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一、 国际上两大类QFD应用的介绍 1、 QFD的产生与发展日本进入60年代经济高速成长期后，以汽车为代表的产业迅速成长起来。由于汽车的改型周期逐渐缩短，设计阶段质量管理成为关注的重点。在 “全员参加QC”的热潮中，日本的质量管理完成了从SQC向TQC的过渡。到了TQC阶段后，人们开始关注能否在产品未生产出来前，就对制造过程的质量控制做出指示。设计质量确定后，在后续工序中相关的质量控制的重点就已客观存在，为了提前揭示后续过程中的“瓶颈”问题，QFD应运而生。1966年，三菱重工·神户造船所针对产品可靠性，提出了质量表的雏形。随后，水野滋教授提出了狭义的QFD；1972年 ,赤尾洋二教授撰写了题为《新产品开发和质量保证----质量展开系统》的论文，论文中首次提出了质量展开的17个步骤。不过，当时的QFD没有涉及到如何根据用户的要求设定设计质量。 1978年6月，水野滋、赤尾洋二教授撰写的《质量机能展开》由日本科技连出版。该书从全公司质量管理的角度介绍了该方法的主要内容。其中，由赤尾洋二教授重新提出的QFD27步骤，为企业开展QFD起到了重要的指导作用，从而使得QFD得到迅速推广和应用。1988年，QFD经过10年推广应用，从制造业发展到建筑业、医院、软件生产、服务业。在总结各行业企业应用QFD经验的基础上，出版发行了由赤尾洋二教授编写的《灵活应用质量展开的实践》。2、两大类QFD的区别随着QFD的产生和发展，QFD逐步分化为两大类，即日本和美国的两大类别。日本式QFD1990～1994年，陆续出版了赤尾洋二教授以及大藤正、小野道照等质量管理专家编写的《质量展开入门》、《质量展开法----质量表的制作和练习》、《质量展开法----包括技术、可靠性、成本的综合展开》。从而建立起包括质量、技术、可靠性和成本在内的QFD新的理论框架和方法体系，从而在理论上，从解析类方法进化成设计类方法（参见图）。美国式QFD进入70年代，从汽车、电器产品到几乎所有行业，日本都从美国手中夺过了领先权。美国企业界这时才如梦初醒，认识到问题的严重性。美国全国广播电视网播放了名为“如果日本能，为什么我们就不能？” (If Japanese Can, Why We Not？)的专题节目，引起了人们对日本质量管理的关注。图 日本式QFD示意图大多数美国的工商企业是通过《哈佛工商周刊》 (《Harvard Businenss Review》) 的题为《质量屋》 (The House of Quality) 的论文了解到QFD的。导入QFD时，由于美国人认为TQC是“舶来品”，对它有对日本文化那样的异样感，也认为QFD是一种充满异国情调的方法。 日本丰田车体的泽田将质量表比做“质量屋” (The House of Quality) ，通用汽车公司的哈罗德·罗斯 (Harold Ross)从中得到了启发，将“质量屋”解释为“质量这个家中有着各种各样的房间”。他还和该公司的比尔·尤列卡 (Bill Eureka) 一道将“要求质量项目”、“质量代用特性”等一系列对美国人很难理解的术语解释为“What” (顾客想要什么) 和“How” (如何满足这些要求) ，为美国人理解并接受QFD做出了贡献。尤列卡后来进入美国供应商协会 (ASI) ，对QFD进行了简化，该简化了的QFD被称为ASI式。图1 ASI式QFD鲍勃·金 (Bob Jing) 执笔的《用一半时间做更好的设计》 (Better Designs in Half the Time) 的出版。书中将相互连接的质量展开变成了矩阵表的矩阵。该方式的QFD被称为GOAL/QPC式。除此之外，还出现了ITI方式。总体上，在如何使QFD美国化方面，美国的有关人员作了不少有益的探索，目前，以ASI式为代表的QFD在欧美占主导地位。 同时，美国企业QFD与日本的QFD产生了方向上的变化，赤尾洋二教授在1990年出版的《质量展开入门》中指出：“美国的QFD得到迅速发展，但应用过程中把质量展开的内容当成了QFD，实际上这两者并非同义词，有必要指出这一点。” 从方法的划分上看，ASI式QFD与日本式QFD的最大区别，前者是设计类方法，而后者应该划入解析类方法。同时，日本式的QFD涉及到质量、技术、成本和可靠性多方面，而ASI式QFD只涉及质量一个方面。二、 产品创新的动因和途径1、 市场竞争力与产品力企业在市场竞争中取得成功，其竞争优势可以来自于多方面原因，可以是市场营销网络的建设、品牌的塑造、售后服务的完美，但产品本身内在质量、售价、可靠性等一系列因素也是影响市场竞争力的主要方面。市场竞争力=产品力×市场力 国内不少企业虽然取得了市场的成功，但往往是产品力低于市场力，不能实现企业的持续繁荣，有些企业由于某件产品的畅销，出现暂时的繁荣，但由于不能继续推出适销对路的新产品，企业经营大起大落，只能等到何时再“碰上”适销对路的产品，让企业再创辉煌。从总体上看，不少企业只能在市场上昙花一现。而产品力则是企业识别市场需求的变化、创出产品概念、产品和工艺设计，批量制造等诸方面能力的综合体现。2、 产品创新力的构成分析企业产品力包括企业的产品创新力和产品维持力。企业产品创新力包括：◆ 快速、准确识别市场需求及其变化的能力；◆ 根据需求创出大量产品概念并对其进行优化的能力；◆ 根据优化的产品概念进行完美产品设计的能力。在快速、准确识别市场需求的前提下，具体产品创新力取决于产品概念创新和产品设计创新。由于市场需求变化是永恒的，产品创新力不足会导致新市场拓展和原有市场保持力度下降。企业产品维持力包括：◆ 工艺设计和优化的能力；◆ 制造过程控制的能力。◆ 产品维持力不足会逐步失去新开发的市场乃至现有市场。3、 产品创新过程常用的方法上世纪90年代，由东京大学教授饭冢悦功教授为中心，在日本科学技术联盟成立了TQC研究小组（TRG，TQC Research Group）。经过5年的工作，取得了大量的成果。其中一个研究小组的课题就是“产品策划和市场学”，该小组的研究成果之一就是总结出了产品策划七种工具，将QFD定位在新产品策划过程和新产品设计、制造过程的转换环节（参见图2）。图2 产品开发的流程与新产品策划七种工具 图3 最新的日本式QFD三、 QFD在产品创新中的应用1、 QFD实现产品创新的原理经过多年的实践和改进，最近日本的QFD的体系已将装置展开与质量展开、技术展开、成本展开和可靠性展开并列，发展成更加完善的方法体系。通常，产品创新通过两种途径得以实现。途经1：为实现用户新的功能和质量要求，对产品的原理、结构进行改进；途经2：通过新技术的应用，对产品原理和结构进行改进。而新型的QFD将装置展开和技术展开分离，清晰地将产品创新的思路可视化，并将用户的关注重点进行转化，为产品创新构筑了清晰的平台。2、 新型的QFD对我国企业的现实意义由于发展中国家企业的成长过程中，都会经过产品模仿的阶段，这也为许多国家和地区的经济发展的成功经验所证实。但随着我国加入WTO，对我国企业在产品创新方面提出了更高的要求。总体上，我国企业产品概念策划和产品、工艺设计的能力较低，集中反映在概念、产品和工艺设计人员能力的整体不足。但我国企业的设计人员在学习和掌握国外科学的设计方法时，大多停留在概论层次。对设计理念的了解多于设计流程，设计流程又多于设计方法。例如：我国企业设计人员对并行工程、QFD、同时多元设计等方法的了解大都属于此。新型的QFD是同时包括设计理念、流程为一体的方法，也是实现同时多元设计的良好平台。通过该平台可以整合FMEA、VE（价值工程）、CE（并行工程）等各种方法的应用结果，避免出现一些企业孤立使用这些方法，无法很好融入先行设计流程的尴尬境界。随着新型QFD的推广、使用，会从整体上快速提高我国企业研发队伍的综合能力，为企业产品创新提供有力的支持。

