挤压模具

会的不难，不会的看不懂，工作带每个人想法不同，给的也就不同。我从事挤压模具设计10多年了，有这方面的资料，留下邮箱给你看看

1、型材外接圆2、型材重量3、挤压比4、棒径我做铝型材挤压模具设计有10年了，有设计资料你要吗，留下邮箱

沉桥主要是加快铝水的流速，让铝水提前焊合来减轻焊合线，如果是想减轻压力的话建议做成球形泄压和拱形桥。

生产不一样的产品只需要换一下模具就可以了

这种铝型材挤压模需要坐20小时！氮化层有点厚易脆蹦口，变形加大。应该适当缩短氮化时间，通常氮化5小时就能满足要求，我们常年在做这样的氮化。

热挤压模具在铝型材厂是一个很重要的部门，因为铝型材做得好不好处决于模具的品质。模具在挤压过程中，由于受到铝合金的挤压会造成不可避免的变形等缺陷，这个时候模具师傅的作用就能发挥出来了。学习模具维修需要一定的经验，对模具的设计和挤压的原理要十分熟练。这个过程需要时间积累，少则一两年，多则三五年。这要看个人的悟性与工作的态度。一名合格的模具修理师，月薪都能达到1W以上，加上年终奖每年拿个15W不成问题。

<b>是按照产品的总宽，总长，还有壁厚来计算模具费的。</b>

要看具体产品工艺和挤压的变形量。根据你用SKD11判断你是冷挤压，还做了PVD处理，说明你的产品表面质量要求比较高。不知道你润滑条件做的如何。如果润滑不好估计几十件你模具就费了。如果变形量大的话，冷挤20CrMo的话估计也就在1、2千件左右。建议选好一些的模具钢。PVD的效果也要看基体的表面质量和硬度。

要看铝纯度和牌号铝合金的硬度一般在110hv，纯铝更软

一般来说，肯定是先要热处理淬火，然后再线切割。这样，可以防止模具的变形，保证模具的精度。另外，线切割时，要留足钳工打磨、抛光的加工余量。

1）所使用模具钢材的优劣，2）挤压模具设计及模具制造技术，3）挤压模具保养是否到位，4）铝型材挤压生产工艺技术是否有保证，5)挤压模具管理是否得当。

挤压模具也很多的，前景也不错，塑胶模的用量比较大，很热门呢，你可以在网上查一下“DMOLD模具”了解更多模具知识。

热挤压钢的模具材料，凹模选用4Cr5MoSiV1 加3Cr2W8V镶块，垫块则选用4Cr5MoSiV和4Cr5MoSiV1和3Cr2W8V或镍基高温合金。心棒仍用4Cr5MoSiV、4Cr5MoSiV1等钢种，挤压筒和内衬材料则选用4Cr5MoSiV和4Cr5MoSiV1钢种。挤压模具的寿命与所挤压的材料、挤压比密切相关，当加工变形拉力大的金属材料或在高挤压比的情况下，凹模和心棒的寿命大为缩短。模具的润滑条件和冷却对模具寿命有很大的影响。另外，对在高温条件下磨损情况严重的热挤压模具，特别是挤压复杂形状工件的模具，有时采用高热强性的奥氏体型热强模具钢以及特种材料的镶块模具，特种镶块材料包括特种硬质合金、氧化铝及氧化锆陶瓷材料等。热挤压模具用钢的选择见表1-1-16。表1-1-16 热挤压模具用钢选择以下热挤压模具钢牌号经销可选择（腾宁金属）（宝钢钢材）（首钢钢材） 被热挤压工件的材料 铝、镁合金 铜和铜合金 钢 　　　　　　模具名称 模具材料 硬度(HRC) 模具材料 硬度(HRC) 模具材料 硬度(HRC) 凹模 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 47~51 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV,5Cr4Mo2W2SiV,3Cr2W8V 42~44 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV,5Cr4Mo2W2SiV,3Cr2W8V 44~48 凹模垫块及凹模环 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 46~50 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 40~44 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 40~44 心棒 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 46~50 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 46~50 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 46~50 心棒头及镶块 W6MoCr4V2,6W6Mo5Cr4V 55~60 6W6Mo5Cr4V,镍基高温合金 　　4Cr5MoSiV1,3Cr2W8V 44~50 挤压缸内套 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 42~47 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 42~47 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 42~47 垫块 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 40~44 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 40~44 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 40~44

