；按变形温度锻压可分为热锻压、冷锻压、温锻压和等温锻压等。热锻压是在金属再结晶温度以上进行的锻压。提高温度能改善金属的塑性，有利于提高工件的内在质量，使之不易开裂。高温度还能减小金属的变形抗力，降低所需锻压机械的吨位。但热锻压工序多，工件精度差，表面不光洁，锻件容易产生氧化、脱碳和烧损。冷锻压是在低于金属再结晶温度下进行的锻压，通常所说的冷锻压多专指在常温下的锻压，而将在高于常温、但又不超过再结晶温度下的锻压称为温锻压。温锻压的精度较高，表面较光洁而变形抗力不大。在常温下冷锻压成形的工件，其形状和尺寸精度高，表面光洁，加工工序少，便于自动化生产。许多冷锻、冷冲压件可以直接用作零件或制品，而不再需要切削加工。但冷锻时，因金属的塑性低，变形时易产生开裂，变形抗力大，需要大吨位的锻压机械。等温锻压是在整个成形过程中坯料温度保持恒定值。等温锻压是为了充分利用某些金属在等一温度下所具有的高塑性，或是为了获得特定的组织和性能。等温锻压需要将模具和坯料一起保持恒温，所需费用较高，仅用于特殊的锻压工艺，如超塑成形。锻压可以改变金属组织，提高金属性能。铸锭经过热锻压后，原来的铸态疏松、孔隙、微裂等被压实或焊合；原来的枝状结晶被打碎，使晶粒变细；同时改变原来的碳化物偏析和不均匀分布，使组织均匀，从而获得内部密实、均匀、细微、综合性能好、使用可靠的锻件。锻件经热锻变形后，金属是纤维组织；经冷锻变形后，金属晶体呈有序性。锻压是使金属进行塑性流动而制成所需形状的工件。金属受外力产生塑性流动后体积不变，而且金属总是向阻力最小的部分流动。生产中，常根据这些规律控制工件形状，实现镦粗拔长、扩孔、弯曲、拉深等变形。锻压出的工件尺寸精确、有利于组织批量生产。模锻、挤压、冲压等应用模具成形的尺寸精确、稳定。可采用高效锻压机械和自动锻压生产线，组织专业化大批量或大量生产。锻压的生产过程包括成形前的锻坯下料、锻坯加热和预处理；成形后工件的热处理、清理、校正和检验。常用的锻压机械有锻锤、液压机和机械压力机。锻锤具有较大的冲击速度，利于金属塑性流动，但会产生震动；液压机用静力锻造，有利于锻透金属和改善组织，工作平稳，但生产率低；机械压力机行程固定，易于实现机械化和自动化。未来锻压工艺将向提高锻压件的内在质量、发展精密锻造和精密冲压技术、研制生产率和自动化程度更高的锻压设备和锻压生产线、发展柔性锻压成形系统、发展新型锻压材料和锻压加工方法等方面发展。提高锻压件的内在质量，主要是提高它们的机械性能(强度、塑性、韧性、疲劳强度)和可靠度。这需要更好地应用金属塑性变形理论；应用内在质量更好的材料；正确进行锻前加热和锻造热处理；更严格和更广泛地对锻压件进行无损探伤。少、无切削加工是机械工业提高材料利用率、提高劳动生产率和降低能源消耗的最重要的措施和方向。锻坯少、无氧化加热，以及高硬、耐磨、长寿模具材料和表面处理方法的发展，将有利于精密锻造、精密冲压的扩大应用。

以下是阀门行业中公认的一些知名品牌，它们被广泛认可并享有很高的声誉。虽然排名可能因时间和市场情况而有所变化，但以下品牌通常被认为是阀门行业的顶级品牌之一：水系统阀门和工业阀门以下比较有影响力的一线品牌可以作为参考，但是仅供参考：苏州纽威阀门、上海冠龙阀门、上海奇众阀门、三花、苏盐、神通、苏阀、南方、江一、尧字。以上厂家只是预估和参考的作用，具体情况可能会因为市场行情的变化、竞争格局大小、产品质量稳定等一系列因素的变化而有所不同或者随时浮动的情况发生。阀门作为工业生产和民用设施中不可或缺的关键装置，其品牌的质量和声誉直接影响着使用者的满意度和信任度。这些品牌在阀门行业中以其创新技术、高品质产品和可靠性而著名。值得注意的是，市场和行业发展变化快速，不同的排名可能会因时间和地区而有所不同。对于最新的排名信息，建议参考行业报告、专业机构或市场调研数据，以获取更详细和准确的信息。

此图展示的是螺纹式插装阀。此图示的，这种类型的是二通插装阀。一、分类：根据其作用控制分为：方向控制阀和压力控制阀。二、结构：二通插装阀由插装件、控制盖板，先导控制阀、集成块体四部分组成。　　1.插件 — 又称主阀组件，它由阀芯、阀套、弹簧和密封圈四种零件组成,主要功能是实现主油路方向、压力和流量控制。　　2.控制盖板－ 由盖板内嵌微型先导控制元件（节流螺塞）以及其它零件等构成。它主要用来固定插件并保证密封；沟通控制油路和主伐控制腔之间的联系，并实施控制。　　3.先导控制阀— 安装于控制盖板上（也可以直接安装集成块体上），是实施对主阀插装件动作控制的较小规格的控制阀。主要有φ6和φ10通径的标准电磁换向阀，比例调压阀，可调阻尼器，缓冲器等。主阀规格较大的可根据需要用较小的二通插装阀进行二级控制。符合ISO及国家标准尺寸电磁阀，可同国内外同类产品互换安装。　　4.集成块体— 用来安装插件、控制盖板和其它控制阀，沟通主油路和控制油路的块体。三、二通插装阀的作用原理：二通插装阀是一种有别于传统的管式阀、叠加阀、板式阀的一种新型的集成液压系统。就其结构来讲，它是由插装阀基本组件（阀芯、阀套、弹簧和密封圈）插到特别设计加工的阀体内，配以盖板、先导阀组成的一种多功能的复合阀。因每个插装阀基本组件有且只有两个油口，故被称为二通插装阀。四、应用：二通插装阀控制技术已日益广泛应用于锻压机械、塑料机械、冶金机械、船舶、铸造机械、矿山以及其它工程领域。

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。液压是传动方式的一种，液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来传递动力。一个完整的液压系统由五个部分组成，即能源装置、执行装置、控制调节装置、辅助装置、液体介质。液压系统的执行元件（液压缸和液压马达）的作用是将液体的压力能转换为机械能，从而获得需要的直线往复运动或回转运动。液压由于其传递动力大，易于传递及配置等特点，在工业、民用行业应用广泛。

连冲为什么

一、剪板机工作原理：1、剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求，剪板机并尽量减少板材扭曲，以获得高质量的工件。2、剪板机的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作台上。 工作台上安装有托料球，以便于板料的在上面滑动时不被划伤。 后挡料用于板料定位，位置由电机进行调节。 压料缸用于压紧板料，以防止板料在剪切时移动。 3、护栏是安全装置，以防止发生工伤事故。 回程一般靠氮气，速度快，冲击小。二、二剪板机知识延伸：剪板机是用一个刀片相对另一刀片作往复直线运动剪切板材的机器。是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。剪板机属于锻压机械中的一种，主要作用就是金属加工行业。产品广泛适用于航空、轻工、冶金、化工、建筑、船舶、汽车、电力、电器、装潢等行业提供所需的专用机械和成套设备。