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质量功能展开一共分为4个阶段，第1个阶段是设计阶段,第2个阶段是细节阶段，第3个阶段是供需阶段，第4个阶段是生产阶段。下面通过一个例子绐大家讲一讲,这4个阶段是怎么工作的？以汽车上的一个重要部件-----减震器为例,如果要研发一个新的减震器,或者是把以前的减震器进行更新换代,应该怎么做？第1步,了解客户对减震器的关键需求，比如减振器的最大的需求，肯定是能够减震，能够让车开起来更平稳，坐着更舒服,这是客户的关键需求。另外可能希望减震器的寿命更长，还有一个可能是希望价钱低一些，这就是客户需求。那么转化到产品当中，就是减震性能，成本性能、耐用性能等等。第2步,把产品特性又进一步转化成为关键部件的特性。比如说第1个产品特性——减震，减震的重要部件就是减震器，它括弹簧、弹簧底座、有上弹簧座、下弹簧座等，这些都是关键部件，如果这些部件出问题，那么整个减震器的功能肯定会出现问题。第3步，进入工序阶段，如果关键部件要达到这些特性，怎么样体现在制造工序上面？比如说，需要用冷拔钢丝，把整个钢丝给缠绕成为弹簧，另外一个为了延长寿命，增加强度和韧性， 可能要热处理，再有为了防腐蚀性，可能要进行喷涂。这些都是 工序阶段，也就是通过第3个阶段，把做好一个弹簧，需要哪些工序给确定下来。最后一个阶段是生产阶段,把工序确定好后就要确定产品的指标俱比如弹簧的线径、宽度、截距、截距半径等等，如果这些东西都落实到了生产当中，落实到工标准作业里边，并且这个过程当中任何一个环节不出现维漏，那么做出来这个产品就能够满 户的需求。除了弹簧以外, 其他每一个零件的研发都用刚才这种方法。落实到最后的生产每一步，每一个参数，最后做出来的产品自然能够满足客户的需求，这就是质量功能展开，是一个非常有用的工具。

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六西格玛工具质量功能展开(QFD)的四个阶段如下：一、质量功能展开的四个阶段质量功能展开分为设计、详细设计、工艺、生产四个阶段。质量功能展开的四个阶段质量功能展开(QFD)的设计、详细设计、工艺、生产或制造四个阶段相互衔接，可同步进行，新产品设计从顾客出发，然后回到顾客手中，实现顾客→过程→顾客的一个循环，进一步提高顾客的满意度。1、质量功能展开的设计阶段在质量功能展开的设计阶段，根据顾客的需求，确定设计的要求，并进行产品设计规划矩阵，使设计的产品尽量满足顾客的要求。2、质量功能展开的详细设计阶段在质量功能展开的详细设计阶段，对零部件进行六西格玛设计，尽量满足CTP过程能力的要求。在满足技术要求的前提下，进行六西格玛设计公差优化，使装配过程质最达到最佳。3、质量功能展开的工艺设计阶段在质量功能展开的工艺设计阶段，做好工艺规划，使过程质量满足六西格玛要求，进行可制造性设计，使成本降到最低。4、质量功能展开的生产设计阶段在质量功能展开的生产设计阶段，做好工序质量控制，做好先期产品质量控制计划。

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SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。