就是专门为挤压模配做的垫板，如果使用其它的垫板会影响挤压模的正常使用。

　　模具钢的硬度不够高才会造成模具的塌陷，塌陷的原因有可能是材料强度不好，也有可能是热处理没有做好，致使模具的硬度没有上去。

我有个朋友想让我帮他修这种模具，但我没见过这样的模具啊，我是做塑胶铝合金挤出模具就是一个给自行车打气的打气筒，只是把出气口开在打气筒底部

热挤压模具钢用HMAX系列模具钢最合适

作　　者： 郝滨海 著丛 书 名：出 版 社： 化学工业出版社ISBN：9787502582371 出版时间：2006-03-01版　　次：1页　　数：235装　　帧：平装 挤压模具简明设计手册开　　本：所属分类：图书 > 科技 > 一般工业技术编辑本段内容简介《挤压模具简明设计手册》从实用角度出发介绍了挤压件及挤压模具的设计、模具材料及热处理、挤压设备选择等 内容；提供了设计挤压模具所需的各种数据和模具新结构示例，特别是加强了对近年来出现的一些新型挤压模具结构和设计方法的介绍。《挤压模具简明设计手册》是挤压模具设计的综合技术手册，编写过程中力求使该手册具有锻模设计“手册与图册”的双重功能和现代特征；力求使书的内容丰富、先进、实用、简明、突出重点、通俗易懂；力求使书中所用的各种数据、公式、图、表做到易读易用，便于读者理解和使用。《挤压模具简明设计手册》是从事挤压模具设计技术人员急需的简明实用的专业手册。可供从事挤压模具设计的工程技术人员使用，也可作为材料成形及控制专业本科生相关课程的设计参考资料。编辑本段目录第1章 概述1.1 挤压工艺简介1.2 冷挤压工艺简介1.3 温挤压工艺简介1.4 热挤压工艺简介1.5 冷成形、温成形、热成形技术经济比较1.6 挤压变形的类型1.7 挤压发展的趋势第2章 挤压件的工艺性2.1 挤压件的分类2.2 挤压件设计2.3 冷挤压件的工艺性2.4 温挤压件的工艺性2.5 热挤压件的工艺性2.6 挤压件的表面粗糙度2.7 挤压速度2.8 挤压工艺方案的确定第3章 挤压力与挤压变形程度3.1 挤压变形程度3.2 挤压许用变形程度3.3 挤压力的计算3.4 挤压力的测定第4章 挤压温度4.1 温度选择原则4.2 温挤压温度的选择4.3 热挤压温度的选择4.4 坯料加热4.5 加热过程中可能产生的缺陷及预防 措施4.6 挤压模具的预热4.7 挤压模具的冷却第5章 挤压材料及挤前处理5.1 挤压坯料的制备5.2 挤压件坯料原材料的检验5.3 挤压件坯料的下料特点5.4 适用挤压的材料5.5 冷挤压材料的挤前处理5.6 挤压润滑剂5.7 表面处理与润滑程序5.8 挤压件表面润滑剂的清理5.9 坯料直径与挤压工艺的关系第6章 挤压模具设计6.1 挤压工艺设计时应考虑的主要问题6.2 挤压模具设计时应考虑的主要问题6.3 冷挤压模具设计95第7章 挤压模具结构及挤压工艺实例……第8章 挤压润滑第9章 挤压件质量分析第10章 挤压模具常用材料第11章 挤压设备的选用

