IPQC

IPQC的工作职责简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）： 目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。通常在下列情况下应该进行首件检验：一， 一批产品开始投产时；二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；三， 轮班或操作工人变化时；四， 毛坯种类或材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。（2）巡回检验 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。（3）末件检验： 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。 过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。 对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。 QC旧七大手法：1.层别发法：按层分类，分别统计分析 作用：从不同层面发现问题2.特性要因图：寻找因果关系 作用：寻找引发结果的原因。又称鱼骨图3.检查表：调查记录数据用以分析 作用：收集整理资料4.散步图：找出两者之间的关系 作用：展示变数之间的线性关系5.直方图：解析数据分布状况 作用：展示过程的分布情况6.管制图：了解制程能力其变异状况这是作用、识别波动的来源7.柏拉图：找出重要的少数 作用：确定主导因素（所谓的二八原则） 新QC七大手法： 1.关联图法：作用理清复杂因素间的关系 2.系统图法：系统的寻求实现目标的手段 3.亲和图法：从杂乱的语言资料中汲取资讯 4.矩阵图法：多角度考察存在的问题变数关系 5.PDPC法：预测设计中可能出现的障碍和结果 6.箭条图法：合理制定进行计划 7.矩形资料解析法：多变数转化少变数资料分析 质量管理八大原则 1.以顾客为关注焦点: 组职依存于顾客,因此组织应当理解顾客当前和未来的需求,满求满足顾客要求并争取超越顾客期望. 2.领导作用: 领导者确立组织统一的宗旨和方向,他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境. 3.全员参与: 各级人员都是组织人,只有他们的充分参与,才能使他们的才干为组织带来收益, 4.过程方法: 将活动和相关的资源作为过程进行管理,可以更高效地得到期望的结果. 5.管理的系统方法: 将相互关联的过程作为系统加以识别,理解和管理有助于组织提高实现目标的有效性的效率. 6.持续改进: 持续改进总体业绩应当是组织上的一个永恒目标. 7.基于事实的决策方法: 有效决策是建立在数据和信息分析的基础上. 8.与供方互利的关系: 组织与供方是相互依存的,互利的关系可增强双方创造价值的能力. 以上八大质量管理原则形成了质量管理体标准的基础. 解决问题的9大步骤？1．发掘问题2.选择问题3.追插问题4.分析资料5.提出方法6.选择对策7.草拟行动8.成果比较9.标准化IPQC巡检流程．七大手法．八大原则．九大步骤IPQC目的：巡检生产过程，有效检查及控制个工序生产状况能完全符合产品的质量要求。IPQC职责：生产线员工：负责本工位产品的自检。　　　生产领班：负责监督和跟踪生产与品质达成状况及指导员工正确作业。　　　IPQC:负责制程的巡检与监督异常处理。　　　相关部门：参与并协同制程异常的分析及处理。　　　生产技工：负责车间机器设备的调试。一、IPQC作业要求：①IPQC巡检时　必须依据SIP,工程蓝图,SOP,物料清　单,工艺标准对产品的外观,尺寸,　装配,包装,性能进行检查，并做好　相关巡检记录。②巡检的频次：　抽检产品的数量及检查项目等根　据SIP进行。③当客户对重点管制　项目做SPC管制时，必须根据检验　规范的要求进行。④当发现异常　时应通知车间及相关部门对其进　行改善，必要时应对责任部门发　出PDCS。二、IPQC现场巡检内容：1，检查该产品相关的作业文件是是否齐全。2，检查生产设备与治工具是　否定期保养，并留下书面记录。3，工艺参数的设定是否与工艺参　数要求相符。4，产品生产环境<包　含了温度,湿度,洁净度,光照度,静　电防护>是否符合生产制造及检验　作业规范等相关要求。5，物料是　否与BOM一致。6，各产品品质状　况是否已做好唯一性标识区分。　7，发现不良后是否有做及时彻底　追溯。8，员工操作时是否严格按　照安全规范操作。9，现场是否有　不安全隐患。10，员工自主检查是　否在彻底有效的执行。11，员工作　业手法是否严格按照SOP操作。　　12,员工是否按照作业指导书规定　佩戴相关的劳保用品。13,现场使　用的相关执行文件,样品,量治具是　否处于受控状态。14,其它相关要　求是否能满足。三、巡检制程的异常处理作业：1、主要制程异常类型：设备异常,　工具异常,品质异常,工艺参数异常　同时也包括IPQC巡检内容。2、作业人员如发现生产作业不顺畅或　自检发现异常时，应通知现场的　责任人对其异常进行改善和排除　以及汇报至现场的IPQC或生产组　长或领班。3、IPQC巡检制程异常　时应通知该现场的责任人对其异　常进行改善和排除，责任人应在　半小时内处理好。4、异常处理完　成后应做好相应的处理记录。5、　若出现异常严重时，或出现问题　责任人在短时间不能排除时应汇　报于相应主管对其进行处理，同　时IPQC应队责任部门发出PDCS。　6、制程异常造成一小时以上停机　的，当恢复生产时必须对首件再　次确认，方可正式生产。7、制程异常所生产的不合格品按照《不合格品控制程序》处理。8，IPQC　在巡检过程中发现有对产品品质　有影响因素时，应发PDCS给相关　责任人，QE在解决重大品质问题　时应给责任部门发出8D报告，其　依据的是《品质问题分析处理作　业流程》进行。5m1E是指why为什么要做who由谁做what做什么where哪里做when什么时候做hao如何做；ISO的精神是怎么说就怎么做怎么做就怎么方写；内部审核可按严重性分为严重不合格、轻微不合格、观察项；质量成本分为：预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本；为什么要对产品进行标识？控制记录产品的唯一标识性便于追溯分析问题原因以免再发生；什么是品种成本？企业进行品种活动而发生的成本；