1、MRP Material Requirements Planning   物料需求计划2、JIT Just-in-time 准时生产方式3、BPR Enterprise Resource Planning   企业资源计划 4、QFD Quality Function Deployment 质量功能展开5、FMS Flexible Manufacturing System   柔性制造系统

QFD法（Quality、Function、 Development） 您的公司在引进一项对于公司的生存和发展至关紧要的 新产品 或新服 务时，是否面临战略性的选择问题?可以设想有一种方法， 在您尝试之前就能告诉您该项目的潜在功能， 能够帮助你降低从开发设计到正式生产的30%时间，而且能够提高 产品质量和降低项目投入 成本 。这种方法就叫做Quality( 质 量)、Function(功能)与Development( 发展)，简称QFD。

质量功能展开（QFD）的原理和方法质量功能展开是采用一定的规范化方法将顾客所需特性转化为一系列工程特性。所用的基本工具是“质量屋”。质量屋主要由六部分组成，（1）用户要求：（2）技术措施：（3）关系矩阵：（4）竞争能力评估：（5）用户要求权重：（6）最佳技术参数：（7）技术措施权重：如有必要，也可在表中加入专家意见以及关于公司技术规章、销售、市场份额等列，用以观察这些因素对竞争能力的影响，还可以针对某些改进措施做定量研究。顾客需求特性之间会有一定的联系，顾客需求特性中并不是所有要求都是同等重要的，应在充分考虑顾客意愿的基础上确定出全部顾客需求特性的相对重要性。如果产品有竞争对手，企业欲以质取胜超过对手，就应通过调研，掌握顾客对本企业的产品及对竞争对手的产品质量特性间的评价，顾客需求特性的相对重要性及顾客的评价。与竞争对手比较一下，就可以发现有质量改进的机会。顾客对本公司产品的评价不理想，该项目应是质量改进的重点所在。怎样才能改进产品质量呢？顾客需要“什么”项目已经清楚，我们应该“如何”做？这就需要用工程的语言，也就是用生产过程有关人员都懂得的语言来描述生产特性，即根据顾客的需求特性设计出可定量表示的工程技术特性。这就需要有顾客需求特性和工程技术特性的关系矩阵图。关系矩阵有助于人们对复杂事物进行清晰思维，并提供机会对思维的正确性反复交叉检查。如果发现某项工程技术特性项目与任何一项顾客需求特性没有关系，那么这项工程技术特性就可能是多余的，或者设计小组在设计时漏掉了一项顾客需求特性。如果某项顾客需求特性与所列的任何工程技术特性都没有关系，那么，就有可能要增加产品的工程技术要求，在工程技术上应加以满足。质量屋的基本应用是倾听顾客的意见，捕捉顾客的愿望，很好地理解顾客的需求，并将顾客需求特性设计到产品中去，合理确定各种技术要求，应该为每一项工程技术特性确定定量的特性值。质量功能展开过程通过质量屋全面确定各种工程技术特性和间接工程技术特性的值。在质量屋每一项工程技术特性下加上对应的顾客测量值，根据顾客测量值来设计每项工程技术特性的理想值，即目标值。如果某项产品同时有几家公司生产，则公司之间存在着产品质量的竞争。这时质量屋可提供本公司的产品质量与主要竞争对手产品质量的比较。质量屋矩阵的右边为顾客对各项顾客需求特性的评价，分别按本公司的产品及竞争对手产品的质量以五级记分来评价。质量屋的下面分别列出了本公司的产品和竞争对手产品的各工程技术特性的客观测量值。这样，在质量屋中既有顾客需求特性及其重要性的信息，又有与顾客需求特性相关的工程技术特性信息及工程技术特性之间的相互关系信息，再加上对顾客需求特性和工程技术特性的竞争性评价，就可以借此分析判断本公司工程技术特性的规范是否符合顾客要求，同时也可以确定质量改进所在。某一顾客需求特性重要性较大，而顾客的评价又不怎么高，我们就应重点研究与该特性正相关特性是否合适。另外在技术项目的目标值方面还应考虑该项技术实现的难度、重要性及经济性等因素，考虑这些因素后的质量屋又扩展了。产品的技术。质量功能展开之所以可以取得很好的效果，其原因在于它强调“团队”工作方式，也提供了比较严格规范的工具使得各方面的专家可以按照一定的工作程序一步一步地实现“要求”和“措施”之间的映射，并可得出应重点进行质量控制的项目。

　　QFD培训主要是学习以下知识：　　1、理解新品开发初期QFD工作的必要性；　　2、理解客户分类与市场区隔的重要性；　　3、掌握针对目标市场进行顾客需求调查的方法；　　4、掌握QFD技术实施流程及过程要点；　　5、现场完成一份QFD-I质量屋（质量展开）和QFD-II质量屋（功能展开）范例；　　6、能够准确排列设计作业的优先级，并识别相互冲突的功能设计要求。　　天行健咨询的《质量功能展开QFD》培训课程信息如下：　　【课程背景】　　质量功能展开QFD(Quality Function Deployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法。　　它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展质量策划的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。　　　　【课程对象】　　企业中高层管理者，市场、研发、工艺、品质、设备、制造、采购等部门骨干人员，负责改善及革新项目的骨干人员及对本课程有兴趣的人士。　　　　【课程地点】　　北京、上海、广州、深圳　　　　【成果鉴定】　　培训后经考核合格学员将颁发天行健咨询权威《质量功能展开（QFD）培训证书》。　　【课程特色】　　1、小班授课：互动性强，一对一针对性指导。　　2、结果导向：真实案例贯穿始终，注重理论与实践的结合；　　3、教学相长：关注学员项目管理技能的培养；透过案例分析、实战演练、小组研讨分享经验和知识。

SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手。MSA：Measurement System Analysis 的简称。 msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。QFD(英文是Quality Function Deployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。

质量功能展开亦称“质量屋”。顾客驱动的产品开发方法。从质量保证的角度出发,通过一定的市场调查方法获取顾客需求，并采用矩阵图解法将顾客需求分解到产品开发的各个阶段和各职能部门中，通过协调各部门的工作以保证最终产品质量，使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求。也是一种在产品设计阶段进行质量保证的方法，以及使产品开发各职能部门协调工作的方法。目的是使产品能以最快的速度、最低的成本和最优的质量占领市场。质量屋也称质量表，是一种形象直观的二元矩阵展开图表。以下给出的是在综合国外各种形式的质量屋的基础上，结合我国国情。在大量工程应用中具有良好性质的质量屋。

质量功能展开(QFD)方法与故障模式及影响分析(FMEA)技术以不同的思维方式指导产品的质量设计。通过对QFD方法与FMEA技术优缺点的分析,将二者进行技术整合,借助于QFD分析判断,挑选出对产品的用户需求至关重要的质量特性,确定其重要程度;而通过与QFD技术结合,FMEA对选出的关键部件进行故障模式及影响分析,确定其潜在影响,鉴别设计上的薄弱环节,从而将FMEA中的信息透过基于故障模式的需求重要度直接地反馈至质量层中,获得了新的、更合理的用户需求重要度排序。具体实例详细验证了该整合框架模型的有效性和优越性,说明了两者的整合应用可以充分发挥各自的优点,弥补各自的不足。

二者差别还挺大的。QFD是把客户/市场要求转化为产品的各项要求的工具，FMEA是识别产品或者过程风险的工具，作用完全不同。

求一份qfd培训资料？【报名热线】181-2413-4844【课程概述】QFD(质量功能展开，也称质量机能展开)是一种把顾客(用户、使用方)对产品的需求进行多层次的演绎分析，转化为产品的设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的质量工程工具，QFD立足于市场上顾客的实际需要，开展质量策划，确定设计指标体系，并提前揭示后续加工过程中存在的问题，采取相应对策,定量地实现顾客需求，创新产品设计，提高顾客满意度。

SPC 就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手。MSA：Measurement System Analysis 的简称。 msa 测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。质量功能展开 QFD(Quality Function Deployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。

　　质量功能展开QFD的四个阶段：　　将顾客的主观要求（VOC）转化为客观的、可以计量的设计要求，并将其应用于设计更好的产品或流程的主要工具是质量功能展开（Quality Function Development, QFD）。QFD通过解答顾客问题、专门小组调查以及其他一些技巧来确定顾客要求，并排列优先顺序。　　以新产品设计为例，QFD分为四个阶段，即设计、详细设计、工艺和生产阶段。四个阶段相互衔接，可同步进行，新产品设计从顾客出发，然后回到顾客手中，实现顾客一流程一顾客的一个循环，最大限度地提高顾客满意度。　　QFD的设计阶段：根据顾客需求，确定设计的要求，并进行产品设计规划，使设计的产品尽量满足顾客的要求。　　QFD的详细设计阶段：对产品零部件进行六西格玛设计，在满足技术要求的前提下，进行六西格玛设计公差优化，使装配过程质量达到最佳。　　QFD的工艺设计阶段：做好工艺规划，使过程质量满足六西格玛要求，进行可制造性设计，使成本降到最低。　　QFD的生产设计阶段：做好工序质量控制，做好先期产品质量控制计划。　　QFD的四个阶段可以按照以下步骤来理解：　　1、明确谁是你的顾客；　　2、了解顾客的真正需求，　　3、将顾客的需求转化为绩效要求；　　4、选择最好的设计概念来满足绩效要求；　　5、将绩效要求转化为具体的产品或服务设计要求；　　6、将产品或服务设计要求转化为具有可行性的技术要求。

QFD架构下的典型质量管理工具：亲和图（AffinityDiagrams）。使具有深层结构特征的顾客需求“浮出水面”。关系图（RelationsDiagrams）。用以发现优先需求、造成产品质量流程问题的根本原因以及沉默顾客的需求。树图（HierarchyTrees）。用来寻找亲和图和树图中的缺陷和遗漏。各种矩阵（VariousMatrixes）。用来表示各指标之间的关系、优先项以及责任等。流程决策程序图（ProcessDecisionProgramDiagrams）。用以分析可能造成新产品或服务失败的潜在因素。层级分析法（AnalyticHierarchyProcess）。对一系列的顾客需求进行优先排列，并选出满足这些需求的设计、生产方案。蓝图（Blueprinting）。对提供产品或服务的整个流程进行分析、描述。质量屋（HouseofQuality）。