我是做铝型材模具设计的，你问的这个问题最好找个师傅现场教有要设计资料的可以留下邮箱

这是模具材料不好或者热处理不好导致强度低容易破损

1、铝型材挤压模具热处理质量好坏直接影响挤压模具的使用寿命，模具是经过淬火“+”多次回火达到硬度要求的。淬火是为了提高模具硬度，多次回火是为了提高模具韧性，稳定内部组织。模具热处理的硬度值规定：　　大型铝挤压模具（F>500mm ），HRC45-48；中型模子（F300~500mm ），HRC47-50；小型挤压模具（F<300mm ），HRC48-51；在一套模具的同平面上检测三点，每一点的硬度值都应在规定范围内方算合格。　　2、挤压模具热处理过程中要特别注意几点：　　a、高温区段升温速度要快，保温时间不可过长，以防挤压模具产生过烧或过热，过热—晶粒粗大，过烧—低熔点元素和夹杂产生溶解；　　b、铝挤压模具淬火后要及时回火，以防产生裂纹；　　c、挤压模具热处理后发现硬度不够或硬度不均匀时，应进行退火，按工艺重新进行热处理（当硬度值热处理）；　　d、对大型铝挤压模具或型腔复杂的成品模具应增加一次去应力回火工序（消除电加工、机加工应力，也就是消除热应力和组织应力）；　　e、模具淬火油温应?100°C，以确保淬火效果。对钩网为你介绍更多这方面的知识

铝型材挤压模具制造工艺流程挤压模具工艺一般如下：模子任务的提出（型材图）↓锻坯改锻、退火→挤压模具设计→编制程序↓↓车削加工程序检查↓↓粗磨平面→划线←数控程序磁带或纸带程序↓钻、铣削加工↓检验→电火花加工←电极加工↓热处理线切割加工↓磨削加工检验、修正↓挤压珩磨↓挤压、试模、修模←氮化处理

　　一、铝型材的尺寸及偏差 　　铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。 　　二、选择正确的铝挤压机吨位 　　选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。如果挤压比低于10，铝型材产品机械性能低;如果挤压比过高，铝型材产品很容易出现表面粗糙以及角度偏差等缺陷。实心铝型材常推荐挤压比在30左右，空心铝型材则在45左右。 　　三、挤压模具外形确定 　　挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。挤压模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定。 　　四、挤压模具模孔尺寸的确定 　　对于壁厚差很大的铝型材，难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸;而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，桁条部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除考虑公式所列的因素外，尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲，距离挤压筒中心远近等因素。 　　此外，挤压速度、有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。 　　五、合理调整铝金属的流动速度 　　合理调整铝金属流动速度，就是要尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。挤压模具设计时，尽量采用多孔对称排列，根据铝型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同，及距离挤压筒中心的远近，来设计不等长的定径带。 　　一般来说，铝型材某处的壁厚越薄，周长越大，形状越复杂，离挤压筒中心越远，则此处的定径带应越短。如果当用定径带仍难于控制铝金属流速时，对于铝型材断面形状特别复杂、壁厚很薄、离中心很远的部分，可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动。而对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方，就应采用阻碍角进行补充阻碍，以减缓此处的`流速。 　　此外，还可以采用工艺平衡孔，工艺余量或者采用前室模、导流模、改变分流孔的数目、大小、形状和位置来调节铝金属的流速。 　　六、挤压模具强度校核 　　由于铝型材挤压时模具的工作条件很恶劣，所以模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题。除了合理布置模孔的位置，选择合适的模具材料，设计合理的模具结构和外形之外，精确地计算挤压力和校核各危险断面的许用强度也是十分重要的。 　　目前计算挤压力的公式很多，但经过修正的别尔林公式仍有工程价值。挤压力的上限解法，也有较好的适用价值;用经验系数法计算挤压力比较简便。至于模具强度的校核，应根据产品的类型、模具结构等分别进行。 　　一般平面模具只需要校核剪切强度和抗弯强度。舌型模和平面分流模则需要校核抗剪、抗弯和抗压强度，舌头和针尖部分还需要考虑抗拉强度等。 　　强度校核时的一个重要的基础问题是，选择合适的强度理论公式和比较精确的许用应力。近年来，对于特别复杂的模具，可用有限元法来分析其受力情况与校核强度。 　　七、合理的工作带尺寸 　　确定分流组合模的工作带，要比确定半模工作带复杂得多，不仅要考虑到型材壁厚差，距中心的远近，面且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔，由于金属流进困难，工作带必须考虑减薄些。 　　在确定工作带时，首先要找出在分流桥下型材壁厚最薄处即金属流动阻力最大的地方，此处的最小工作带定为壁厚的两倍;壁厚较厚或金属容易达到的地方，工作带要适当考虑加厚，一般按一定的比例关系，再加上易流动的修正值。 　　八、模孔空刀结构及尺寸 　　模孔空刀，就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。当铝型材壁厚u22652mm时，可采用比较容易加工的直空刀结构;当t<2mm时，可选择在有悬臂处加工斜空刀。