定义：1、QC是英文QUALITY CONTROL的缩写，中文“质量控制”。质量控制定义是：“质量管理的一部分，致力于满足质量要求”。按产品在过程的控制特点、次序，产品质量控制可划分为四个阶段：进料控制（Incoming Quality Control缩写为IQC）、过程质量控制（In Process Quality Control缩写为IPQC）、最终检查验证(Final Quality Control缩写为FQC)和出货质量控制（Outgoing Quality Control缩写为OQC）。2、QA（QUALITY ASSURANCE，中文意思是“质量保证”，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足质量要求，而在质量管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关质量保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员 。3、IPQC是InPut Process Quality Control的英文缩写，中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检4、FQC是指制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为制程完成品检查验证 (成品品质管制, Finish Quality Control)。在产品完成所有制程或工序後，对於产品「本身」的品质状况，进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求(Fitnessfor Requirement)。5、PQC(Process Quality Control)，过程控制简称。PQC是指那些对于在公差内部的结果，无论在什么位置，靠近目标值与否，顾客满意度无明显变化，但是一旦该测量结果超出规格，那么顾客满意度会像抛物线一样急剧下滑。6、IQC的英文全称为：Incoming Quality Control,意思为来料质量控制。目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱。IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制，将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。7、QE，全称Quality Engineer，中文名：质量工程师。8、OQC(Outgoing Quality Control)即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。拓展资料：1、品管部是组织内的重要部门，负责产品质量控制，质量体系建立和运行，生产质量监督，以及与上级质量监督检验局的接洽事宜。日常生产中，品管部监控工厂、车间生产运转情况的方方面面。2、QC旧七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。3、在企业领域，质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理，它与有否合同无关，是指为达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的活动。质量检验从属于质量控制，是质量控制的重要活动。参考资料：百度百科_品管

PQA：产品质量保证；SQA：供应商质量保证；IQC：进货质量控制；DA：到货时已损坏；DQA：设计质量保证；TQA：全面质量保证；OQC：出厂质量控制；FQC：最终质量控制；QA：质量保证；IPQC：在制过程质量控制；有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关质量控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）和最终检验员（FQC）。扩展资料：PQA相当于一个小公司的产品质量管理者和流程质量管理者。PQA确保产品开发按照公司既定的流程进行，全流程统筹协调各功能领域的质量保证活动。PQA是产品开发流程和质量活动的引导、培训者，是产品和流程过程质量活动的审计和监控者。PQA是产品质量策划者，是产品级质量目标和质量控制计划的制订者，是产品质量目标执行和质量计划执行的分析、监控者。参考资料来源：百度百科-PQA

PQA: Product Quality Assurance, 产品质量保证SQA: Supplier Quality Assurance，供应商质量保证IQC: Incoming Quality Control， 进货质量控制DA: Damage during Arrival， 到货时已损坏DQA: Design Quality Assurance，设计质量保证TQA: Total Quality Assurance， 全面质量保证OQC: Outgoing Quality Control，出厂质量控制FQC: Final Quality Control，最终质量控制QA: Quality Assurance， 质量保证IPQC: In Process Quality Control.在制过程质量控制

示例结果可以看： https://www.dropbox.com/s/sn8drmjj2tar4xs/ChIPQCreport - full dataset.zip?dl=1 首先映入眼帘的是总体报告： 其中有一些指标见过，一些没见过，像是SSD, RiP and RiBL这几列就是ENCODE计划提出的指标。就是评估了信号的分布，在富集区域、整个基因组、已知的artefact regions 总而言之，这些全部的指标可以分为4类： 切记：通过这些指标也不意味着实验就是成功的，相反亦然 包括了：read depth, read length, duplication rate 如果read depth, read length在样本间差异很大，就要引起注意了 由于之前已经过滤掉了重复reads，所以这里的duplication rate没什么用 包括了RiP, SSD, and RiBL 也叫FRiP，表示：the percentage of reads that overlap ‘called peaks"，也就是peaks包含的reads数占reads总数的百分比 可以理解成：信噪比（signal-to-noise） 根据感兴趣蛋白（POI，protein of interest）的不同，RiP值也差异较大： 上面图中看到，Nanog比Pou5f1的RiP值要高，而Pou5f1-rep2更是低的可怜，可以说明的是：Nanog样本富集效果更好 有两张图可以反映： 不过看箱线图发现，虽然Nanog的RiP较高，但这个分布和Pou5f1也相差太远，推测可能与read length 、 depth有关 表示基因组中信号值的标准差，可以反映reads在基因组中覆盖度一致性，越大越离散，就是高的越高，低的越低 我们希望看到：IP样本中这个值较大，说明富集区域信号很强 ，非富集区域信号较弱，因此它的标准差很大；而control样本最好就是标准差较小，不要有太大的波动 SSD值高虽然说明有的区域信号强，但不一定是ChIP的富集区域，一些blacklist区域也会存在较强的信号 【关于blacklist：】 我们这里的数据显示：Pou5f1比Nanog的SSD值要高，可能说明Pou5f1的富集效果更好，但不能确定，因为还需要确定Pou5f1的SSD高不是由于未知的artifact造成 有一张图可以反映：Coverage histogram 好的富集结果一般是：有一条尾巴（依然存在很多位点具有较高的测序深度）；而像input样本这种低富集的，主要是包含背景，因此它的y轴很高，同时x轴很低 我们这个数据集中，尤其是 Nanog rep2样本，具有更粗壮的尾巴（Heavy tail，意思就是在曲线以下具有更大的空间） 。Nanog样本具有更多高深度的位点 综合考量： Pou5f1的coverage不如Nanog，但SSD高于Nanog。说明Pou5f1存在某一块区域深度较高，但不是整体都高，可能存在blacklist区域 那么是否真的存在blacklist区域呢？还有再看一个指标： 也就是与已知blacklist有交集的reads占比。这个值越低越好 黑名单区域一般也是唯一比对，因此常规的去重复操作对它无效。这些区域一般是：着丝粒，端粒和卫星重复序列 黑名单区域的危害是：confound peak callers and fragment length estimation，因此需要追踪并去除比对到这些区域的reads 我们的数据中，RiBL的比例看上去还比较合理，并没有出奇的高。因此高SSD可能是因为存在更多容易破碎的开放染色质区域，或者存在hyper-ChIPable区域，与很多不相干的蛋白也能产生富集，导致假阳性 当然，如果 在peak calling之前去掉了黑名单区域，就没必须分析RiBL了 主要包括：FragLength and RelCC（又称Relative strand cross-correlation coefficient or RSC） 一般，RelCC在所有的ChIP样本中大于1，表示具有较高的信噪比；FragLength也应该与文库制备过程中设定的片段长度接近 一个高质量的ChIP实验，会在POI附近形成非常显著的reads富集，会在正负链发现双峰分布 Cross-Correlation scores的计算：Pearson"s linear correlation between coverage for each complementary base. These Pearson correlation values are computed for every peak for each chromosome and values are multiplied by a scaling factor and then summed across all chromosomes，就是先在正负链生成两个向量，表示某个碱基位点的reads数量，然后求这两个向量的相关性，并逐渐沿着shift size移动，最后得到一个相关性表 最后这个cross-correlation值算好，就会画在y轴上，x轴就表示shift size <img src="https://jieandze1314-1255603621.cos.ap-guangzhou.myqcloud.com/blog/2020-06-20-120928.png" alt="image-20200620200928712" /> 一般这个cross-correlation plot会产生两个峰： 我们这里的数据中，Nanog 和 Pou5f1都能看到两个峰： 它就是根据cross-correlation的最大、最小值计算的 RSC值低可能是由于ChIP的质量差、测序reads质量差导致错配多、测序深度不够【其实可以理解为：RSC值低=》就是相关性计算的值低=》正负链没有足够的reads =》 也就是上述原因】 另外，数据集的结合位点太少（比如小于200）也会导致低的RSC【这个也很好理解，结合位点少，更别提位点正负链富集的reads数量了】。结合位点少的原因可能是生物因素（比如某一个因子在某一个特定组织中就这么几个位点） Cross-Correlation Plots的例子 强信号： 下面这个例子是人类细胞的CTCF 转录因子(zinc-finger transcription factor)。使用一个好的抗体，转录因子一般会富集45,000 - 60,000个peaks。红线表示真正的peak，蓝色线表示read length 弱信号： 抗体不是特别有效，得到的峰也比较分散，在185-200bp间存在真的峰，另一个蓝色则是read length。对于弱信号的数据，read-length peak将占据主导地位 没有信号： 表示实验失败或者input样本，基本看不到fragment length这个峰 也就是在特定的结合位点附近，没有富集到reads 将peaks与基因组注释结合起来，看看reads主要富集在哪些区域 我们的数据中，“Promoters500” and “All5UTRs”的富集程度最高，也符合预期（Nanog和Pou5f1作为转录因子应该结合在这块区域） 这个形状根据抗体的类型存在差异：transcription factor, histone mark, or other DNA-binding protein such as a polymerase