QFD：质量功能展开CE：并行工程TRIZ理论：（不是TR12）解决发明问题的理论

有助于企业正确把握顾客的需求QFD方法具有很强的功效性，具体表现为：1．QFD有助于企业正确把握顾客的需求QFD是一种简单的，合乎逻辑的方法，它包含一套矩阵，这些矩阵有助于确定顾客的需求特征，以便于更好地满足和开拓市场，也有助于决定公司是否有力量成功地开拓这些市场，什么是最低的标准等等。有助于优选方案2．QFD有助于优选方案在实施QFD的整个阶段，人人都能按照顾客的要求评价方案。即使在第四阶段，包括生产设备的选用，所有的决定都是以最大程度地满足顾客要求为基础的。当作出一个决定后，该决定必须是有利于顾客的，而不是工程技术部门或生产部门，顾客的观点置于各部门的偏爱之上。QFD方法是建立在产品和服务应该按照顾客要求进行设计的观念基础之上，所以顾客是整个过程中最重要的环节。有利于打破组织机构中部门间的功能障碍3．QFD有利于打破组织机构中部门间的功能障碍QFD主要是由不同专业，不同观点的人来实施的，所以它是解决复杂、多方面业务问题的最好方法。但是实施QFD要求有献身和勤奋精神，要有坚强的领导集体和一心一意的成员，QFD要求并勉励使用具有多种专业的小组，从而为打破功能障碍、改善相互交流提供了合理的方法。容易激发员工们的工作热情4．QFD容易激发员工们的工作热情实施QFD，打破了不同部门间的隔阂，会使员工感到心满意足，因为他们更愿意在和谐气氛中工作，而不是在矛盾的气氛中工作。另外，当他们看到成功和高质量的产品，他们感到自豪并愿意献身于公司。能够更有效地开发产品5．QFD能够更有效地开发产品，提高产品质量和可倍度，更大地满足顾客为了产品开发而采用QFD的公司已经尝到了甜头，成本削减了50%，开发时间缩短了30%，生产率提高了200%。如，采用QFD的日本本田公司和丰田公司已经能够以每三年半时间投放一项新产品，与此相比，美国汽车公司却需要5年时间才能够把一项新产品推向市场。

倾听理解顾客的要求。质量功能展开，称为质量屋，他的核心特征是在于倾听和理解顾客的要求，它是一种顾客驱动的产品开发方法，从质量保证的角度出发，通过一定的市场调查方法获取顾客需求。质量功能展开体现了以市场为导向、以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想，在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展质量策划的先导步骤，所以质量功能展开可以在质量管理中起到显著作用。

CIMD:计算智能与数据挖掘研究组QFD：QFD中国是QFD质量机能展开的门户网站，由中国权威的QFD专家熊伟老师团队创建和维护

SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手。MSA：MeasurementSystemAnalysis的简称。msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。FMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。QFD(英文是QualityFunctionDeployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。

当前，用户化产品已越来越成为市场需求的趋势，愈来愈多的顾客希望能按照他们的需求和偏好来生产产品。因此，对于企业来说，质量的定义已经发生根本性的转变，即从“满足设计需求”转变为“满足顾客需求”。为了保证产品能为顾客所接受，企业必须认真研究和分析顾客需求，并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各工序上和生产计划中。这样的过程称作质量功能展开（QFD）。那么，对质量功能展开至关重要的顾客需求您是否挺对了呢？首先，我们不妨追溯到质量功能展开QFD的起源及其发展初步学习下。质量功能展开QFD于上世纪70年代初起源于日本三菱重工的神户造船厂。为了应对大量的资金支出和严格的规定，神户造船厂的工程师们创造了一种称之为“质量功能展开”的上游质量保证技术，并且取得了很大的成功。他们用矩阵的形式将顾客需求和政府法规同如何实现这些要求的控制因素联系起来。该矩阵也显示每个控制因素的相对重要度，以保证把有限的资源优先配置到重要的项目中去。上世纪70年代中期，质量功能展开QFD相继被其它日本公司所采用。丰田公司于70年代后期使用质量功能展开QFD取得了巨大的经济效益，新产品开发起动成本累计下降了61%，而开发周期下降了1/3。今天，在日本，质量功能展开QFD已成功地用于电子仪器、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备和农业机械中。随后，福特公司于1985年在美国率先采用质量功能展开QFD方法。上世纪80年代早期，福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加、产品生命周期缩短、顾客期望提高等严重问题，采用质量功能展开QFD方法使福特公司的产品市场占有率得到改善。今天，在美国，许多公司都采用了质量功能展开QFD方法，包括福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司等，在汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等方面都成功应用QFD的报道。目前尚没有统一的质量功能展开QFD的定义。但对QFD的如下认识是共同的：1. 质量功能展开其最为显著的特点是要求企业不断地倾听顾客的意见和需求，然后通过合适的方法和措施在开发的产品中体现这些需求。也就是说，质量功能展开是一种顾客驱动的产品开产方法。2. 质量功能展开是在实现顾客需求的过程中，帮助产品开发各个职能部门制订出各自的相关技术要求和措施，并使各职能部门能协调地工作的方法。3. 质量功能展开是一种在产品设计阶段进行质量保证的方法。4. 质量功能展开的目的是使产品以最快的速度、最低的成本和最优的质量占领市场。一般认为，质量功能展开是从质量保证的角度出发，通过一定的市场调查方法获取顾客需求，并采用矩阵图解法将对顾客需求的实一过程分解到产品开发的各个过程和各职能部门中去，通过协调各部门的工作以保证最终产品质量，使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求。简单地说，QFD 是一种顾客驱动的产品开发方法。

质量功能展开（Quality Function Deployment，QFD）是把顾客对产品的需求进行多层次的演绎分析，转化为产品的设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的质量工程工具，用来指导产品的健壮设计和质量保证。这一技术产生于日本，在美国得到进一步发展，并在全球得到广泛应用。QFD产生的初期，主要是用于产品设计和生产的质量保证，随着时间的发展，不断向管理、服务业等各个领域渗透。QFD于70年代初起源于日本三菱重工的神户造船厂。为了应付大量的资金支出和严格的政府法规，这些善于思考的工程师们用矩阵的形式将顾客需求和政府法规同如何实现这些要求的控制因素联系起来，后逐渐发展成为QFD。丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益，新产品开发起动成本累计下降了61%，而开发周期下降了1/3。福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法。80年代早期，福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加、产品生命周期缩短、顾客期望提高等严重问题，采用QFD方法使福特公司的产品市场占有率得到改善。

