英文翻译 机翻闪人

CAPP的英文全称为Computer Aided Process Planning，中文翻译为计算机辅助工艺过程设计。 CAPP是一种将企业产品设计数据转换为产品制造数据的技术，通过这种计算机技术辅助工艺设计人员完成从毛坯到成品的设计。CAPP系统的应用将为企业数据信息的集成打下坚实的基础。

capp指的是：计算机辅助生产计划，全称是：Computer-Aided Process Planning。重点词汇：Aided英［＇eu026adu026ad］释义：adj.辅助的；［自］半自动的。v.帮助（aid的过去分词）。短语：Computer Aided Design计算机辅助设计；辅助设计；用计算机辅助设计。词语使用变化：v.（动词）。1、aid的基本意思是为他人或团体公共事业在困难或危急之时提供的正式的、较大的物资或经济援助，有时含有被帮助者薄弱，而帮助者强而有力的意味。2、aid是正式用语，且含有高尚的意味，日常生活中不常用。3、aid是及物动词，主语一般为人，宾语为帮助的对象。其后可接“with+ n.”或“in+ n./v -ing”短语表示“以…相助”或“助其做…”等义。

CAPP：计算机辅助工艺过程设计（puter aided process planning）capp,作用CAPP：计算机辅助工艺过程设计（puter aided process planning）

CAPP的英文全称为ComputerAidedProcessPlanning，中文翻译为计算机辅助工艺过程设计。CAPP是一种将企业产品设计数据转换为产品制造数据的技术，通过这种计算机技术辅助工艺设计人员完成从毛坯到成品的设计。CAPP系统的应用将为企业数据信息的集成打下坚实的基础。

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工艺管理软件主要用于工厂的工艺文件管理开目，艾克斯特，山大华天都不错

CAPP系统基本的构成模块包括：（1）控制模块。控制模块的主要任务是协调各模块的运行，使人机交互的窗口，实现人机之间的信息交流，控制零件信息的获取方式；（2）零件信息输入模块。当零件信息不能从CAD系统直接获取时，用此模块实现零件信息的输入；（3）工艺过程设计模块。工艺过程设计模块进行加工工艺流程的决策，产生工艺过程卡，供加工及生产管理部门使用；（4）工序决策模块。工序决策模块的主要任务是生成工序卡，对工序间尺寸进行计算，生成工序图；（5）工步决策模块。工步决策模块对工步内容进行设计，确定切削用量，提供形成NC加工控制指令所需的刀位文件；（6）NC加工指令生成模块。NC加工指令生成模块依据工步决策模块所提供的刀位文件，调用NC指令代码系统，产生NC加工控制指令；（7）输出模块。输出模块可输出工艺流程卡、工序卡、工步卡、工序图及其它文档，输出亦可从现有工艺文件库中调出各类工艺文件，利用编辑工具对现有工艺文件进行修改的到所需的工艺文件；（8）加工过程动态仿真。加工过程动态仿真对所产生的加工过程进行模拟，检查工艺的正确性。

APP（Computer Aided Process Planning）是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。

当向CAPP系统输入零件信息后,首先分析组成零件的各种几何特征,然后从数据库中找出与这些特征相对应的加工方法,加工顺序及加工参数等,通过逻辑决策模拟仿工艺师的决策过程,自动生成这个零件的工艺路线及工序,并输出工艺文件。一个能综合加工信息,自动地为新零件制定出工艺规程的系统。根据零件信息,系统能自动提取制造知识,产生零件所需要的各个工序各工步的加工内容;自动的完成机床、工具的选择和加工过程的最优化;通过应用决策逻辑,可以模拟工艺设计人员的决策过程。在创成式CAPP系统中,工艺规程是根据工艺数据库的信息在没有人工干预的条件下从无到有创造出来的。

CAPP（Computer Aided Process Planning）是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。MPM代表工艺信息管理也就是生产制造过程工艺信息的管理（Manufacturing Process Management，简写为MPM ）；PHM是综合利用现代信息技术、人工智能技术的最新研究成果而提出的一种全新的管理健康状态的解决方案。CAPP是Computer Aided Process Planning(计算机辅助工艺规划或设计)的英文缩写。由于长期以来采用手工方式进行的传统工艺过程设计不可避免地存在一些缺陷:对工艺设计人员要求高;工作量大,效率低下:难以保证数据的准确性;且信息不能共享等:同时,计算机技术的发展及其在机械制造业中的广泛应用,使得计算机辅助工艺设计(以即)应运而生,广度和深度也在不断发展中。一般讲,CAPP就是利用计算机技术来辅助完成工艺过程的设计并输出工艺规程,可缩短工艺设计周期,对设计变更作出快速响应,提高工艺部门的工作效率和工作质量;但为满足CAD/CAPP/CAM集成系统及CIMS发展的需要,对CAPP的认识应进一步扩展,即对其广义的理解:CAPP的一头向生产规划最佳化及作业计划最佳化发展,作为M即n的一个重要组成部分;CAPP向另一头扩展能够生成NC指令,使其起到连接CAD和CMA及MRlPl等应用系统的桥梁作用,成为现今许多先进制造技术的技术基础之一。作用：CAPP（computer aided process planning,计算机辅助工艺过程设计）的作用是利用计算机来进行零件加工工艺过程的制订，把毛坯加工成工程图纸上所要求的零件。它是通过向计算机输入被加工零件的几何信息（形状、尺寸等）和工艺信息（材料、热处理、批量等），由计算机自动输出零件的工艺路线和工序内容等工艺文件的过程。计算机辅助工艺过程设计也常被译为计算机辅助工艺规划。国际生产工程研究会（CIRP）提出了计算机辅助规划(CAP-computer aided planning)、计算机自动工艺过程设计 (CAPP-computer automated process planning)等名称，CAPP一词强调了工艺过程自动设计。

1.检索式CAPP系统:这种系统实际上是一种工艺过程的技 术档案管理系统。它是事先将已编好的零件工艺过程存入计算机, 当要编制新的零件的工艺路线时,可先检索已存储的零件加工工艺 规程。 如不需要修改,就直接调用...2.派生式CAPP系统:这种系统是由检索式CAPP发展、派 生而来。它是根据成组技术的原理将零件划分为相似零件组,按零 件组编制出...3.创成式CAPP系统:这种系统与检索式和派生式方法不同, 它不是直接对相似零件工艺文件进行...

效率:减少工艺人员重复性工作和企业内外部工艺协同时间，提高工作效率，缩短工艺设计周期质量:通过应用应促进工艺设计的标准化与规范化，提高工艺设计质量规范：通过产品设计与工艺信息的共享与集成，提高信息的重用性和准确性、一致性能力：通过工艺的不断优化和工艺知识的不断积累，使工艺水平能够得以迅速提高，工艺知识得到持续传承本答案借鉴了https://www.jianshu.com/p/0bf3fbf3cb25

Computer Aied Process Plan计算机辅助工艺规划北京天河软件公司THCAPP

1、首先，各名称是英文简写，其中都有CA，C指计算机，A指帮助、辅助，所以从名字即可看到，这些方面是借助计算机进行。2、接着对于CAD，同样其中D指的是设计，即涉及用电脑建模、绘图等领域，凡是于此相关的软件，均可归于此类，如使用catia进行3D建模。3、然后是CAE，其于上述CAD有衔接，是基于数模进行计算，可得到仿真结果。不限于有限元仿真，对于磁场等各种仿真及优化计算等，只要使用电脑进行仿真计算，都属于该领域。4、其次是CAPP，这又是之前两个方面的深入，前两步已设计出结构并仿真出结果，这时可以试着生产零件，该技术可用于做加工步骤的规划，找到制造出这一产品，效率最高的工艺，也是需要硬件支持，借助软件完成。5、最后是CAM，也是最后一个字母，有所区别，表示制造，凡是于此相关的软件及其对应硬件都属于此范围，所以可看到上一步中CAPP也是其中组成部分。制造则包括数模管理、机床控制等非常多内容。6、总之，各种领域互有交集，是一步步积累发展到现在，主要随着软件和硬件进步，以后前景更广。实际工作中，每个人可能只从事某一领域，如从事CAE，了解其他方向，有助于开拓视野。

优缺点如下：优点就是利用计算机来进行零件加工工艺过程的制订，把毛坯加工成工程图纸上所要求的零件。它是通过向计算机输入被加工零件的几何信息和工艺信息，由计算机自动输出零件的工艺路线和工序内容等工艺文件的过程。CAPP的研究开发也已历经多年，并在高端装配制造领域进行了广泛应用，但仍普遍存在着人机对话困难、效率不高、专用性强、集成化低的缺点。capp也常被译为计算机辅助工艺规划。国际生产工程研究会提出了计算机辅助规划、计算机自动工艺过程设计等名称，CAPP一词强调了工艺过程自动设计。