IPQC即制程质量控制，进行年终总结时，可以针对IPQC的关键目标和指标（KPI）在当年的实际执行和改进情况进行汇总，通过与年度设定目标值或过去年度执行情况（KPI值）的比对，呈现改进业绩，同时发现新的改进机会，进行持续改进；进行总结报告时，最好以数据化&图标的形式进行展示。扩展：IPQC英文全称是InputProcessQualityControl，是指产品从物料投入到产品最终包装过程的品质控制。IPQC年终总结常见的指标和报告形式有：产品一次合格率、产品最终合格率、西格玛水平：指标：年度目标值和实际达成值，图表：折线图或直方图；缺陷分布及分析：指标：主要缺陷的缺陷率与之前年度的比较，呈现改进情况（可用二八原则选出主要缺陷）；图表：柏拉图或直方图；过程能力分析：指标：Cpk，比对Cpk的年度情况，呈现改进情况，计划下一年的改进方向；图表：均值极差图、过程能力图等；关键质量指标CTQ(criticaltoquality)汇总和报告：指标：公司设定或客户指定的CTQ和CTQ的目标值；图表：均值极差图、单值移动极差图、箱线图、过程能力指数等;制程审核发现和改进总结：指标：审核发现项数量、类别、严重度、在各部门的分布、审核发现的改进及关闭；图表：直方图、饼图、检查表NCR（不符合报告）汇总：指标：NCR的数量、主要问题及真因分布、关闭率、不良成本及不良成本分布；图表：帕累托图、直方图、饼图;客户标准/产品标准重要变更说明：要点：客户重要关注点变化说明和风险控制，相关产品标准重要变化说明和风险控制；培训总结：对车间和相关部门/相关方质量培训的完成情况汇总,基于当年情况和外部情况,对下一年度的培训计划.参考文献：IPQC百度百科

ipc更好。ipc是IP Camera的缩写词，IP是网际协议，Camera是照相机、摄影机，IP Camera顾名思义就是网络摄像机，它是一种由传统摄像机与网络技术结合所产生的新一代摄像机。网络摄像机又叫IP CAMERA（简称IPC）由网络编码模块和模拟摄像机组合而成。网络编码模块将模拟摄像机采集到的模拟视频信号编码压缩成数字信号，从而可以直接接入网络交换及路由设备。网络摄像机内置一个嵌入式芯片，采用嵌入式实时操作系统。网络摄像机是传统摄像机与网络视频技术相结合的新一代产品。IPC的技术特点：1、采用符合“EIA”标准的全钢化工业机箱，增强了抗电磁干扰能力。2、采用总线结构和模块化设计技术。CPU及各功能模块皆使用插板式结构，并带有压杆软锁定，提高了抗冲击、抗振动能力。3、机箱内装有双风扇，正压对流排风，并装有滤尘网用以防尘。4、配有高度可靠的工业电源，并有过压、过流保护。5、电源及键盘均带有电子锁开关，可防止非法开、关和非法键盘输入。6、具有自诊断功能。7、可视需要选配I/O模板。8、设有“看门狗”定时器，在因故障死机时，无需人的干预而自动复位。9、开放性好，兼容性好，吸收了PC机的全部功能，可直接运行PC机的各种应用软件。10、可配置实时操作系统，便于多任务的调度和运行。11、可采用无源母板（底板），方便系统升级。IPQC：过程质量控制。QC主要是事后的质量检验类活动为主，默认错误是允许的，期望发现并选出错误。QA主要是事先的质量保证类活动，以预防为主，期望降低错误的发生几率。QC的控制范围主要是在工厂内部，其目的是防止不合格品投入、转序、出厂，确保产品满足质量要求及只有合格品才能交付给客户。

QC即英文QUALITYCONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）和最终检验员（FQC）。IQC（incomingqualitycontrol）意思是来料的质量控制，简称来料控制。IPQC（InPutProcessQualityCortrol）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。OQC成品出厂检验（OQC）成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。成品标识检验：如商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。成品功能性能检验。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。QAQA即英文QUALITYASSURANCE的简称，中文意思是品质保证，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员

pqa:productqualityassurance,产品质量保证sqa:supplierqualityassurance，供应商质量保证iqc:incomingqualitycontrol，进货质量控制da:damageduringarrival，到货时已损坏dqa:designqualityassurance，设计质量保证tqa:totalqualityassurance，全面质量保证oqc:outgoingqualitycontrol，出厂质量控制fqc:finalqualitycontrol，最终质量控制qa:qualityassurance，质量保证ipqc:inprocessqualitycontrol.在制过程质量控制qc即英文qualitycontrol的简称，中文意义是品质控制，其在iso8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行iso9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责iso9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做qc人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（iqc）、制程检验员（ipqc）和最终检验员（fqc）。iqc（incomingqualitycontrol）意思是来料的质量控制，简称来料控制。ipqc（inputprocessqualitycortrol）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。oqc成品出厂检验（oqc）成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。成品标识检验：如商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。成品功能性能检验。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。qaqa即英文qualityassurance的简称，中文意思是品质保证，其在iso8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行iso9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责iso9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做qa只能查到这么多了

QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）和最终检验员（FQC）。 IQC（incoming quality control）意思是来料的质量控制，简称来料控制。 IPQC（InPut Process Quality Cortrol）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 OQC 成品出厂检验（OQC） 成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。 检验项目包括： 成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。 成品标识检验：如商标批号是否正确。 成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。 成品功能性能检验。 批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。 QA QA即英文QUALITY ASSURANCE 的简称，中文意思是品质保证，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员

可能是某公司的一些词语的缩写.类似于:TMD,TNND等IQC=Incoming Quality Control或(Incoming Quality Check) 主要负责来料品质控制或品质检查.IPQC=In Process Quality Control主要负责生产过程中的品质控制或品质检查.OQC=Output Quality Control. 主要出货过程中的品质控制或品质检查.其他的是他们自定义的缩写.

ipqc日常工作内容： 1. 负责所管辖班组的首件确认。 a、 负责所管辖班组各工序的首件确认，各工序的前3件产品作为首件，作业员自检后交组长确认，组长确认合格再交ipqc确认并将相关的结果“记录在制首件送检记录表”上； b、 首件送检后ipqc应在5分钟内确认完成，并在首件产品上做相上标示、签名。 c、 首件确认不合格的要求生产按上流程重新送检，只有首件合格后该工序才能往下生产。对连续三次送检首件不合格的发“品质异常”。 2. 负责所分管车间、班组、工位的制程巡检。 a、 ipqc每45分钟-1小时对所负责各工位按抽样标准进行一轮巡检并将巡检结果记录于“制程检验记录表”上。 b、 对按抽样标准判定不合格的工位首先告知作业员停下返工，并告诉所在的班组长对其它工位进行要求。对于拒不返工或不按要求返工的立即反馈给生产经理与品管经理。 c、 生产过程中对同一问题不良率≥10％或因作业问题造成材料损坏、加工错误无法返工≥5％的要求生产相应工序立即停线，由ipqc或生产部门提出《品质异常单》并记录在“品质异常跟踪表”上，经品质经理确认后立即与生产部协同处理，当生产、品管部不能处理时由ipqc交由技术部分析处理，技术部应及时给出现场处理对策，生产部按现场处理意见处理。ipqc现场跟进及时反馈。

产品制程的品质控制，负责阶段性品质把关，在内部即发现及挑出不良。

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 （属品管部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查。 3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品管部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。① 过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：① 批量较小，检验简单且费用较低；② 产品必须是合格；③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。① 适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；b. 批量太大，无法进行全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。② 抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：① 确定产品的质量判定标准：② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。④ 确定样本量字码，即抽样数。⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。

qc即英文qualitycontrol的简称，中文意义是品质控制，其在iso8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行iso9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责iso9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做qc人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（iqc）、制程检验员（ipqc）和最终检验员（fqc）。iqc（incomingqualitycontrol）意思是来料的质量控制，简称来料控制。ipqc（inputprocessqualitycortrol）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。oqc成品出厂检验（oqc）成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。成品标识检验：如商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。成品功能性能检验。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。qaqa即英文qualityassurance的简称，中文意思是品质保证，其在iso8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行iso9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责iso9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做qa人员

岗位职责：1，根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；2，将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置；3，不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品；4，对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题；5，协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理；6，负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货；7，统筹车间品质管理工作。8，执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作；9，依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软件发放表、 Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。（依不同客户需求不同检验文件进行首件确认）10，配合产线退料确认工作11，点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务12，依据相关文件《条码信息表》对产品标签检验，并进行扫描动作13，提供物料试产不良现象记录14，受控文件的接收、分类、归档及回收15，对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善。16，记录和完成相关品质报表扩展资料：产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值.参考资料：百度百科--IPQC

简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）： 目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。通常在下列情况下应该进行首件检验：一， 一批产品开始投产时；二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；三， 轮班或操作工人变化时；四， 毛坯种类或材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。（2）巡回检验 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。（3）末件检验： 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。 过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。

IQC：Incoming Quality Control IPQC：In-Process Quality Control OQC：Output Quality Control FQC：Final Quality Control

IPQC是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 　　（属品质保证部） 　　1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 　　2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 　　3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理. 　　生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 　　① 过程检验的方式主要有： 　　a. 首件自检、互检、专检相结合； 　　b. 过程控制与抽检、巡检相结合； 　　c. 多道工序集中检验； 　　d. 逐道工序进行检验； 　　e. 产品完成后检验； 　　f. 抽样与全检相结合； 　　② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 　　a. 首件检验； 　　b. 材料核对； 　　c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。 　　③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录； 　　④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。 　　品质检验方法 　　1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形： 　　① 批量较小，检验简单且费用较低； 　　② 产品必须是合格； 　　③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。 　　2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。 　　① 适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； 　　b. 批量太大，无法进行全数检验； 　　c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； 　　d. 允许有一定程度的不良品存在。 　　② 抽样检验中的有关术语： 　　a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 　　b.批量：批中所含单位数量； 　　c.抽样数：从批中抽取的产品数量； 　　d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； 　　e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； 　　f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。 　　3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下： 　　① 确定产品的质量判定标准： 　　② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。 　　③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 　　④ 确定样本量字码，即抽样数。 　　⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。 　　⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。 　　QC中文全称: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，质量检验。其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出货检验员（OQC）。 　　 　　IPQC：即英文In-process Quality Control 的简称, 中文意思是制程检验，担任这类工作的人员叫做制程检验员。