QFD既积极寻求顾客明确告知的需求，又努力发掘没有言传的顾客需求，并尽可能最大化能够为顾客带来价值的“积极的”质量，如简便易用，制造快乐，产生豪华感等。传统质量系统的目标是最小化“消极的”质量如产品缺陷、服务不佳等。不同于传统的设计流程集中于工程技术性能而较少关注顾客需求，QFD以满足顾客需求为基础，关注产品发展的各个环节。QFD使得那些无形需求和公司的战略优势清晰可见，进而使得公司能够对它们进行优先考量。减少设计时间。 　减少设计变动。减少设计和制造成本。提高产品质量。提高顾客满意度。有资料显示，通过采用QFD，丰田公司减少了61%的启动成本损失。马自达公司减少了半数的最后设计变更，等等。QFD法的局限（缺点）：作为一项由日本人开发的管理技术，QFD在西方企业环境和文化下的应用，可能会出现水土不服的问题。顾客感知是通过市场调研获得的，一旦市场调研不准，其后的所有分析结果只会给公司带来灾难。今天，顾客的想法和需求瞬息万变。作为一项综合管理系统和结构化的质量控制方法，要顺应如此快速的市场变化，比较复杂。

导语：质量功能展开(Quality Function Deployment, QFD)是一种利用矩阵将产各项经济技术指标对产品质量的影响进行量化分析，从而将市场对产品的质量需求转化为相关的技术要求和管理要求的方法。本文将为大家详细讲述关于质量功能展开的一些必备基础知识。 质量功能展开(Quality Function Deployment, QFD)是一种利用矩阵将产各项经济技术指标对产品质量的影响进行量化分析，从而将市场对产品的质量需求转化为相关的技术要求和管理要求的方法。质量功能展开是一种立足于在产品开发过程中最大限度地满足顾客需求的系统化、用户驱动式的质量保证与改进方法。本文将从质量功能展开的含义、作用及运用三个方面展开，为大家揭开质量功能展开的神秘面纱。 质量功能展开（QFD）基础知识必备 【图示】质量功能展开QFD案例流程图 一、质量功能展开QFD法的涵义 您的公司在引进一项对于公司的生存和发展至关紧要的新产品或新服务时，是否面临战略性的选择问题?可以设想有一种方法，在您尝试之前就能告诉您该项目的潜在功能，能够帮助你降低从开发设计到正式生产的30%时间，而且能够提高产品质量和降低项目投入成 本。这种方法就叫做Quality(质量)、Function(功能)与Development(发展)，简称QFD。 传统的生产质量控制是通过对生产的物质性检查——用观察与测试的手段来取得的，这种措施通常也被归于检验质量的方法。质量功能展开QFD方法则帮助公司从检验产品转向检查产品设计的内在质量，因为设计质量是工程质量的基石，所有在设计阶段，QFD早在产品或服务设计成为蓝图之前就已经引进了许多无形的要素，使质量融人生产和服务及其工程的设计之中。 简单地说，质量功能展开QFD把客户的要求转换成相应的技术要求，帮助企业的研究小组系统化地达成共识：做什么?什么样的方法最好?怎样用最好的指令去完成工作? 对员工与资源有什么要求? 二、质量功能展开QFD方法的功效 质量功能展开QPD方法具有很强的功效性，具体表现为： 1．质量功能展开QFD有助于企业正确把握顾客的需求 质量功能展开QFD是一种简单的，合乎逻辑的方法，它包含一套矩阵，这些矩阵有助于确定顾客的需求特征，以便于更好地满足和开拓市场，也有助于决定公司是否有力量成功地开拓这些市场，什么是最低的标准等等。 2．质量功能展开QFD有助于优选方案 在实施质量功能展开QFD的整个阶段，人人都能按照顾客的要求评价方案。即使在第四阶段，包括生产设备的选用，所有的决定都是以最大程度地满足顾客要求为基础的。当作出一个决定后，该决定必须是有利于顾客的，而不是工程技术部门或生产部门，顾客的观点置于各部门的偏爱之上。质量功能展开QFD方法是建立在产品和服务应该按照顾客要求进行设计的观念基础之上，所以顾客是整个过程中最重要的环节。 3．质量功能展开QFD有利于打破组织机构中部门间的功能障碍 QFD主要是由不同专业，不同观点的人来实施的，所以它是解决复杂、多方面业务问题的最好方法。但是实施QFD要求有献身和勤奋精神，要有坚强的领导集体和一心一意的成员，QFD要求并勉励使用具有多种专业的小组，从而为打破功能障碍、改善相互交流提供了合理的方法。 4．质量功能展开QFD容易激发员工们的工作热情 实施QFD，打破了不同部门间的隔阂，会使员工感到心满意足，因为他们更愿意在和谐气氛中工作，而不是在矛盾的气氛中工作。另外，当他们看到成功和高质量的产品，他们感到自豪并愿意献身于公司。 5．质量功能展开QFD能够更有效地开发产品，提高产品质量和可倍度，更大地满足顾客 为了产品开发而采用QFD的公司已经尝到了甜头，成本削减了50％，开发时间缩短了30％，生产率提高了200％。如，采用Q10的日本本田公司和丰田公司已经能够以每三年半时间投放一项新产品，与此相比，美国汽车公司却需要5年时间才能够把一项新产品推向市场。 三、质量功能展开QFD法的运用 要使用质量功能展开QFD，首先应该拟定一个QFD模式，该模式主要由以下几个部分组成： ①目标陈述； ②由顾客决定的产品、工序或服务的系列特征； ③顾客竞争性评价； ④实现顾客要求的方式； ⑤技术评价与困难分析； ⑥关系矩阵。 这个关系矩阵用来明确产品或服务特性(顾客要求)与实现这个特性方法(方式)之间的关系程度，包括纵列的要求和横列的方式。实施QFD要经过从设计到生产的整个过程，可将这个过程分为四个阶段，即设计、细节、工序和生产。这四个阶段有助于把来自顾客对产品的要求传送到设计小组和生产操作者手中。每个阶段都有一个矩阵，包括纵列的要求和横列的方式，在各个阶段，方式是重要的，它需要新技术，或冒较大的风险才能过渡到下一阶段。 对于质量功能展开QFD这一舶来品，将其用于新产品的开发是由我国航空工业界在20世纪80年代中期引进，后逐步在汽车、电子、机械等行业应用，均取得一定的应用成果。此外，质量功能展开QFD还正在逐步走进中国的高等教学中，其作为工业工程专业一门应用性很强的专业基础课，从质量哲学、质量管理体系、质量控制技术和质量控制系统设计等方面系统地讨论了质量管理的基础理论和方法，是质量管理的核心内容之一。