　　CAPP（Computer Aided Process Planning）是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。借助于CAPP系统，可以解决手工工艺设计效率低、一致性差、质量不稳定、不易达到优化等问题。　　CAPP是将产品设计信息转换为各种加工制造、管理信息的关键环节，是企业信息化建设中联系设计和生产的纽带，同时也为企业的管理部门提供相关的数据，是企业信息交换的中间环节。　　CAPP：计算机辅助工艺过程设计（computer aided process planning）　　PDM的中文名称为产品数据管理（ProductDataManagement）。PDM是一门用来管理所有与产品相关信息(包括零件信息、配置、文档、CAD文件、结构、权限信息等)和所有与产品相关过程(包括过程定义和管理)的技术。　　CAM(computer Aided Manufacturing，计算机辅助制造)：利用计算机来进行生产设备管理控制和操作的过程。它输入信息是零件的工艺路线和工序内容，输出信息是刀具加工时的运动轨迹(刀位文件)和数控程序。　　CAM (computer Aided Manufacturing，计算机辅助制造)的核心是计算机数值控制(简称数控)，是将计算机应用于制造生产过程的过程或系统。1952年美国麻省理工学院首先研制成数控铣床。数控的特征是由编码在穿孔纸带上的程序指令来控制机床。此后发展了一系列的数控机床，包括称为“加工中心”的多功能机床，能从刀库中自动换刀和自动转换工作位置，能连续完成锐、钻、饺、攻丝等多道工序，这些都是通过程序指令控制运作的，只要改变程序指令就可改变加工过程，数控的这种加工灵活性称之为“柔性”。加工程序的编制不但需要相当多的人工，而且容易出错，最早的CAM便是计算机辅助加工零件编程工作。麻省理工学院于1950年研究开发数控机床的加工零件编程语言APT，它是类似FORTRAN的高级语言。增强了几何定义、刀具运动等语句，应用APT使编写程序变得简单。这种计算机辅助编程是批处理的.　　所谓ERP是英文Enterprise Resource Planning（企业资源计划）的简写。　　是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。ERP系统集信息技术与先进的管理思想于一身，成为现代企业的运行模式，反映时代对企业合理调配资源，最大化地创造社会财富的要求，成为企业在信息时代生存、发展的基石。

派生式capp的主要技术要点该系统是建立在成组技术的基础之上，按照零件几何形状或工艺的相似性归类成族，建立该零件族零件的典型工艺规程，即该零件族中零件加工所需要的加工方法，加工设备，工具，夹具，量具及其加工顺序等，其具体内容可根据系统的开发程度而定。派生式CAPP系统的特点:以成组技术为理论基础，理论上比较成熟;应用范围比较广泛，有较好的适用性;在回转类零件中应用普遍;继承和应用了企业较成熟的传统工艺，但柔性较差;对于复杂零件和相似性较差的零件难以形成零件族。

计算机辅助工艺设计，工艺过程管理，故障预测与健康管理。运用在数字化管理系统中。CAPP是计算机辅助工艺设计。MPM是工艺过程管理。PHM是故障预测与健康管理。借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。

OA：办公自动化（OfficeAutomation，简称OA）是将现代化办公和计算机技术结合起来的一种新型的办公方式。办公自动化没有统一的定义，凡是在传统的办公室中采用各种新技术、新机器、新设备从事办公业务，都属于办公自动化的领域。[1]通过实现办公自动化，或者说实现数字化办公，可以优化现有的管理组织结构，调整管理体制，在提高效率的基础上，增加协同办公能力，强化决策的一致性。ERP:企业资源计划即ERP(EnterpriseResourcePlanning)，由美国GartnerGroup公司于1990年提出。企业资源计划是MRPII（企业制造资源计划）下一代的制造业系统和资源计划软件。除了MRPII已有的生产资源计划、制造、财务、销售、采购等功能外，还有质量管理，实验室管理，业务流程管理，产品数据管理，存货、分销与运输管理，人力资源管理和定期报告系统。目前，在我国ERP所代表的含义已经被扩大，用于企业的各类软件，已经统统被纳入ERP的范畴。它跳出了传统企业边界，从供应链范围去优化企业的资源，是基于网络经济时代的新一代信息系统。它主要用于改善企业业务流程以提高企业核心竞争力。ERP是由美国计算机技术咨询和评估集团GartnerGroupInc提出的一种供应链的管理思想。企业资源计划是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。ERP系统支持离散型、流程型等混合制造环境，应用范围从制造业扩展到了零售业、服务业、银行业、电信业、政府机关和学校等事业部门，通过融合数据库技术、图形用户界面、第四代查询语言、客户服务器结构、计算机辅助开发工具、可移植的开放系统等对企业资源进行了有效的集成。SRM:SRM是的缩写，即供应商关系管理。PLM:是一个英文缩写，表示产品生命周期管理(ProctLifecycleManagement，PLM)。根据业界权威的CIMDATA的定义，PLM是一种应用于在单一地点的企业内部、分散在多个地点的企业内部，以及在产品研发领域具有协作关系的企业之间的，支持产品全生命周期的信息的创建、管理、分发和应用的一系列应用解决方案，它能够集成与产品相关的人力资源、流程、应用系统和信息。CAPP:CAPP（ComputerAidedProcessPlanning）是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。借助于CAPP系统，可以解决手工工艺设计效率低、一致性差、质量不稳定、不易达到优化等问题。也是利用计算机技术辅助工艺师完成零件从毛胚到成品的设计和制造过程。MES:MES系统是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。MES可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。LIMS:实验室信息管理系统（LaboratoryInformationManagementSystem英文缩写LIMS）是将以数据库为核心的信息化技术与实验室管理需求相结合的信息化管理工具。实验室管理的对象是与实验室有关的人、事、物、信息、经费等，因此实验室管理主要包括：实验室人力资源管理、质量管理、仪器设备与试剂管理、环境管理、安全管理、信息管理以及实验室设置模式与管理体制、管理机构与职能、建设与规划等。CRM:即客户关系管理，是指企业用CRM技术来管理与客户之间的关系。在不同场合下，CRM可能是一个管理学术语，可能是一个软件系统。通常所指的CRM，指用计算机自动化分析销售、市场营销、客户服务以及应用等流程的软件系统。它的目标是通过提高客户的价值、满意度、赢利性和忠实度来缩减销售周期和销售成本、增加收入、寻找扩展业务所需的新的市场和渠道。CRM是选择和管理有价值客户及其关系的一种商业策略，CRM要求以客户为中心的企业文化来支持有效的市场营销、销售与服务流程。

CAD/CAE/CAM同属于产品设计阶段，CAD和CAE主要用于产品的结构设计，CAM主要是产品制造参数的设计等，CAPP严格定义应属于PDM系统的一部分，主要针对产品的工艺规程、典型操作规范，但CAD、CAE和CAM可以为CAPP提供一些产品结构和生产工艺上的数据，航空企业有一个典型的CATIA软件基本上还有CAD、CAE和CAM的功能，但是没有CAPP的功能。PDM系统为产品数据管理系统，通常BOM系统产生于CAPP或者PDM系统，但目前PDM主要应用于产品设计和产品交付管理;PLM为产品生命周期管理，有时很多厂家会把PDM和PLM混为一谈，其实PLM包括产品设计、加工、销售和跟踪直到报废的全过程管理，更像一个产品维度的大篮子，可以把产品结构设计、工艺设计、制造参数设计、生产、销售、对产品的跟踪全部装在PLM内。MRP是最早ERP系统生产模块主要跑的一种物料计划，有时也会认为是安全库存的一种管理方法，或计算方法，目前是ERP计算原料采购和销售的一个基本的功能。MES系统主要针对分厂的详细生产计划的制定，并对产品进行跟踪。当然这些仅仅是上述系统之间有联系的功能，每个系统都有各自的功能体系。具体应用看CAD、CAE、CAM、CAPP和PDM主要用于产品设计部门、MES主要用于分厂、BOM和MRP存在于ERP中用于集团或公司级。厂商很多，网上一搜一大堆。主要推荐一下，MES北京新成立的同达合创，呵呵。