1.对生产过程中的产品进行检验，并作好记录。 2.根据检验记录填写检验报告。 3.对检验记录发现的问题提出改善对策

qa是英文quality assurance 的简称,中文含义是质量保证；qc是英文quality control的简称,中文含义是质量控制. IPQC是过程检验工程师 JQE是品质工程师 DQA是设计品保工程师 SQE供货商管理工程师 按照iso9000:2000,qa的定义是“质量管理的一部分,致力于提供质量要求会得到满足的信任”,qc的定义则是“质量管理的一部分,致力于满足质量要求”. 标准中的定义都言简意赅,难以长篇大论,这可能会导致定义不太容易清晰理解.简言之,qc是对人事、对物,直接致力于满足质量要求：qa则是对人、对过程,致力于使管理者、顾客和其他相关方相信有能力满足质量要求. 在软件/信息化方面的一些标准中,qa的定义包括：“质量保证是指为使软件产品符合规定需求所进行的一系列有计划的必要工作.”(gb/t 12504-1990计算机软件质量保证计划规范)；“为使某项目或产品符合已建立的技术需求提供足够的置信度,而必须采取的有计划和有系统的全部动作的模式.”(gb/t11457—1995软件工程术语).在这两个标准中都没有直接关于qc的定义. 按照不同的目的、从不同的角度对同一个术语的定义往往存在差异,例如gb/t 12504-1990、gb/t11457—1995分别对qa的定义就存在差异,按照gb/t 12504-1990的qa定义涵盖的范围较宽,包含了qc的内容. 2. qa与qc的侧重点比较 在一个软件组织或项目团队中,存在qa和qc两类角色,这两类角色工作的主要侧重点比较如下： qa与qc的其他重大区别还包括： 具备必要资质的qa是组织中的高级人才,需要全面掌握组织的过程定义,熟悉所参与项目所用的工程技术；qc则既包括软件测试设计员等高级人才,也包括一般的测试员等中、初级人才.国外有软件企业要求qa应具备两年以上的软件开发经验,半年以上的分析员、设计员经验；不仅要接受qa方面的培训,还要接受履行项目经理职责方面的培训. 在项目组中,qa独立于项目经理,不由项目经理进行绩效考核；qc受项目经理领导,通常在项目运行周期内qc的绩效大部分由项目经理考核决定. qa活动贯穿项目运行的全过程；qc活动一般设置在项目运行的特定阶段,在不同的控制点可能由不同的角色完成. 对称职的qa,跟踪和报告项目运行中的发现(findings)只是其工作职责的基础部分,更富有价值的工作包括为项目组提供过程支持,例如为项目经理提供以往类似项目的案例和参考数据,为项目组成员介绍和解释适用的过程定义文件等；qc的活动则主要是发现和报告产品的缺陷. QA:Quality Assurance,质量保证 QC:Quality Control,质量控制 QD:很少见,可能是Quality Development,质量改进. 质量保证是一套体系,属于管理层的. 质量控制是具体手段,属于操作层的.

IPQC是制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。具体介绍如下：IPQC目的：产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量。2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业。3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态。4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用。5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常。6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正。7.向后反馈机制能有效防止不良流失。8.产品初末件审核,提供班次质量保证。9.工序接口顺畅,防止资源浪费。

IQC:incoming quality control-来料质量控制IPQC：input process quality control-制程控制QC：quality control-质量控制TQC：total quality control-全面质量控制-现在一般是TQM（management）全面质量管理FAC：Final Quality Control-终品质量控制QA：quality assurance-品质保证OQC：Outgoing Quality Control-出货品质检验希望对你有帮助

简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。 详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）： 目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。 过程检验通常有三种形式： （1）首件检验： 首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。 通常在下列情况下应该进行首件检验： 一， 一批产品开始投产时； 二， 设备重新调整或工艺有重大变化时； 三， 轮班或操作工人变化时； 四， 毛坯种类或材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。 对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。 （2）巡回检验 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态； 二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。 （3）末件检验： 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。 过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下， 过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求 。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。 对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。祝你元旦快乐

IPQC（In-process Quality Control ） 中文意思是在制过程的质量控制，是指 产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质监制。 一般指对半成品的质量检验及管理。 担任这类工作的人员叫做制程检验员。 IPQC职责： 1．对生产过程中的产品进行检验，并作好记录 2．根据检验记录填写检验报告 3．对检验发现的问题提出改善对策IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 （属品管部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查。 3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品管部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。① 过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：① 批量较小，检验简单且费用较低；② 产品必须是合格；③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。① 适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；b. 批量太大，无法进行全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。② 抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：① 确定产品的质量判定标准：② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。④ 确定样本量字码，即抽样数。⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。 希望蛋卷的回答对你有帮助

一般来说质量管理包括QC和QA两大块。而QC包括：IQC、IPQC、FQC、OQC四块。1、QC，QualityControl即质量控制，一般包括来料质量控制（IQC：IncomingQualityControl）、制程质量控制（IPQC：InPutProcessQualityControl）、成品质量控制（FQC：FinalQualityControl）、出厂质量控制OQC：OutgoingQualityControl这四大块。2、QA，QualityAssurance即质量保证，一般是从事质量体系的建立，从组织结构、系统上来保证产品质量，主要包括体系工程师、供应商质量质量工程师、客服、计量工程师等。希望对你有帮助！

IPQC是InPut Process Quality Control的中文缩写，中文意思为制程控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。

IPQC－－制程中的品质控制；也称巡回检查；或现场品质稽查； 工作内容： 1）根据产品品质状况的需求设立适当控制点, 控制点的效果要定期检查并决定增与减. 2）制程管制人员的检验水准不得受各科外来因素影响而降低. 3）了解作业规范所列的工作重点与管制要项,条件,设备. 4）了解制程管制所列的管制频率,确实依规定频率抽查,如未能照频率进行应向主管反应,不得擅自改变频率与伪造记录. 5）抽查记录要确实记载,发挥品管精神,不得为生产奖金而做出假记录. 6）制程记录定期交给数据汇总人员. 7）制程品质问题之回馈,发现问题应迅速反应. 8）问题反应后要注意是否有对策,有对策之后要注意对策是否有效. 9）防止问题重复发生的措施是否得当. 10）生产前了解类似(或相同)产品的质量缺失,列入管制重点 11）随时提醒作业人员及其单位主管注意质量上的缺失. 12）和生产线人员保持良好的人际关系,以协助他们解决问题,避免造成敌对的态度. 13）制程异常资料统计. 14）注意生产在线良品与不良品区别,以防止不良品被误用.