质量功能展开（QFD）的起源、历史质量功能展开（QFD）由赤尾洋二和水野滋两位日本教授于上个世纪六十年代作为一项质量管理系统提出，目的是为了设计、生产充分满足顾客需求的产品和服务。在产品或服务的开发过程中，公司要聆听“顾客的声音”。赤尾洋二、水野滋以及其他一些日本质量管理专家已经开发了一系列QFD配套管理工具，使之成为质量管理和保证顾客满意度的综合系统。二战后，统计质量控制（StatisticalQualityControl）技术深深扎根于日本的制造业。与质量控制活动成为企业经营管理极为重要的一个组成部分。最终演变成为众所周知的TQC（全面质量控制）与TQM（全面质量管理）。赤尾洋二、水野滋打算更进一步，发明一种质量管理方法，能够于产品被生产出来之前就体现出顾客需求，从而确保顾客的满意度。原有的优先质量控制法（PriorQualityControl）针对的是产品制造过程中或生产完结后发现的质量问题。赤尾洋二于1965年至1967年在松下电工工作这段时间，开始着手研究QFD。1966年，普利司通轮胎公司（BridgestoneTires）的KiyotakaOshiumi首次将QFD应用于实践，他使用鱼骨图（fishbonediagrams）将顾客的需求（结果）转换成所需控制及测量的质量特征及流程因素（成因）。到了1972年，三菱重工的神户造船厂使用QFD来设计油轮，并对鱼骨图进行了发展。专家们发现，每一种结果共享多种成因，因此可以用数据表或矩阵来代替鱼骨图。在此例中，各行被用来描述顾客需求所要达到的结果，各列则用来描述所需控制及测量的成因。同时，KatsuyoshiIshihara引入了价值工程原则（ValueEngineeringPrinciples），用以描述一个产品的设计与其作业流程的价值。他并将其展开描述为用以保证设计流程本身质量的企业功能需求。整合了所有这些新的理念，QFD最终发展成为一项产品设计及其流程本身的质量控制系统。1983年，当美国质量控制协会在其会刊上发表了赤尾洋二的著作后，QFD被介绍到了美国和欧洲。随后剑桥研究中心（现名为Kaizen研究院）邀请赤尾洋二赴芝加哥做关于QFD的演讲。

六西格玛工具质量功能展开(QFD)的四个阶段如下： 一、质量功能展开的四个阶段质量功能展开分为设计、详细设计、工艺、生产四个阶段。质量功能展开的四个阶段 质量功能展开(QFD)的设计、详细设计、工艺、生产或制造四个阶段相互衔接，可同步进行，新产品设计从顾客出发，然后回到顾客手中，实现顾客→过程→顾客的一个循环，进一步提高顾客的满意度。 1、质量功能展开的设计阶段在质量功能展开的设计阶段，根据顾客的需求，确定设计的要求，并进行产品设计规划矩阵，使设计的产品尽量满足顾客的要求。 2、质量功能展开的详细设计阶段在质量功能展开的详细设计阶段，对零部件进行六西格玛设计，尽量满足CTP过程能力的要求。在满足技术要求的前提下，进行六西格玛设计公差优化，使装配过程质最达到最佳。 3、质量功能展开的工艺设计阶段在质量功能展开的工艺设计阶段，做好工艺规划，使过程质量满足六西格玛要求，进行可制造性设计，使成本降到最低。 4、质量功能展开的生产设计阶段在质量功能展开的生产设计阶段，做好工序质量控制，做好先期产品质量控制计划。

要使用QFD，首先应该拟定一个QFD模式，该模式主要由以下几个部分组成：①目标陈述；②由顾客决定的产品、工序或服务的系列特征；③顾客竞争性评价；④实现顾客要求的方式；⑤技术评价与困难分析；⑥关系矩阵。

产品特性指的是通过产品规划矩阵（HOQ），将顾客需求转换为质量特性（产品特征或工程措施），并根据顾客竞争性评估（从顾客的角度对市场上同类产品进行评估，通过市场调查得到）和技术竞争性评估（从技术角度对市场上同类产品的评估，通过试验或其它的途径得到），结果确定各个质量特性（产品特征或工程措施）的目标值。

Quality Function Deployment

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质量功能展开（QFD）在企业中的作用是什么？企业应用QFD后，由于其在产品设计阶段考虑制造问题，产品设计和工艺设计交叉并行进行，因此可使工程设计更改减少40%-60%，产品开发周期缩短30%-60%； QFD更强调在产品早期概念设计阶段的有效规划，因此可使产品启动成本降低20%-40%；产品整个开发过程直接由顾客需求驱动，因此顾客对生产的产品的满意度将大大提高；通过对市场上同类产品的竞争性评估，有利于发现其他同类产品的优势和劣势，为公司的产品设计和决策更好地服务；通过QFD的实施与运行，提高全体职工对产品开发应该直接面向顾客需求的意识，对企业的发展有着不可估量的作用。QFD能够有效地指导其他质量保证方法的应用。统计过程控制(SPC)、实验设计(DOE)方法、失效模式和影响分析(FMEA)方法对于提高产品的质量都是极为重要的。QFD有助于制造企业规划这些质量保证方法的有效应用，即把它们应用到对顾客来说最为重要的问题上。使用QFD方法后，在产品开发过程何时和何处使用这些方法都将由顾客需求来决定。制造企业应该将QFD作为它们全面质量管理的一个重要的规划工具。概括地说，我们认为，QFD是一个实践全面质量管理的重要工具，可用来引导其他质量工具或方法的有效使用。