CAPP厂家很多，每家产品的特色都有不同:卡片工艺CAPP:武汉开目、陕西金叶软件、北京天河、山大华天、北京艾克斯特、北京CAXA结构化工艺设计CAPP:武汉开目、西安星天外软件科技、山大华天三维工艺设计:武汉开目、西安星天外软件科技、山大华天、宏博SaaS云工艺:西安星天外软件科技

CAPF吧，中国人民武装警察部队的英语缩写

回答问题之前先简单科普下CAPP吧！CAPP是computer aided process planning（计算机辅助工艺过程设计）简称。CAPP是将产品设计信息转换为各种加工制造、管理信息的关键环节，是企业信息化建设中联系设计和生产的纽带，同时也为企业的管理部门提供相关的数据。CAPP软件品牌也分为国外和国内，国外的软件西门子、达索公司，价格相对国产的CAPP软件要高不少，实施基本上是靠代理商。国内品牌我了解的一家不错的公司是华天软件。华天软件是国内比较早的一批自主研发CAPP的软件厂商，经过多年的研发产品功能成熟完整。经过了不少行业标杆企业的应用验证。我了解到的像奇瑞汽车、大连重工等都是华天CAPP的用户∞如果你公司想要上CAPP，考察时除了关注产品功能，建议您从厂商综合实力、服务保障、客户案例等多方面考察，希望以上对你有帮助。

CAPP-CAPP(Computer Aided Process Planning)是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境,利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程

20世纪80年代中后期，CAD、CAM的单元技术日趋成熟。随着机械制造业向CIMS[4]（Computer Integrated Manufacturing System）和IMS[4]（Intelligent Manufacturing System）方向的发展，CAD/CAM的集成化要求是亟待解决的问题。CAD/CAM集成系统实际上是CAD/CAPP/CAM集成系统。CAPP从CAD系统中获得零件的几何拓扑信息、工艺信息，并从工程数据库中获得企业的生产条件、资源情况及企业工人技术水平等信息，进行工艺设计，形成工艺流程卡、工序卡、工步卡及NC加工控制指令，在CAD、CAM中起纽带作用。为达到此目的，在集成系统中必须解决下列几方面问题：1）CAPP模块能直接从CAD模块中获取零件的几何信息、材料信息、工艺信息等，以代替零件信息描述的输入；2）CAD模块的几何建模系统，除提供几何形状及拓扑信息外，还必须提供零件的工艺信息、检测信息、组织信息及结构分析信息等；3）须适应多种数控系统NC加工控制指令的生成。

CAD/CAE/CAM同属于产品设计阶段，CAD和CAE主要用于产品的结构设计，CAM主要是产品制造参数的设计等，CAPP严格定义应属于PDM系统的一部分，主要针对产品的工艺规程、典型操作规范，但CAD、CAE和CAM可以为CAPP提供一些产品结构和生产工艺上的数据，航空企业有一个典型的CATIA软件基本上还有CAD、CAE和CAM的功能，但是没有CAPP的功能。PDM系统为产品数据管理系统，通常BOM系统产生于CAPP或者PDM系统，但目前PDM主要应用于产品设计和产品交付管理；PLM为产品生命周期管理，有时很多厂家会把PDM和PLM混为一谈，其实PLM包括产品设计、加工、销售和跟踪直到报废的全过程管理，更像一个产品维度的大篮子，可以把产品结构设计、工艺设计、制造参数设计、生产、销售、对产品的跟踪全部装在PLM内。MRP是最早ERP系统生产模块主要跑的一种物料计划，有时也会认为是安全库存的一种管理方法，或计算方法，目前是ERP计算原料采购和销售的一个基本的功能。MES系统主要针对分厂的详细生产计划的制定，并对产品进行跟踪。当然这些仅仅是上述系统之间有联系的功能，每个系统都有各自的功能体系。具体应用看CAD、CAE、CAM、CAPP和PDM主要用于产品设计部门、MES主要用于分厂、BOM和MRP存在于ERP中用于集团或公司级。厂商很多，网上一搜一大堆。主要推荐一下，MES北京新成立的同达合创，呵呵。

CAPP是计算机辅助工艺设计过程的意思，是柔性制造的主要内容。在CAPP软件里面可以装配各种零件，记录各种零件的形状信息，材料信息等等。BOM是物料清单的意思，是一个CAPP零件的所有信息的综合。CAD之类的文件可以直接导入到CAPP里面去

CAD（Computer Aided Design）计算机辅助设计 是制造业企业产品设计时非常重要的工具，运用大量的、非常复杂的数学模型进行计算，大大减轻了手工绘图的设计模式时代的工作量，极大地提高了设计效率。 CAE（Computer Aided Engineering）是用计算机辅助求解复杂工程和产品结构强度、刚度、屈曲稳定性、动力响应、热传导、三维多体接触、弹塑性等力学性能的分析计算以及结构性能的优化设计等问题的一种近似数值分析方法。其基本思想是将一个形状复杂的连续体的求解区域分解为有限的形状简单的子区域，即将一个连续体简化为由有限个单元组合的等效组合体；通过将连续体离散化，把求解连续体的场变量（应力、位移、压力和温度等）问题简化为求解有限的单元节点上的场变量值。此时求解的基本方程将是一个代数方程组，而不是原来描述真实连续体场变量的微分方程组，得到的是近似的数值解，求解的近似程度取决于所采用的单元类型、数量以及对单元的插值函数。CAPP的英文全称为Computer Aided Process Planning，中文翻译为计算机辅助工艺过程设计。CAPP是一种将企业产品设计数据转换为产品制造数据的技术，通过这种计算机技术辅助工艺设计人员完成从毛坯到成品的设计。CAPP系统的应用将为企业数据信息的集成打下坚实的基础。CAM是计算机辅助制造 Computer-aided manufacturing

【答案】：未来的CAPP系统将更加重视对CAPP技术实用性、通用性和开放性的研究。主要集中在以下几个方面：（1）通用化研究通用化是CAPP技术发展的一大难题，也是制约CAPP系统商品化的重要因素之一。为此提出了开发工具的设想。针对不同的应用环境，在通用的平台上构造符合用户需求的CAPP系统，或者将开发平台直接提供给用户，用户可以进行CAPP系统的二次开发。由于开放式CAPP系统没有固定的框架，因而具有较大的柔性，可以适应外界各种条件的变化。（2）集成化研究在计算机集成制造系统中，CAPP处于核心位置，因为它不仅是连接CAD和CAM的桥梁，而且还要为MIS提供工艺路线、设备、工装、时序、材料定额等信息，向MAS提供各种工艺规程文件和工装信息，同时还要接受MAS的反馈信息。正是由于CAPP系统在计算机集成制造系统的特殊地位，因此对集成化研究更为重要。（3）实用化研究工艺过程设计中的经验东西太多，以及工艺理论的不完备一直制约着CAPP系统的发展。工艺理论本身就是实践经验的总结，由于工艺知识包含了很多直觉和经验的成分，使工艺知识的获得相对困难，因此工艺专家系统具有较大的局限性。但是这并不意味着专家系统无效，相反应该深入研究真正适合CAPP系统的专家系统，从而提高CAPP系统的实用性。

CAPP的输入信息包括：产品图纸、工艺规程、加工设备和刀具等信息。CAPP是一种计算机辅助制造技术，输入信息是CAPP中必要的信息，用于计算机自动化地完成加工工艺规划和制定加工方案。

1965年。发展历史自从1965年Niebel首次提出CAPP思想，迄今50多年，CAPP领域的研究得到了极大的发展，期间经历了检索式、派生式、创成式、混合式、专家系统、工具系统等不同的发展阶段，并涌现了一大批CAPP原型系统和商品化的CAPP系统。

CAD：计算机辅助设计，设计图纸。CAE：计算机辅助工程。CAPP：计算机辅助工艺过程设计。CAPP是一种将企业产品设计数据添加相关工艺信息，例如增加工序、工时定额等，使其转换为产品制造数据，通过这种技术帮助工艺设计人员完成从毛坯到成品的设计。PDM：提供全部零部件的技术明细。以上这三类都是为MES提供数据支持，包括ERP。两者的关系是相互配合的。MES相当于一个通讯工具为其它应用系统提供生产现场的实时数据。例如，企业资源计划（ERP）系统需要MES提供的成本、制造周期和预计产出时间等实时生产数据；供应链管理(SCM)系统从MES中获取当前的订单状态、当前的生产能力以及企业中生产换班的相互约束关系等等。MES也要从其它管理系统中获取相关的数据以保证MES自身正常运行。例如，MES中进行生产调度的数据来自ERP的计划数据；MES中生产活动的时间安排需要依据供应链（SCM）系统之中的主计划和调度控制；PDM则为MES提供实际生产的工艺文件和各种配方及操作参数；从控制模块反馈的实时生产状态数据，则被MES用于实际生产性能评估和操作条件的判断。