IPQC（InPutProcessQualityControl）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。也叫制造中质量控制，或生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。不管是什么样的面试类型，问的问题都差不多，万变不离其宗，都有规律可寻。其实对所有的面试官而言，只有一个目的：在最短的时间里了解到你最多的信息。想高效率的准备面试，先从以下这七个大方面着手吧！基本情况：请用最简洁的语言描述您从前的工作经历和工作成果。专业背景：您认为此工作岗位应当具备哪些素质？工作模式：您平时习惯于单独工作还是团队工作？价值取向：您对原来的单位和上司的看法如何？资质特性：您如何描述自己的个性？薪资待遇：是否方便告诉我您目前的待遇是多少？背景调查：您是否介意我们通过您原来的单位_行一些调查？大部分的面试基本上都离不开这些问题，当然还有可能问一些专业问题，像IOQC岗位的话，通常会从IPQC目的、IPQC方法、IPQC制程巡检工作内容、岗位职责等方面来向求职者提问。因此专业问题方面的提问求职者可以做以下准备：IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成，在这个过程中，既有物流，又有信息流，要想使输出满足客户要求，就必须做到如下几个方面：保证输入质量机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态信息准确,完整,及时,能发挥指导作用有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正向后反馈机制能有效防止不良流失产品初末件审核,提供班次质量保证工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。IPQC方法主要有以下几方面的方法：依审核清单执行过程审核—过程基本状况，不依产品而变工序作业检查—物料，工具，辅料，方法，人员确认首件确认检查—依产品而有别，工艺，设备，软件，参数检查记录—真实，清楚，及时各工序间反馈机制—及时反馈相关信息预警机制起作用不合格品控制—标识,隔离,区分放置,统计分析物料投入—将正确的物料，在正确的时间，投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯产品标准—工艺标准，功能要求各工序输出抽样检查—确认工序稳定，有充分能力，产品合格IPQC制程巡检工作内容产前工作准备根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范，若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认，根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全，型号及规格是否正确。是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排制程控制中工作内容认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施确定有合格的首件、样板用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果A.正常生产(量产)每小时出现单项不良率3%--5%需开品质异常处理反馈单----工程分析每小时出现总不良率5%-10%需开品质异常处理反馈单----工程分析B.试产总不良率10%需开品质异常处理反馈单----工程分析C．停线通知单每小时单项不良率≥5%每小时总项不良率≥8%要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场”易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.IPQC岗位职责根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置；不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品；对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题；协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理；负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货；统筹车间品质管理工作。执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作；依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软件发放表、Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。（依不同客户需求不同检验文件进行首件确认）配合产线退料确认工作点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务依据相关文件《条码信息表》对产品标签检验，并进行扫描动作提供物料试产不良现象记录受控文件的接收、分类、归档及回收对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善。记录和完成相关品质报表

Incoming Quality Control）;（2）过程检验（IPQC, Inprocess Quality Control）;（3）最终检验（FQC, Final Quality Control）;（4）出货检验（OQC, Outgoing Quality Control）;在有的工厂里， FQA专指拉线上的检验；也有的工厂， FQC与OQC是混合进行的。 由于使用习惯和翻译的原因， Quality有的工厂称之为质量，有的称之为品质；IPQC有的称之为过程检验。 品管部的质检人员根据负责领域及过程的不同，可大概分为：IQC、IPQC、PQC、FQC和OQC五个岗位。具体负责的环节如下： 1. IQC进料检验(Incoming Quality Control 供货商品保部). 主要是控制来料的质量管控 2. IPQCS制程品管(In Process Quality Control Section) 针对制程上的质量管控(某些公司的IPQC会握有稽核的权力) 3. PQC半成品检验Process Quality Control 4. FQC终检(Final Quality Control成品检验)在产品出货之前需做最后检验才可出货 5.OQC出货检验(Out-going Quality Control出货品保课)针对成品要出货的物品质量管控QC一般分为三段： 嘻嘻~~~

ipqc日常工作内容： 1. 负责所管辖班组的首件确认。a、 负责所管辖班组各工序的首件确认，各工序的前3件产品作为首件，作业员自检后交组长确认，组长确认合格再交ipqc确认并将相关的结果“记录在制首件送检记录表”上；b、 首件送检后ipqc应在5分钟内确认完成，并在首件产品上做相上标示、签名。c、 首件确认不合格的要求生产按上流程重新送检，只有首件合格后该工序才能往下生产。对连续三次送检首件不合格的发“品质异常”。2. 负责所分管车间、班组、工位的制程巡检。a、 ipqc每45分钟-1小时对所负责各工位按抽样标准进行一轮巡检并将巡检结果记录于“制程检验记录表”上。b、 对按抽样标准判定不合格的工位首先告知作业员停下返工，并告诉所在的班组长对其它工位进行要求。对于拒不返工或不按要求返工的立即反馈给生产经理与品管经理。c、 生产过程中对同一问题不良率≥10％或因作业问题造成材料损坏、加工错误无法返工≥5％的要求生产相应工序立即停线，由ipqc或生产部门提出《品质异常单》并记录在“品质异常跟踪表”上，经品质经理确认后立即与生产部协同处理，当生产、品管部不能处理时由ipqc交由技术部分析处理，技术部应及时给出现场处理对策，生产部按现场处理意见处理。ipqc现场跟进及时反馈。IPQC是制程控制，指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。IPQC隶属质量部，对于我国现在的工厂而言，IPQC 可能为过程质量控制工程师 也可能是过程质检员， 在找工作的时候你需要问清楚这一点，最好可以让应聘单位给予中文职位 工程师/技术员/检验员其主要工作内容有：1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 　　2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 　　3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验。 　　生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 　　① 过程检验的方式主要有： 　　a. 首件自检、互检、专检相结合； 　　b. 过程控制与抽检、巡检相结合； 　　c. 多道工序集中检验； 　　d. 逐道工序进行检验； 　　e. 产品完成后检验； 　　f. 抽样与全检相结合； 　　② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 　　a. 首件检验； 　　b. 材料核对； 　　c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。 　　③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录； 　　④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

1、根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品。2、将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置。3、不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品。4、对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题。5、协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理。6、负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货。7、统筹车间品质管理工作。8、执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作。9、依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软件发放表、 Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。（依不同客户需求不同检验文件进行首件确认）。10、配合产线退料确认工作。11、点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务。12、依据相关文件《条码信息表》对产品标签检验，并进行扫描动作。13、提供物料试产不良现象记录。14、受控文件的接收、分类、归档及回收。15、对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善。16、记录和完成相关品质报表。扩展资料：IPQC是InPut Process Quality Control的英文缩写，中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。IPQC是制程控制，指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。参考资料：IPQC_百度百科

IQC进料检验PQC过程检验IPQC就是进料与过程检验，就是负责进料检验、过程检验，职责就是你每天所做的事，哪些事是归你管的，你弄清楚就行了。

一般来说质量管理包括QC和QA两大块。而QC包括：IQC、IPQC、FQC、OQC四块。 1、QC，Quality Control 即质量控制，一般包括来料质量控制（IQC：Incoming Quality Control）、制程质量控制（IPQC：InPut Process Quality Control）、成品质量控制（FQC：Final Quality Control）、出厂质量控制OQC：Outgoing Quality Control这四大块。 2、QA，Quality Assurance即质量保证，一般是从事质量体系的建立，从组织结构、系统上来保证产品质量，主要包括体系工程师、供应商质量质量工程师、客服、计量工程师等。希望对你有帮助！