液压机冷挤压模具用LG模具钢最好。 冷挤压模具用LG模具钢，不用担心冲头料会崩裂。LG使用硬度HRC56-58，确保模具不好弯曲，变形、膨胀。塑胶模具小芯子用LG模具钢，不会弯曲和断裂。重庆生产冷挤压的陈先生，以前用LD模具钢，生产20Cr材质的“太阳花”冷挤压模具。一副模具生产500-800个产品，就开裂报废，有时300来个就爆裂。一天两个班，要更换6-8副模具，工人们无论怎么努力，也只能生产4000个左右的产品。 上周四用我们的LG模具钢，做成的冷挤压模具，挤压相同的产品，一副模具用了一天两个班，一共生产6000个产品，模具完好如新。同样是一天两班，LG模具钢帮他，把产量提高了1.5倍，一副模具顶以前的10副模具。半个月后，陈先生再次采购LG模具钢时，回复说：你的LG模具钢，一套模具挤压了26000多个产品，模具还没有崩裂，只是头上有点磨损。我以前用过DC53和LD，模具都是崩裂。现在用LG已经解决了崩裂问题，而且模具寿命非常满意。做冷挤压模具和冷镦模具的朋友，如果还在为模具崩裂而烦恼，可以试试LG模具钢，它能解决你冲头料崩裂的烦恼。LG模具钢的韧性比DC53，LD更好。

挤压模具时我们会发现，常会有大帽的发生，导致这样缺陷大发生，一般都是模面不平导致剪切不净，在挤压时，铝在进行逐步向外粘连后而造成的。1、挤压模具端面不平或有缺损口使锁紧面有缝隙，铝窜流。模具缺损口要及时补焊，模面一定要铣平。2、进料腔外接圆太大(模距过短)，模筒锁紧面积就小，进料腔外接圆同筒壁距离正常留单边10mm 极限不少于5mm，挤压比过高的模具不要简单地只用扩大分流腔的办法来卸压。用这样的挤压模具生产时上下左右中心一定要对齐，防止模距再出现偏差。3、挤压模具没有铣水口，模具闭合面太大，单位面积受压值偏小，小于出口压力，模面跑铝粘铝后剪切不净，造成模面不平。更多模具资讯，可登录德富塑料网，为你解答。此种大帽很难做干净。注意筒面要适当涂油不再粘铝，模面的铝是可多次剪切掉的，在模面上筒的压痕处可涂油，使模面跑铝不粘模具，剪切切除。做到偶有小飞边就算成功。4、挤压模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模闭合面积就小，也易损筒工作面。注意小机模具改装到大机台时模具水口直径同大筒工作面直径的大小。5、挤压模具厚度不够，挤压筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原则，即模具导流面要突出模套1mm。模套永远不直接受挤压力的，否则模套易损易变形。6、模套和模具配合间隙过大，间隙内粘铝导致剪切不净而使模面不平。这种情况一般常见于从小机台改装过来的模具。7、挤压比过高，出口阻力大于挤压力，锁紧面不平，铝从锁紧面流出。此种情况多数会发生闷车现象，可适当提高棒温和模温，筒温。必要时可对模套甚至垫片作加温处理后再上机生产，同时，可适当减短棒长，减少定尺。铝棒过短时可冲压生产而不要一味增加棒温，棒温高也易出帽，也限制了速度的提升。

含义：模具涨水：应该是指的是尺寸加大。原因：1、是尺寸因磨损而加大2、模具的结构强度不好，模具在挤压时，模具因承受不了挤压的强度而变形，所导致尺寸的超差、加大。解决的方法：1、如果是模具因磨损而使得尺寸超差，那么就需要更换模具了2、如果是因模具的结构强度不好而引起的模具变形使得模具的尺寸超差，那么就要增加模具的结构强度