随着CAD、CAPP、CAM单元技术日益成熟，同时又由于CIMS及IMS的提出和发展，促使CAPP向智能化、集成化和实用化方向发展。当前，研究开发CAPP系统的热点问题有：1）产品信息模型的生成与获取；2）CAPP体系结构研究及CAPP工具系统的开发；3）并行工程模式下的CAPP系统；4）基于分布型人工智能技术的分布型CAPP专机系统；5）人工神经网络技术与专家系统在CAPP中的综合应用；6）面向企业的实用化CAPP系统；7）CAPP与自动生产调度系统的集成。

CAPP（Computer Aided Process Planning）是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。借助于CAPP系统，可以解决手工工艺设计效率低、一致性差、质量不稳定、不易达到优化等问题。GPS是英文Global Positioning System（全球定位系统）的简称，而其中文简称为“球位系”。GPS是20世纪70年代由美国陆海空三军联合研制的新一代空间卫星导航定位系统 。其主要目的是为陆、海、空三大领域提供实时、 全天候和全球性的导航服务，并用于情报收集、核爆监测和应急通讯等一些军事目的，经过20余年的研究实验，耗资300亿美元，到1994年3月，全球覆盖率高达98%的24颗GPS卫星星座己布设完成。在机械领域GPS则有另外一种含义：产品几何技术规范(Geometrical Product Specifications)-简称GPS。另外一种解释为G/s（GB per s）射频识别即RFID（Radio Frequency IDentification）技术，又称电子标签、无线射频识别，是一种通信技术，可通过无线电讯号识别特定目标并读写相关数据，而无需识别系统与特定目标之间建立机械或光学接触。PDM的中文名称为产品数据管理（Product Data Management）。PDM是一门用来管理所有与产品相关信息（包括零件信息、配置、文档、CAD文件、结构、权限信息等）和所有与产品相关过程（包括过程定义和管理）的技术。来自百度百科~~~

CAPP是根据产品设计所给出的信息进行产品的加工方法和制造过程的设计。一般认为，CAPP系统的功能包括毛坯设计、加工方法选择、工序设计、工艺路线制定和工时定额计算等等。其中，工序设计又可包含：装夹设备选择或设计、加工余量分配、切削用量选择以及机床、刀具和夹具的选择、必要的工序图生成等。工序设计是制造性企业技术部门的主要工作之一，其质量之优劣及设计效率的高低，对生产组织、产品质量、生产率、产品成本、生产周期等有着极大的影响。

成组技术(group technology assumption)成组技术是指建立在以相似性原理基础上合理组织生产技术准备和产品生产过程的一种方法成组技术:也称群组技术.是将企业的多种产品、部件和零件,按照一定的相似性准则(如形状、结构、加工工艺等相似)分类编组,合理地组织生产各个环节的一种组织管理技术.成组技术不以单一产品为生产对象,而是按照若干产品零件结构和加工工艺的相似性组织生产.因此也可以把这种应用于企业生产全过程的综合性技术称为成组技术.成组技术的基础是相似性.相似性是指不同类型、不同层次的系统之间存在某些共有的物理、化学、几何、生物学或功能等方面的具体属性或特征.成组技术(GT-grouptechnology)揭示和利用事物间的相似性,按照一定的准则分类成组,同组事物能够采用同一方法进行处理,以便提高效益的技术,称为成组技术.在机械制造工程中,成组技术是计算机辅助制造的基础,将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统,改变多品种小批量生产方式,以获得最大的经济效益.成组技术的核心是成组工艺,它是把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件族（组）,按零件族制定工艺进行加工,从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率.零件的相似性是广义的,在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性,以基本相似性为基础,在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性,称为二次相似性或派生相似性.成组工艺实施的步骤为：①零件分类成组；②制订零件的成组加工工艺；③设计成组工艺装备；④组织成组加工生产线零件分类成的方法有：①代码分组法：利用零件分类编码系统对零件进行编码,按零件代码,采用一定的相似性准则进行分组.各个国家或大企业均有自己的零件分类编码系统,比较典型的应用比较广泛的系统有捷克的VUOSO系统、德国的OPITZ系统、日本的KK-3系统和我国的JLBM-1系统；分组方法有特征位法、码域法和特征位码域法；②生产流程分析法(PFA-productionflowanalysis)：是以零件的加工工艺过程为依据,通过分析进行分类,具体方法有关键机床法、顺序分枝法、聚类分析法、键合能法等.此外尚有势函数法、模糊模式识别法等.制订零件的成组加工工艺的方法有：①复合零件法：在一个零件族中,设计一个能包含这组零件全部的几何特征的零件,作为复合零件,其加工工艺则为该族零件的成组工艺；②复合工艺路线法：根据一个零件族中全部零件的工艺路线,制订一个能包含全部零件加工工序的工艺路线,作为该族零件的成组工艺.近年来,成组技术与数控技术、计算机技术相结合,水平有了很大提高,应用范围不断扩大,在产品设计、制造工艺、生产组织与管理等方面均有显著的应用效果,如新零件设计数可减少52%、生产准备时间可减少69%、劳动生产率可提高33%、生产周期可关70%、零件成本可减秒43%,并已发展成为柔性制造系统和集成制造系统的基础.