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。也叫制造中质量控制，或生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。不管是什么样的面试类型，问的问题都差不多，万变不离其宗，都有规律可寻。其实对所有的面试官而言，只有一个目的：在最短的时间里了解到你最多的信息。想高效率的准备面试，先从以下这七个大方面着手吧！基本情况：请用最简洁的语言描述您从前的工作经历和工作成果。专业背景：您认为此工作岗位应当具备哪些素质？工作模式：您平时习惯于单独工作还是团队工作？价值取向：您对原来的单位和上司的看法如何？资质特性：您如何描述自己的个性？薪资待遇：是否方便告诉我您目前的待遇是多少？背景调查：您是否介意我们通过您原来的单位迚行一些调查？大部分的面试基本上都离不开这些问题，当然还有可能问一些专业问题，像IOQC岗位的话，通常会从IPQC目的、IPQC方法、IPQC制程巡检工作内容、岗位职责等方面来向求职者提问。因此专业问题方面的提问求职者可以做以下准备：IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成，在这个过程中，既有物流，又有信息流，要想使输出满足客户要求，就必须做到如下几个方面：保证输入质量机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态信息准确,完整,及时,能发挥指导作用有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正向后反馈机制能有效防止不良流失产品初末件审核,提供班次质量保证工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。IPQC方法主要有以下几方面的方法：依审核清单执行过程审核—过程基本状况，不依产品而变工序作业检查—物料，工具，辅料，方法，人员确认首件确认检查—依产品而有别，工艺，设备，软件，参数检查记录—真实，清楚，及时各工序间反馈机制—及时反馈相关信息预警机制起作用不合格品控制—标识,隔离,区分放置,统计分析物料投入—将正确的物料，在正确的时间，投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯产品标准—工艺标准，功能要求各工序输出抽样检查—确认工序稳定，有充分能力，产品合格IPQC制程巡检工作内容产前工作准备根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范，若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认，根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全，型号及规格是否正确。是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排制程控制中工作内容认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施确定有合格的首件、样板用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果A.正常生产(量产)每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析每小时出现总不良率 5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析B.试产总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析C．停线通知单每小时单项不良率≥5%每小时总项不良率≥8%要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场”易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.IPQC岗位职责根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置；不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品；对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题；协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理；负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货；统筹车间品质管理工作。执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作；依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软件发放表、 Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。（依不同客户需求不同检验文件进行首件确认）配合产线退料确认工作点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务依据相关文件《条码信息表》对产品标签检验，并进行扫描动作提供物料试产不良现象记录受控文件的接收、分类、归档及回收对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善。记录和完成相关品质报表

　　IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。（属品质保证部）x0dx0a　　1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；x0dx0a　　2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。x0dx0a　　3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.x0dx0a　　生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。x0dx0a　　① 过程检验的方式主要有： a. 首件自检、互检、专检相结合； b. 过程控制与抽检、巡检相结合； c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验； e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合；x0dx0a　　② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 a. 首件检验； b. 材料核对； c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。x0dx0a　　③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；x0dx0a　　④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法：x0dx0a　　1、全数检验： 将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。x0dx0a　　适用于以下情形： ① 批量较小，检验简单且费用较低； ② 产品必须是合格； ③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。x0dx0a　　2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。x0dx0a　　① 适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； b. 批量太大，无法进行全数检验； c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； d. 允许有一定程度的不良品存在。x0dx0a　　② 抽样检验中的有关术语： a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 b.批量：批中所含单位数量； c.抽样数：从批中抽取的产品数量； d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。

就是过程检验员```随生产车间作业``是最不爽的QC职位`1

巡检，主要负责不良品的检验，看你做什么拉！

IQC是英文Incoming Quality Control简称， 也就是指来料的质量控制，简称来料控制。OQC是英文Outgoing Quality Control简称，也就是出货品质稽核/出货品质检验/ (出货品质管制)IPQC是英文InPut Process Quality Control简称 中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。IQC的英文全称为：Incoming Quality Control,意思为来料质量控制。QC是英文QUALITY CONTROL的缩写，中文“质量控制”。QA（QUALITY ASSURANCE，中文意思是“质量保证”。QA重在预防问题、保证品质；QC重在检查问题、改善品质。

IPQC（In-process Quality Control ） 中文意思是在制过程的质量控制，是指 产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质监制。 一般指对半成品的质量检验及管理。 担任这类工作的人员叫做制程检验员。 IPQC职责： 1．对生产过程中的产品进行检验，并作好记录 2．根据检验记录填写检验报告 3．对检验发现的问题提出改善对策IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 （属品管部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查。 3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品管部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。① 过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：① 批量较小，检验简单且费用较低；② 产品必须是合格；③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。① 适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；b. 批量太大，无法进行全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。② 抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：① 确定产品的质量判定标准：② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。④ 确定样本量字码，即抽样数。⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。 希望蛋卷的回答对你有帮助

IPQC是制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。具体介绍如下：IPQC目的：产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量。2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业。3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态。4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用。5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常。6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正。7.向后反馈机制能有效防止不良流失。8.产品初末件审核,提供班次质量保证。9.工序接口顺畅,防止资源浪费。

IPQC是InPut Process Quality Control的中文缩写，中文意思为制程控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。扩展资料IPQC主要有以下几方面的方法:.1.依审核清单执行过程审核---过程基本状况,不依产品而变2.工序作业检查---物料,工具,辅料,方法,人员确认3.首件确认检查---依产品而有别,工艺,设备,软件,参数检查4.记录---真实,清楚,及时5.各工序间反馈机制---及时反馈相关信息6.预警机制起作用7.不合格品控制---标识,隔离,区分放置,统计分析8.物料投入---将正确的物料,在正确的时间,投入到正确的产品,并及时准确记录以方便追溯9.产品标准---工艺标准,功能要求10.各工序输出抽样检查---确认工序稳定,有充分能力,产品合格