不清楚你的氮化炉是什么样，原则上是滴醇渗氮原理。

这个需要认真看压莫机的产品，操作使用说明书的！而且是必须的！

模具的价格和材料 加工难度 精度 表面处理等都有关系

挤压模具是保证铝型材几何尺寸、截面形状和表面质量最重要的生产工具。在挤压模具设计和模具制造过程中，尽管模具设计工程师、模具制造技术人员努力改进工作，不断地提高其技术水平，模具设计包括采用Altair模具有限元分析软件来修正设计缺陷；模具的加工制造包括采用高精度的慢走丝线切割以及采用CNC高精度的加工中心加工，力求设计并制造出尽可能完美的模具，但随着铝型材向大型化、复杂化、精密化、多规格、多用途方面发展。对型材尺寸精度的要求越来越高、对表面质量的要求也越来越严格，以及在挤压生产中各种工艺因素的变化和模具受高温高压下循环摩擦等恶劣因素的影响等，使得用未加修正的模具生产出来的制品难免会出现这样或那样的缺陷。因此在生产过程中除了现场的生产人员根据具体的制品缺陷更改生产工艺选择最恰当的加工操作来修正制品可修正的缺陷外，关键还是要靠修正模具均衡流速，制品的缺陷才能得以解决。

Cr12、Cr12MoV、CrWMn、Cr4W2MoV、高速钢等

挤压模具在铝型材生产中起到决定性的作用，尺寸合格与否全靠它了。

挤压模具返还提够4吨，返还模具费，那就没有时间限制，此型材拉够4吨返还模具费。若合同中有时间限制，那就按规定时间执行。

1、确定挤压比：挤压比是指挤压前后截面积的比值。根据挤压的要求和材料的性质，确定挤压比。2、计算摩擦角：摩擦角是指材料在模具表面与模具材料之间的摩擦力与法向力之间的比值。摩擦角可以通过实验或经验确定，在0.1到0.3之间。3、计算挤压模具的角度：挤压模具的角度可以通过以下公式计算：角度等于arctan乘以{挤压比除以(1减摩擦角)}。

0.5毫米。挤压模具是在挤出机前端，用于做管材，或异型材的模具，设计厚度为0.5毫米。挤压模具属于成型模具的一种，只不过他的出料方式是通过挤压这个动作来实现象。

氮化层质量不良：氮化是一种表面处理方法，通过在模具表面形成一层氮化层来提高其硬度和耐磨性。如果氮化过程中的工艺参数不正确或氮化层质量不良，可能导致氮化层与基材之间的结合不牢固，从而在工作中容易发生掉皮现象。模具材料不合适：H13是一种常用的工具钢，具有良好的热强度和耐磨性。然而，在某些特殊工况下，例如高温、高压、高速等条件下，H13钢可能会出现过热、软化或热疲劳等现象，导致模具表面的氮化层容易掉皮。使用环境不当：模具在工作中可能会受到高温、高压、腐蚀等环境的影响，特别是在一些特殊工况下，如挤压过程中的摩擦、冲击等，可能导致模具表面氮化层的破损和掉皮。为了解决这个问题，可以采取以下措施：优化氮化工艺：确保氮化过程中的工艺参数和气氛控制等因素都符合要求，以保证氮化层的质量和与基材的结合强度。选择合适的模具材料：根据具体的工况要求，选择适合的模具材料，以提高模具的耐磨性和热稳定性，减少掉皮现象的发生。加强模具保养：定期对模具进行维护和保养，包括清洁、润滑、防腐等措施，以延长模具的使用寿命和保持氮化层的完整性。如果以上措施无法解决问题，建议咨询专业的模具制造商或技术人员，以获取更具体的建议和解决方案。

挤压模具分流洞的作用有分流，减少压力，控制挤压速度，减少挤压物料的温度变化。1、分流：挤压模具分流洞可以将挤压物料分流到各个模腔中，使得挤压物料能够充分填充模腔并均匀分布，从而保证挤压成型的质量和效率。2、减少压力：挤压模具分流洞可以减少挤压物料在挤压过程中的压力和阻力，避免挤压物料在模具中发生卡死、堵塞等情况，从而提高挤压成型的效率。3、控制挤压速度：挤压模具分流洞可以控制挤压物料在模具中的流动速度和流量，使得挤压成型的速度和质量得到更好的控制。4、减少挤压物料的温度变化：挤压模具分流洞可以减少挤压物料在挤压过程中的温度变化，从而避免挤压物料因温度过高或过低而引起的变形、收缩等问题，从而提高挤压成型的质量和效率。

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