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　　集成化、智能化和分布化等新技术通常应用在新系统的研究和开发上，而对于那些使用CAPP多年的企业则不然。在应用CAPP系统多年以后，如何进行深化应用也摆在了人们面前。 　　CAPP技术在中国已经走过了20多年的历史，在业内多方人士的共同努力下，已经发展成为一个完备的计算机辅助开发工具，成为制造业信息化的关键环节。 　　CAPP系统的应用大大提高了企业工艺设计和管理能力，缩短了产品开发和制造周期，使企业的竞争力逐年提高。随着信息技术和制造技术的发展，CAPP技术正向着集成化、智能化和分布化等趋势发展。然而这些新技术通常应用在新系统的研究和开发上，而对于那些使用CAPP多年的企业则不然。 　　不管何种理论或系统，在它的使用过程中都会存在这样或那样的问题。对于CAPP来讲，在其应用过程中也会给本身和企业带来许多问题，这也是CAPP深化应用进程中所要解决的问题。 　　 　　长期应用CAPP的烦恼 　　 　　1．产生的大量工作数据如何处理 　　CAPP系统是产品工艺过程的辅助设计工具，因此，对应于同一种规格型号的产品，必然就会产生一套相对应的工艺过程文档资料。在制造业中，一般企业每年都有几种到几百种型号的产品在生产制造，有的甚至达到上千种型号（如汽车零配件行业）。所以，企业在应用CAPP系统后必然会产生大量的工作数据。这些工作数据不可能仅作为简单的备份做存档处理，因为它是生产经验和知识的积累，不应把它闲置一旁。那么，如何处理这些数据是企业深化应用CAPP的一个重要课题。 　　2．如何提高工艺设计人员的水平 　　CAPP系统的自动化处理能力不但降低了工艺设计人员的创作积极性，而且使得工艺过程设计更加抽象。在工艺设计人员看来，CAPP系统就像黑箱工具，CAPP的自动化程度越高，这个黑箱就越大，他们所能了解的就越少，不利于他们的学习和提高。另外，CAPP系统的格式化，也降低了工艺人员的创新能力。许多企业在使用CAPP系统后，发现许多工艺人员的工艺设计水平没有提高，甚至有所下降。 　　3．工艺人员流失 　　众所周知，质量是生产出来的，工艺过程决定着产品质量，工艺过程规划的重要性不言而喻。然而，在CAPP实施的过程中，却出现了一种不好的现象，由于CAPP提高了工艺规划的速度，从表面上看，企业出现了工艺人员的富余现象。致使企业认为，应该大量减少从事工艺工作的技术人员; 并且在总结CAPP实施时，以减少了多少名工艺人员作为CAPP的重要实施成果之一; 更有的企业认为，工艺人员是一些“无足轻重”的“多余”人员，从而造成了大量从事工艺研究的技术人员转向其他技术领域。 　　4．一些成熟工艺在CAPP的实施应用中被丢弃 　　工艺不但来源于工艺技术人员的理论知识，更重要的是来源于生产过程中的经验总结。经验具有规律性，但不具备普适性，同时也可能违反一些常理（如很多经验公式就不符合“量纲相容原理”）。由于CAPP本性要求工艺过程规划程序的规范化和普适性，所以许多特殊的工艺不能很快地融入CAPP系统中，在CAPP应用中形成了一种特殊的另类群体。而这些另类群体由于仍然靠经验知识去完成，所以很多工艺工作人员为了逃避劳动而很少去问津，同时在企业加强CAPP应用的要求下，慢慢就被轻易地丢弃了。 　　这不是一种个别现象，而是众多实施CAPP系统的企业都经历的过程。在实施CAPP的最初，企业获得了工艺设计速度的提高，但是在经过几年的应用后却发现，原先一些生产效率很高的工艺却不复存在了。 　　5．工艺模式固定，没有创新 　　在激烈的市场竞争中，企业要想立于不败之地就必须不断降低自己产品的制造成本，提高生产效率。在当今降低制造成本的浪潮中，“降耗增效”是一种最有效的解决措施和现实方法，它要求的重点就是降低生产过程中的消耗。 　　如何在生产过程中降耗？很显然，除了管理问题外，就是工艺改进和创新的问题。工艺决定着生产效率和成本投入，工艺创新应是企业永远追求的目标之一。然而长期应用CAPP系统却造成了“软件禁锢”和工艺人员的惰性，使得工艺革新和创造缓慢，从而使得企业的工艺模式长期固定，缺乏创新。 　　 　　深化应用CAPP的目标 　　 　　1．加强自动化，提高效率 　　提高效率是企业永远追求的目标之一，CAPP的工作时间直接决定了产品或过程的准备时间。要提高生产效率必然要缩短CAPP的工作时间，那么，必然要求CAPP的自动化程度提高。因此，加强自动化是深化应用CAPP的一个必然的追求目标。 　　2．将CAPP扩展到其他复杂程度更高的产品 　　一般来讲，在CAPP系统应用之初，企业必然会挑选一些结构简单的产品来进行CAPP处理，而对于那些复杂程度高的产品依然采取传统的方式进行工艺过程规划。业界许多CAPP的成功案例基本上都是基于某种特定产品或产品的某一特定过程而言的，深化CAPP应用必然要求将一些过程应用的成果转移到其他产品或过程上去。 　　3．解决工艺人员缺失和缺乏创新的问题 　　从前文可以看出，企业在长期应用CAPP的过程中出现了工艺人员流失的现象，也出现了创新动力不足的问题，这是深化CAPP应用中的一个不可回避的问题。工艺人员素质的提高却与CAPP系统的自动化是一对矛盾，此涨彼消。然而，深化CAPP应用必然会带来CAPP系统的自动化程度提高，因此工艺人员本身是深化CAPP应用的一大障碍，这一问题的解决与否直接关系到深化应用的成败。 　　深化应用CAPP的举措 　　1．做好与其他系统的集成 　　集成不但是CAPP技术新的发展方向，也是解决旧系统中出现的问题和深化应用的有效方法。笔者认为，集成需要解决如下几个问题: 　　（1）文件资料集成 　　早期的CAPP系统一般是单行系统，没有与其他系统集成。它的输入数据基本上来源于人工输入的产品样品或图纸上的信息，输出为设计好的工艺文件。工艺文件的保存一般包括两种方式: 电子文件和纸张方式。 　　在国内，电子格式的工艺文件无论是在文档名称，还是存放位置上，都普遍存在无规律的散乱现象，这是CAPP与其他系统进行集成的一大障碍。例如: 不同型号产品需要同一类型工具，不同的工艺设计人员可能取相同或不同的文档名称。因此，在与其他系统进行集成时必须解决这种文件资料的散乱现象。目前，解决这个问题的最有效的办法之一就是采用成组技术“GT”来对文档进行命名管理。 　　文档资料与其他系统进行集成的第二个问题就是文件格式问题。早期的CAPP文档基本上是与某一CAD系统相关的，可以通过制作接口插件（例如Active控件）的方式集成到其他系统。当然，这种集成可能不具有实时性的特点。 　　（2）业务流程集成 　　CAPP的业务流程包括从工艺路线选取、工艺流程设计、工艺设计等一直到工艺文件审批和发放的整个过程。与CAPP集成的系统一般为PDM/PLM系统，而PDM/PLM系统是一种功能强大的管理系统，因此将CAPP系统的业务流程集成到该系统是一个非常可取的方案。 　　这种集成有两种方式，一是PDM/PLM完全管理CAPP系统，将其作为一个子系统进行调用; 另一种方式则是PDM/PLM仅作为一个流程管理器，CAPP系统是一个独立的系统，通过数据转换接口将相关文档数据传送给PDM/PLM系统。 　　（3）管理方面集成 　　CAPP系统强调的是工艺过程规划，对于设计者和设计记录的管理一般涉及得比较少。在当今质量管理的模式下，产品的可追溯性是一个相当重要的质量特性。在整个ISO9000质量管理体系中无不贯穿着可追溯性。一句质量界的俗语“没有记录就没有发生”体现了可追溯性的重要性。 　　作为产品生产依据的工艺文件不可能抛开可追溯性这一重要的质量要求。因此CAPP系统必须增加对设计者和设计记录进行管理的功能。目前，PDM/PLM系统具有用户、版本等管理模块，因此将CAPP系统集成到PDM/PLM系统中是解决CAPP系统管理问题比较理想的方法。 　　2．充分利用现有数据 　　（1）现有数据是深化应用CAPP的依据 　　深化应用CAPP的一个非常重要的方面就是提高CAPP系统的自动化程度，扩展CAPP系统的应用范围。而长期应用CAPP所积累的过程文档则为此提供了坚实的资料基础。这是因为CAPP产生的文档都是与某个产品相关的工艺文件资料，这对于提取产品的共同特征非常有利，资料越多可以提取到的相同特征就会越多，也更加符合工艺过程的实际情况，从而可以很方便地在CAPP中增加自动化处理的项目。因此，现有的大量的CAPP数据资料是深化应用CAPP的重要依据。 　　（2）现有数据是建立产品平台的依据 　　产品平台技术已经在汽车工业成功地实施了20多年，它节约了开发和制造成本，缩短了市场投放时间，已是当今制造业中一项非常成功的技术。产品平台技术的设计依据来源于产品的共同特征。这些共同特征不但体现了产品的相同架构，而且也体现了制造成本极小化的特点。制造成本极小化的确定来源于生产实际的消耗分析，而生产实际消耗多少则在很大程度上取决于产品制造工艺。因此，大量CAPP数据资料为提取产品的成本极小化特征提供了方便。 　　（3）为市场开发提供依据 　　零配件企业在制造业中占据着非常大的比重。以一个汽车制造厂为例，它的配套企业（OEM）多达成百上千家。这些OEM厂商经常面临着对外报价的问题，而这些报价往往不是简单的一个产品价格的问题，而是一个相当复杂的报价事务。如: 三大汽车公司要求其供应商的报价资料不单涉及制造成本、管理成本和利润等项目，而且要将这些项目详细量化到每一个制造工序。 　　可以说，这些报价要求已经深入到了产品的制造过程。因为报价期限较短，所以不可能在产品制定了工艺以后再进行，为了满足这种报价需求，应当采取类比的方式进行。那么，这些长期积累的CAPP数据资料就派上了用场。有了这些数据就可以大大缩短报价周期，为市场开发提供便利。 　　3．加强分布式应用 　　随着竞争的日益激烈，市场对制造业的要求也越来越高，产品更新换代的速度逐年增快，企业的技术人员正面临着前所未有的挑战，知识面的“企业局限性”使他们疲惫不堪，很难应对这种竞争局面。 　　企业间、企业与研究机构间的合作为解决这种难题提供了一个非常好的机遇。如何利用好企业外的“智力资源”已是目前许多企业面临的一项重要课题。工艺规划作为制造业中一项关键的技术工作，更具有利用这些外力的迫切性。网络技术的发展使得人们足不出户就可以与天下沟通。CAPP要想利用企业外资源就必须扩展到网络上，但是仅有网络还不够，还需要诸如协同处理和并行技术等才能实现，实现远程共享。 　　采用网络，并利用协同技术，使用企业内外两种“智力资源”为企业服务，不但有利于企业吸取企业外部的精华，更重要的是，可以弥补企业工艺人员流失和缺乏创新能力的问题。 　　4．进一步加强智能化 　　深化应用CAPP必然涉及到CAPP的处理速度问题，只有加快其处理速度，才能更加有效地缩短产品制造准备期，缩短市场投放时间。 　　提高CAPP的处理速度，显然必须提高CAPP的自动化能力。而智能化是提高自动化能力的一项非常重要的手段。实际上，从最初基于逻辑的创成式系统到专家系统，人们对CAPP的智能技术进行了大量研究。各种人工智能理论，如神经网络、模糊理论、遗传算法和Agent等技术开始在一些较晚期的CAPP系统中得到应用，并取得了良好效果。对于以前的CAPP系统智能化拓展，同样是提高CAPP自动化处理的有力办法。（作者单位: 上海交通大学机械与动力工程学院计算机集成制造研究所） 　　 　　链接 　　CAPP研究状况 　　 　　1．CAPP在国外的发展及研究情况 　　CAPP的概念最早产生于20世纪60年代。1969年，挪威推出了世界上第一个CAPP系统――AUTOPROS（Automated Process Planning System），并于1973年正式推出商品化的AUTOPROS系统。1976年，美国计算机辅助制造国际组织（CAM-I）推出了具有促进CAPP发展里程碑意义的CAM-I"S Automated Process Planning系统。 　　在CAPP出现的近40年时间里，经历了5个发展阶段，分别是: 阶段1―手工分类、标准化工艺过程规划（Manual classification，standardized process plans）; 阶段2―计算机维护的工艺过程规划（Computer maintained process plans）; 阶段3―派生式CAPP（Variant CAPP）; 阶段4―创成式CAPP（Generative CAPP）和阶段5―动态、创新式CAPP（Dynamic, generative CAPP）。 　　在CAPP产生以前，制造业为了实现工艺自动化，开始将工艺过程进行分门别类，对各个过程进行标准化，使得工艺过程规划得到了提高。 　　随着计算机技术的发展，制造业开始使用计算机来维护和管理那些已经过分类和标准化的工艺过程资料和数据，从而进入了第二个发展阶段。 　　随着理论发展，CAPP进入了阶段3，产生了真正的CAPP系统―派生式系统。派生式系统由阶段2（可称为“检索式CAPP”）发展而来，并形成了今天具有不同程度的修改、编辑和自动筛选功能的系统。 　　CAPP进一步发展就进入了阶段4―创成式系统。1977年，Wysk在他的博士论文中首次提出了一个创成式CAPP系统―APPAS。理想的创成式CAPP系统，通过决策逻辑效仿人的思维，在无需人工干预的情况下自动生成工艺。 　　随后CAPP的发展开始进入了第5阶段，该阶段的特征是智能和动态。 　　自20世纪80年代以来，一些学者开始探索将人工智能技术应用于CAPP系统的研究和开发，并成功地研制出了基于知识的CAPP系统、CAPP专家系统等智能化的CAPP系统。Van.Zeir G提出了交互式工艺设计（Interactive Process Planning）的概念，并开发了基于交互式的CAPP原型系统。 　　CAPP5个发展阶段的技术并不局限于本阶段的发展，而是从低级阶段渗透到高级阶段。我们按照工艺过程规划生成的方法，可以将CAPP系统分为三个大类: 派生式、创成式和混合式。 　　2．国内CAPP的发展及研究现状 　　我国CAPP技术的研究开始于20世纪80年代。1982年，上海同济大学正式推出了我国第一个CAPP系统―TOJICAP; 西北工业大学推出了我国第一个创成式CAPP系统―CAOS系统。在国家863/CIMS计划的支持和推动下，在20世纪最后几年里，我国的CAPP技术取得了很大的成绩。 　　1996年，西北工业大学完成了国家863-CIMS重点推广应用工程“西飞公司XAC-CIMS工程子项目XAC-CAPP系统”开发。1997年，金叶西工大软件公司提出“以交互式设计为基础的综合智能化、以产品数据为核心、工艺设计与管理一体化”的CAPP产品化概念与理论方法体系。 　　近几年，国内成功的CAPP系统有浙大大天公司的“GS-CAPP”、西北工业大学的“CAPPFramework”、天喻信息产业责任有限公司的“InteCAPP系统”、北京清华京渝天河软件公司的“THCAPP”、华工科技产业股份有限公司的“开目CAPP”及上海SIPM公司的“SIPM-CAPP”等。（文/孔凡斌、明新国、王星汉）