QFD法（Quality Function Deployment，质量功能展开），也称质量功能配置、质量机能展开、质量功能部署 。您的公司在引进一项对于公司的生存和发展至关紧要的新产品或新服务时，是否面临战略性的选择问题?可以设想有一种方法，在您尝试之前就能告诉您该项目的潜在功能，能够帮助你降低从开发设计到正式生产的30%时间，而且能够提高产品质量和降低项目投入成本。这种方法就叫做Quality(质量)、Function(功能)与Deployment(展开)，简称QFD。

一个典型的QFD流程一般包括以下几个步骤：通过运用产品规划矩阵，发掘顾客的产品需求、或者是这些需求表现出来的技术特征。通过顾客需求，形成产品概念。运用概念选择矩阵，对产品概念进行评估，选择最佳概念。将系统概念或结构分割为次级系统结构，并将顾客的高级需求及其需求的技术特征分配给这些分割开的次级系统结构。通过运用零部件展开矩阵，将次级系统需求转化为低级的产品/零部件需求和属性。对于关键的零部件，将产品/零部件属性转化为制造操作流程规划。确定这些零部件的生产流程。根据以上这些步骤，确定生产组织结构需求，流程控制以及质量控制，从而确保合格制造出这些关键性的零部件，或者说满足零部件属性的需求。

QFD最早被日本提出的时候有27个阶段，被美国引进后简化为四个阶段。质量屋的展开有以下几点注意事项: 并不是所有的质量功能展开都需要严格的按照上述四个阶段。根据具体的情况，QFD的四个阶段可以进行剪裁或扩充。例如，若“产品计划”阶段质量屋中关键的工程措施不够具体和详细，可能需要在进行零部件展开前增加一层质量屋。反之，若产品计划阶段工程措施对于过程计划阶段已足够详细，则可省略产品设计阶段。 要特别指出，四阶段的质量屋必须按照并行工程的原理在产品方案论证阶段同步完成，以便同步地规划产品在整个开发过程中应该进行的所有的工作，确保产品开发一次成功。QFD作为一种强有力的工具被广泛用于各领域。它带给我们的最直接的益处是缩短周期、降低成本、提高质量。更重要的是，它改变了传统的质量管理思想，即从后期的反应式的质量控制向早期的预防式质量控制的转变。你还会发现，他能帮助我们冲破部门间的壁垒，使公司上下成为团结协作的集体，因为开展QFD决不是质量部门、开发部门或制造部门某一个部门能够独立完成的，它需要集体的智慧和团队精神

用户化产品已越来越成为市场需求的趋势，愈来愈多的顾客希望能按照他们的需求和偏好来生产产品，对于企业来说，质量的定义已经发生根本性的转变，即从“满足设计需求”转变为“满足顾客需求”，为了保证产品能为顾客所接受，企业必需认真研究和分析顾客需求，并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各工序上和生产计划中，这样的过程称作质量功能展开，QFD“Quality Function Deployment"又称“The house of quality”-质量屋二、QFD的益处1、全过程关注顾客的所有需求；2、预先明确设计开发目标；3、减少产品开发周期和成本；4、避免后期的设计更改，提高设计可靠性；5、充分建立企业QFD数据库；6、促进市场、设计、制造、销售等职能的同步工程。三、QFD的时机1、顾客抱怨时；2、过多的救火作业时，如重新设计，大幅修改方案；3、部门间沟通欠佳，问题常发生在灰色界面地带；4、没有适当合理的资源分配方法；5、作业过程中缺乏明确且合理的文件；6、潜在的客户与市场有待开发；7、需要持续改进；8、市场占有率持续下降。四、QFD的方法四阶段模式：一、产品策划阶段通过产品规划矩阵（HOQ），将顾客需求转换为质量特性（产品特征或工程措施），并根据顾客竞争性评估（从顾客的角度对市场上同类产品进行评估，通过市场调查得到）和技术竞争性评估（从技术角度对市场上同类产品的评估，通过试验或其它的途径得到），结果确定各个质量特性（产品特征或工程措施）的目标值。二、零件配置阶段利用前一阶段定义的质量特性，从多个设计方案中选择一个最佳的方案，并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征。三、工艺设计阶段通过工艺设计矩阵，确定为保证实现关键的质量特性和零件特性所必须保证的关键工艺参数。四、生产控制阶段通过生产控制矩阵将关键的零件特性和工艺参数转换为具体的生产质量控制方法和标准。根据下一道工序就是上一道工序的“顾客”的原理。四阶段模式从产品设计到生产的各个过程均建立质量屋，且各阶段的质量屋内容上有内在联系，在此模式中，上一阶段的质量屋“天花板”的主要目标将转换为下一个极端质量屋的“左墙”，上一步的输出就是下一步的输入，构成瀑布式分解过程。

什么是“QFD”所谓“QFD”，是一种质量管理方法。由日本学者永野滋博士于1973年提出，意指质量机能展开法（Q、F、D分别是质量、机能、展开三词的英文字头）。水野滋博士关于QFD的定义为：以目的─—手段连锁的系列方式对质量机能（或工作）由整体向细部不