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CAPP（computer aided process planning,计算机辅助工艺过程设计）的作用是利用计算机来进行零件加工工艺过程的制订，把毛坯加工成工程图纸上所要求的零件。它是通过向计算机输入被加工零件的几何信息（形状、尺寸等）和工艺信息（材料、热处理、批量等），由计算机自动输出零件的工艺路线和工序内容等工艺文件的过程。计算机辅助工艺过程设计也常被译为计算机辅助工艺规划。国际生产工程研究会（CIRP）提出了计算机辅助规划(CAP-computer aided planning)、计算机自动工艺过程设计 (CAPP-computer automated process planning)等名称，CAPP一词强调了工艺过程自动设计。实际上国外常用的一些，如制造规划(manufacturing planning)、材料处理(material processing)、工艺工程(process engineering)以及加工路线安排(machine routing)等在很大程度上都是指工艺过程设计。计算机辅助工艺规划属于工程分析与设计范畴，是重要的生产准备工作之一。由于计算机集成制造系统(CIMS-computer integrated manufacturing system)的出现，计算机辅助工艺规划上与计算机辅助设计 (CAD-computer aided design)相接，下与计算机辅助制造（CAM-computer aided manufacturing）相连，是连接设计与制造之间的桥梁，设计信息只能通过工艺设计才能生成制造信息，设计只能通过工艺设计才能与制造实现功能和信息的集成。由此可见CAPP在实现生产自动化中的重要地位。扩展资料CAPP在CAD/CAM集成系统中的作用20世纪80年代中后期，CAD、CAM的单元技术日趋成熟。随着机械制造业向CIMS[4]（Computer Integrated Manufacturing System）和IMS[4]（Intelligent Manufacturing System）方向的发展，CAD/CAM的集成化要求是亟待解决的问题。CAD/CAM集成系统实际上是CAD/CAPP/CAM集成系统。CAPP从CAD系统中获得零件的几何拓扑信息、工艺信息，并从工程数据库中获得企业的生产条件、资源情况及企业工人技术水平等信息，进行工艺设计，形成工艺流程卡、工序卡、工步卡及NC加工控制指令，在CAD、CAM中起纽带作用。为达到此目的，在集成系统中必须解决下列几方面问题：1）CAPP模块能直接从CAD模块中获取零件的几何信息、材料信息、工艺信息等，以代替零件信息描述的输入；2）CAD模块的几何建模系统，除提供几何形状及拓扑信息外，还必须提供零件的工艺信息、检测信息、组织信息及结构分析信息等；3）须适应多种数控系统NC加工控制指令的生成。参考资料来源：百度百科-CAPP系统参考资料来源：百度百科-CAPP

计算机辅助工艺设计系统

视CAPP系统的工作原理、产品对象、规模大小不同而有较大的差异。CAPP系统基本的构成模块，包括：1） 控制模块。控制模块的主要任务是协调各模块的运行，是人机交互的窗口，实现人机之间的信息交流，控制零件信息的获取方式；2） 零件信息输入模块。当零件信息不能从CAD系统直接获取时，用此模块实现零件信息的输入；3） 工艺过程设计模块。工艺过程设计模块进行加工工艺流程的决策，产生工艺过程卡，供加工及生产管理部门使用；4） 工序决策模块。工序决策模块的主要任务是生成工序卡，对工序间尺寸进行计算，生成工序图；5） 工步决策模块。工步决策模块对工步内容进行设计，确定切削用量，提供形成NC加工控制指令所需的刀位文件；6） NC加工指令生成模块。NC加工指令生成模块依据工步决策模块所提供的刀位文件，调用NC指令代码系统，产生NC加工控制指令；7） 输出模块。输出模块可输出工艺流程卡、工序卡、工步卡、工序图及其它文档，输出亦可从现有工艺文件库中调出各类工艺文件，利用编辑工具对现有工艺文件进行修改得到所需的工艺文件；8） 加工过程动态仿真。加工过程动态仿真对所产生的加工过程进行模拟，检查工艺的正确性。 系统按其工作原理可分为检索式、派生式、创成式[2]等。检索式工艺过程设计系统是针对标准工艺的，将设计好的零件标准工艺进行编号，存储在计算机中，当制定零件的工艺过程时，可根据输入的零件信息进行搜索，查找合适的标准工艺。派生式工艺过程设计就是利用零件有相似性，相似的零件有相似的工艺过程这一原理，通过检索相似典型零件的工艺过程，加以增删或编辑而派生一个新零件的工艺过程。创成式工艺过程设计系统和派生式系统不同，它是根据输入的零件信息，依靠系统中的工程数据和决策方法自动生成零件的工艺过程。 CAPP的基础技术包括：1）成组技术（Group Technology）。成组工艺是把尺寸、形状、工艺相近似的零件组成一个个零件族[3]，按零件族制定工艺进行生产制造，这样就扩大了批量，减少了品种，便于采用高效率的生产方式，从而提高了劳动生产率，为多品种、小批量生产提高经济效益开辟了一条途径。零件在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性。以基本相似性为基础，在制造、装配的生产、经营、管理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生相似性。因此，二次相似性是基本相似性的发展，具有重要的理论意义和实用价值。成组工艺的基本原理表明，零件的相似性是实现成组工艺的基本条件。成组技术就是揭示和利用基本相似性和二次相似性，是工业企业得到统一的数据和信息，获得经济效益，并为建立集成信息系统打下基础。2）零件信息的描述与获取；输入零件信息是进行计算机辅助工艺过程设计的第一步，零件信息描述是CAPP的关键，其技术难度大、工作量大，是影响整个工艺设计效率的重要因素。零件信息描述的准确性、科学性和完整性将直接影响所设计的工艺过程的质量、可靠性和效率。因此，对零件的信息描述应满足以下要求：⑴信息描述要准确、完整。所谓完整是指要能够满足在进行计算机辅助工艺设计时的需要，而不是要描述全部信息；⑵信息描述要易于被计算机接受和处理，界面友好，使用方便，工效高；⑶信息描述要易于被工程技术人员理解和掌握，便于被操作人员运用；⑷由于是计算机辅助工艺设计，信息描述系统（模块或软件）应考虑计算机辅助设计、计算机辅助制造、计算机辅助检测等多方面的要求，以便能够信息共享。3）工艺设计决策机制；4）工艺知识的获取及表示；5）工序图及其它文档的自动生成；6）NC加工指令的自动生成及加工过程动态仿真；7）工艺数据库的建立。

capp是计算机辅助工艺设计，是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程；MPM项目管理硕士；PHM是哲学硕士这些都是中文对应的英文缩写。

CAPP 定义 CAPP（Computer Aided Process Planning）是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。借助于CAPP系统，可以解决手工工艺设计效率低、一致性差、质量不稳定、不易达到优化等问题。 CAPP是将产品设计信息转换为各种加工制造、管理信息的关键环节，是企业信息化建设中联系设计和生产的纽带，同时也为企业的管理部门提供相关的数据，是企业信息交换的中间环节。 CAPP：计算机辅助工艺过程设计（computer aided process planning） CAPP的开发、研制是从60年代末开始的，在制造自动化领域，CAPP的发展是最迟的部分。世界上最早研究CAPP的国家是挪威，始于1969年，并于1969年正式推出世界上第一个CAPP系统AUTOPROS；1973年正式推出商品化的AUTOPROS系统。 在CAPP发展史上具有里程碑意义的是CAM-I于1976年推出的CAM-I"S Automated Process Planning系统。取其字首的第一个字母，称为CAPP系统。目前对CAPP这个缩写法虽然还有不同的解释，但把CAPP称为计算机辅助工艺过程设计已经成为公认的释义。 CAPP（computer aided process planning,计算机辅助工艺过程设计）的作用是利用计算机来进行零件加工工艺过程的制订，把毛坯加工成工程图纸上所要求的零件。它是通过向计算机输入被加工零件的几何信息（形状、尺寸等）和工艺信息（材料、热处理、批量等），由计算机自动输出零件的工艺路线和工序内容等工艺文件的过程。 计算机辅助工艺过程设计也常被译为计算机辅助工艺规划。国际生产工程研究会（CIRP）提出了计算机辅助规划(CAP-computer aided planning)、计算机自动工艺过程设计 (CAPP-computer automated process planning)等名称，CAPP一词强调了工艺过程自动设计。 实际上国外常用的一些，如制造规划(manufacturing planning)、材料处理(material processing)、工艺工程(process engineering)以及加工路线安排(machine routing)等在很大程度上都是指工艺过程设计。计算机辅助工艺规划属于工程分析与设计范畴，是重要的生产准备工作之一。 由于计算机集成制造系统(CIMS-computer integrated manufacturing system)的出现，计算机辅助工艺规划上与计算机辅助设计 (CAD-computer aided design)相接，下与计算机辅助制造（CAM-computer aided manufacturing）相连，是连接设计与制造之间的桥梁，设计信息只能通过工艺设计才能生成制造信息，设计只能通过工艺设计才能与制造实现功能和信息的集成。由此可见CAPP在实现生产自动化中的重要地位。 CAPP发展简述 自从1965年Niebel首次提出CAPP思想，迄今30多年，CAPP领域的研究得到了极大的发展，期间经历了检索式、派生式、创成式、混合式、专家系统、工具系统等不同的发展阶段，并涌现了一大批CAPP原型系统和商品化的CAPP系统。 在CAPP工具系统出现以前，CAPP的目标一直是开发代替工艺人员的自动化系统，而不是辅助系统，即强调工艺设计的自动化和智能化。但由于工艺设计领域的个性化、复杂性，工艺设计理论多是一些指导性原则、经验和技巧，因此让计算机完全替代工艺人员进行工艺设计的愿望是良好的，但研究和实践证明非常困难，能够部分得到应用的至多是一些针对特定行业、特定企业甚至是特定零件的专用CAPP系统，还没有能够真正大规模推广应用的实用的CAPP系统。 在总结以往经验教训的基础上，开目公司在国内率先提出了CAPP工具化的思想：CAPP是将工艺人员从许多工艺设计工作中解脱出来的一种工具；自动化不是CAPP唯一的目标；实现CAPP系统的以人为本的宜人化的操作、高效的工艺编制手段、工艺信息自动统计汇总、与CAD/ERP/PDM系统的信息集成、具有良好的开放性与集成性是工具化CAPP系统研究和推广应用的主要目标。 工具化CAPP的思想在商业上获得了极大的成功，使得CAPP真正从实验室走向了市场和企业。借助于工具化的CAPP系统，上千家的企业实现了工艺设计效率的提升，促进了工艺标准化建设，实现了与企业其它应用系统CAD/PDM/ERP等的集成，有力地促进了企业信息化建设。 工具化CAPP以后，CAPP如何发展？在探讨这个问题之前，不妨分析一下目前CAPP应用中存在的不足和问题。 当前CAPP应用中存在的不足与问题 a. 应用范围偏窄的问题。 目前绝大多数企业，CAPP的应用集中在机械加工工艺的设计。实际上，在制造企业中，产品在整个生命周期内的工艺设计通常涉及到产品装配工艺、机械加工工艺、锻造工艺、钣金冲压工艺、焊接工艺、热表处理工艺、毛坯制造工艺等各类工艺设计。CAPP在企业的应用缺乏应有的广度。CAPP应用应从以零组件为主体对象的局部应用走向以整个产品为对象的全生命周期的应用，实现产品工艺设计与管理的一体化，建立企业级的工艺信息系统。 b. 应用水平偏浅的问题。 目前绝大部分企业CAPP的应用停留在工艺卡片的编辑、工艺信息的统计汇总、工艺流程和权限的管理与控制方面，有效地提高了工艺设计的效率和标准化水平，这是CAPP应用的基础。但CAPP应用的深度还不够，还不能有效地总结行业工艺 “设计经验”和“设计知识”，从根本上解决企业有经验的工艺师匮乏的问题。目前通用的CAPP 系统还无法实现对工艺知识的总结、积累和应用，如何提高CAPP系统的知识水平，实现CAPP的有限智能，是企业关心的问题，也是CAPP软件厂商需要考虑的问题。解决了工艺设计效率、标准化、集成的问题，下一步如何帮助企业总结工艺知识和经验是CAPP应用的关键。 c. 基于三维CAD的工艺设计与管理问题。 随着三维CAD在国内制造业的广泛推广应用，三维CAD在不远的将来会成为我国企业产品设计的主流设计工具。随着设计手段的变革，工艺设计跟着需要变革。工艺如何和三维CAD进行集成，工艺如何基于三维CAD进行加工工艺设计和装配工艺设计等等，目前在很多企业都有迫切的需求。现阶段，CAPP的应用基本上基于二维CAD进行，与三维CAD的集成应用还处于起步阶段，有待研究和突破。 d. CAPP系统与其它应用系统的集成问题。工艺是设计和制造的桥梁，工艺的数据是产品全生命周期中最重要的数据之一，工艺数据同时是企业编排生产计划、制定采购计划、生产调度的重要基础数据，在企业的整个产品开发及生产中起着重要的作用。CAPP需要与企业的各种应用系统进行集成，包括CAD/PDM/ERP/MES等等。由于不少企业CAD、CAPP、ERP的应用是分阶段、不同时期应用的，目前还存在着信息的孤岛，工艺数据的价值还没有得到有效的发挥和利用。 e. CAPP与PDM中的管理功能冲突的问题。近年来，随着CAPP功能不断扩展，一些CAPP系统逐渐增加了工艺管理的内容，包括权限管理、流程管理、更改管理，并在工艺部门得到了一些应用。随着企业PDM的实施推广应用，随之带来的不可忽视的问题是：CAPP自身的管理功能和PDM的管理功能发生了冲突。商品化的PDM系统本身提供了完善的角色权限管理、流程管理、任务管理等功能，因此CAPP的工艺管理功能已经与PDM中管理功能发生了冲突和矛盾，不仅造成了企业集成上的困惑，也造成了企业在信息化过程中的重复投资。 CAPP的发展趋势 纵观CAPP发展的历程，可以看到CAPP的研究和应用始终围绕着两方面的需要而展开：一是不断完善自身在应用中出现的不足；二是不断满足新的技术、制造模式对其提出的新的要求。因此，未来CAPP的发展，将在应用范围、应用的深度和水平等方面进行拓展，表现为以下的发展趋势： a. 面向产品全生命周期的CAPP系统。 CAPP的数据是产品数据的重要组成部分，CAPP与PDM/PLM的集成是关键。基于PDM/PLM，支持产品全生命周期的CAPP系统将是重要的发展方向。 b. 基于知识的CAPP系统。 CAPP目前已经很好的解决了工艺设计效率和标准化的问题，下一步如何有效地总结、沉淀企业的工艺设计知识，提高CAPP的知识水平，将会是CAPP应用和发展的重要方向。 c. 基于三维CAD的CAPP系统。随着企业三维CAD的普及应用，工艺如何支持基于三维CAD的应用？特别是基于三维CAD的装配工艺设计正成为企业需求的热点。科技部在“十五”863现代集成制造系统技术主题，将“基于三维CAD的CAPP”专门立项研究和推广。可以预见，基于三维CAD的CAPP系统将成为研究的热点。国内开目、金叶等几家软件公司正在进行研究，并且开目公司目前已经推出了原型的应用系统。 d. 基于平台技术、可重构式的CAPP系统。开放性是衡量CAPP的一个重要的因素。工艺的个性很强，同时企业的工艺需求可能会有变化，CAPP必须能够持续满足客户的个性化和变化的需求。基于平台技术、具有二次开发功能、可重构的CAPP系统将是重要的发展方向。 CAPP深化应用的内容及解决方案 根据上述分析的CAPP发展趋势，开目公司提出了CAPP深化应用的内容及相应的解决方案。解决方案内容包括： a. 基于知识的CAPP系统－－参数化工艺设计平台。基于知识的CAPP系统，解决了企业工艺知识的积累、优化的问题，极大的提高了工艺设计的效率和水平，确保了工艺设计的质量。基于知识的CAPP系统，在上海锅炉厂有限公司得到了成功的应用。 b. 基于三维CAD的加工工艺设计系统。提供基于三维CAD的加工工艺设计工具，可以基于3D模型定义加工工艺特征（孔、外圆、键槽、中心孔等），自动获取加工特征信息，可以基于特征加工知识进行辅助工艺决策，可以建立3D工艺装备库（机床、卡盘、顶尖、定位销、支撑钉等），可以生成3D工序简图，实现可视化的工艺装夹规划等。此项研究得到了“十五”国家863课题专项支持，目前已开发出原型系统。 c. 基于三维CAD的可视化装配工艺设计。提供可视化的装配工艺设计工具。可以自动获取三维装配结构信息，可以可视化的指定零部件的装配路径和先后顺序，可以生成三维装配工序爆炸图，装配工序设计时，可以指定装配工装、工具信息，可以进行装配过程的实体仿真。仿真过程可以指定为整个装配过程或某一道工序的装配过程。此项研究得到了“十五”国家863课题专项支持，目前已开发出原型系统。 d. 工艺执行系统。工艺执行系统是CAPP深化应用的重要内容，是充分利用和提升CAPP数据的重要途径和方法，拓展了CAPP应用的广度和深度。工艺执行系统主要包括3个方面的内容：工艺执行规划和管理、工艺执行质量管理和工艺执行过程管理。此项研究也得到了“十五”国家863课题专项支持，目前正在规划开发中。 e. 基于平台技术、可重构的CAPP系统。基于IDE（集成开发平台）和IDP（集成数据库平台），可以实现CAPP各种层次的二次开发功能，充分满足工艺个性化需求，适应企业发展变化的需求。借助于平台技术，可以自定义界面，可加入任何标准的Windows控件，用户可编写C++或VB格式的脚本程序等。可以在CAPP平台上，开发专用的CAPP系统。通过平台技术，已经开发了专用的锻件CAPP系统。IDP（集成数据库平台）获得了“十五”国家863课题专项支持。

CAPP（Computer Aided Process Planning）是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。借助于CAPP系统，可以解决手工工艺设计效率低、一致性差、质量不稳定、不易达到优化等问题。

CAPP系统基本的构成模块包括：（1）控制模块。控制模块的主要任务是协调各模块的运行，使人机交互的窗口，实现人机之间的信息交流，控制零件信息的获取方式；（2）零件信息输入模块。当零件信息不能从CAD系统直接获取时，用此模块实现零件信息的输入；（3）工艺过程设计模块。工艺过程设计模块进行加工工艺流程的决策，产生工艺过程卡，供加工及生产管理部门使用；（4）工序决策模块。工序决策模块的主要任务是生成工序卡，对工序间尺寸进行计算，生成工序图；（5）工步决策模块。工步决策模块对工步内容进行设计，确定切削用量，提供形成NC加工控制指令所需的刀位文件；（6）NC加工指令生成模块。NC加工指令生成模块依据工步决策模块所提供的刀位文件，调用NC指令代码系统，产生NC加工控制指令；（7）输出模块。输出模块可输出工艺流程卡、工序卡、工步卡、工序图及其它文档，输出亦可从现有工艺文件库中调出各类工艺文件，利用编辑工具对现有工艺文件进行修改的到所需的工艺文件；（8）加工过程动态仿真。加工过程动态仿真对所产生的加工过程进行模拟，检查工艺的正确性。

CAXA是完全自主版权的软件，除了有和AutoCAD功能相同的电子图板外，还提供了三维软件、工艺软件、加工软件和机械工程专业管理软件（plm）。CAXA的工艺软件能生成各种企业的工艺卡片，并能够汇总出各种工艺数据报表电子图板和AutoCAD相比，更适合机械产品设计需要，比如国标图库、标注方法、尺寸公差、形位公差、图层管理、数据接口等，但在系统稳定性、界面、大图纸操作方面相比落后。

thcapp北京天河软件公司

基本构成视CAPP系统的工作原理、产品对象、规模大小不同而有较大的差异。CAPP系统基本的构成模块，包括：1） 控制模块。控制模块的主要任务是协调各模块的运行，是人机交互的窗口，实现人机之间的信息交流，控制零件信息的获取方式；2） 零件信息输入模块。当零件信息不能从CAD系统直接获取时，用此模块实现零件信息的输入；3） 工艺过程设计模块。工艺过程设计模块进行加工工艺流程的决策，产生工艺过程卡，供加工及生产管理部门使用；4） 工序决策模块。工序决策模块的主要任务是生成工序卡，对工序间尺寸进行计算，生成工序图；5） 工步决策模块。工步决策模块对工步内容进行设计，确定切削用量，提供形成NC加工控制指令所需的刀位文件；6） NC加工指令生成模块。NC加工指令生成模块依据工步决策模块所提供的刀位文件，调用NC指令代码系统，产生NC加工控制指令；7） 输出模块。输出模块可输出工艺流程卡、工序卡、工步卡、工序图及其它文档，输出亦可从现有工艺文件库中调出各类工艺文件，利用编辑工具对现有工艺文件进行修改得到所需的工艺文件；8） 加工过程动态仿真。加工过程动态仿真对所产生的加工过程进行模拟，检查工艺的正确性。

计算机辅助工艺过程设计，机械加工工厂常用