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。也叫制造中质量控制，或生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。不管是什么样的面试类型，问的问题都差不多，万变不离其宗，都有规律可寻。其实对所有的面试官而言，只有一个目的：在最短的时间里了解到你最多的信息。想高效率的准备面试，先从以下这七个大方面着手吧！基本情况：请用最简洁的语言描述您从前的工作经历和工作成果。专业背景：您认为此工作岗位应当具备哪些素质？工作模式：您平时习惯于单独工作还是团队工作？价值取向：您对原来的单位和上司的看法如何？资质特性：您如何描述自己的个性？薪资待遇：是否方便告诉我您目前的待遇是多少？背景调查：您是否介意我们通过您原来的单位迚行一些调查？大部分的面试基本上都离不开这些问题，当然还有可能问一些专业问题，像IOQC岗位的话，通常会从IPQC目的、IPQC方法、IPQC制程巡检工作内容、岗位职责等方面来向求职者提问。因此专业问题方面的提问求职者可以做以下准备：IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成，在这个过程中，既有物流，又有信息流，要想使输出满足客户要求，就必须做到如下几个方面：保证输入质量机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态信息准确,完整,及时,能发挥指导作用有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正向后反馈机制能有效防止不良流失产品初末件审核,提供班次质量保证工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。IPQC方法主要有以下几方面的方法：依审核清单执行过程审核—过程基本状况，不依产品而变工序作业检查—物料，工具，辅料，方法，人员确认首件确认检查—依产品而有别，工艺，设备，软件，参数检查记录—真实，清楚，及时各工序间反馈机制—及时反馈相关信息预警机制起作用不合格品控制—标识,隔离,区分放置,统计分析物料投入—将正确的物料，在正确的时间，投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯产品标准—工艺标准，功能要求各工序输出抽样检查—确认工序稳定，有充分能力，产品合格IPQC制程巡检工作内容产前工作准备根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范，若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认，根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全，型号及规格是否正确。是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排制程控制中工作内容认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施确定有合格的首件、样板用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果A.正常生产(量产)每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析每小时出现总不良率 5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析B.试产总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析C．停线通知单每小时单项不良率≥5%每小时总项不良率≥8%要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场”易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.IPQC岗位职责根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置；不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品；对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题；协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理；负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货；统筹车间品质管理工作。执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作；依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软件发放表、 Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。（依不同客户需求不同检验文件进行首件确认）配合产线退料确认工作点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务依据相关文件《条码信息表》对产品标签检验，并进行扫描动作提供物料试产不良现象记录受控文件的接收、分类、归档及回收对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善。记录和完成相关品质报表

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 （属品管部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查。 3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品管部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。① 过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：① 批量较小，检验简单且费用较低；② 产品必须是合格；③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。① 适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；b. 批量太大，无法进行全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。② 抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：① 确定产品的质量判定标准：② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。④ 确定样本量字码，即抽样数。⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。

IPQC是InPut Process Quality Control的中文缩写，中文意思为制程控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。扩展资料IPQC主要有以下几方面的方法:.1.依审核清单执行过程审核---过程基本状况,不依产品而变2.工序作业检查---物料,工具,辅料,方法,人员确认3.首件确认检查---依产品而有别,工艺,设备,软件,参数检查4.记录---真实,清楚,及时5.各工序间反馈机制---及时反馈相关信息6.预警机制起作用7.不合格品控制---标识,隔离,区分放置,统计分析8.物料投入---将正确的物料,在正确的时间,投入到正确的产品,并及时准确记录以方便追溯9.产品标准---工艺标准,功能要求10.各工序输出抽样检查---确认工序稳定,有充分能力,产品合格

质检员

IPQC是InPut Process Quality Control的中文缩写，中文意思为制程控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。制程控制对在线产品的检验要求应按首件样品要求进行控制，意为正式生产时所有的产品必须符合首件样品的要求，且在开拉前一定要做来料检验就是对快要生产的产品的原材料进行确认物料的正确性。IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。扩展资料：制程控制中工作内容1.认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表。2.检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施。3.确定有合格的首件、样板。4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致。5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认。6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈。7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉。8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录。9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈。10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果。制程控制目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。参考资料：百度百科-IPQC

巡检

IPQC是InPut Process Quality Control的中文缩写，中文意思为制程控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。制程控制对在线产品的检验要求应按首件样品要求进行控制，意为正式生产时所有的产品必须符合首件样品的要求，且在开拉前一定要做来料检验就是对快要生产的产品的原材料进行确认物料的正确性。IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。扩展资料：制程控制中工作内容1.认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表。2.检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施。3.确定有合格的首件、样板。4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致。5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认。6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈。7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉。8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录。9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈。10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果。制程控制目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。参考资料：百度百科-IPQC

一、QC是做：质量控制、使其符合标准要求；意思是：“质量控制”。二、QC是英文QUALITY CONTROL的缩写，中文“质量控制”。三、QC的工作：QC的工作主要是产成品，原辅材料等的检验，QC是对整个公司的一个质量保证，包括成品，原辅料等的放行，质量管理体系正常运行等。在质量管理发展史上先出现了“QC”，产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。QC职能为生产加工过程中的管控及制程数据的统计分析，并将相关信息提供给其它部门。每日上班前与上一班领班组织召开班前会，传达有关要求和信息，安排当班各检验员相应工作和其它事宜。记录当班检验员的出勤，并合理调配检验员的检验工作，保证每个工位安排合理化。督促检验员做好“5S”工作，巡查检验员着装及在线劳动纪律和工作纪律。负责查看检验员检验纪录及时完成情况，填写内容是否正确，完整，并督促及时整理保存，以及其它文件的整理存放。督促检验员熟悉从首检，过程，出货，包装到入库检整个质量控制流程及相关检验重点，并严格按检验工作流程执行。督促检验员加强对Process的控制和对WI的审核，树立正确的控制观念，建立正确的质量控制系统。督促检验员正确处理退货和及时完成《Reject Report》，做好样品确认及保留；对生产或检验过程中的产品质量异常状况，指导检验员掌握判断标准，并做好确认和记录工作。督查检验员各项工作要求 的执行情况，发现问题应及时指正和汇报；如注塑及ST首件确认超出三次，请及时向工程师汇报。遇到紧急和异常情况，及时通知工程师。做好检验员日常管理工作，并做好各项日常工作记录和QC每月评估。加强对新检验员的培训和及其它工作方面的帮助。工作需要时，帮助检验员完成检验工作。协助样品管理员对样品进行管理，确保FA及限度样品的完整，准确。协助工程师进行新产品的导入及样品的收集，准备材料和完成相关质量控制报告。协助工程师做好PSA，SPVR和GR&R等的取样及记录的工作。加强与相关部门的沟通，协调处理生产中的质量问题，并及时向工程师汇报。认真总结每周工作，积极参加周会，主动汇报和讨论有关问题。每次周会后，重点督查提出的重点问题的改善情况。认真做好每次交接工作并认真完成<领班交接记录>，确保各项工作落实。主动参加新项目的学习，并将知识及时传授给检验员。协调好班内，班组间及与其它相关部门的关系，团结合作，共创未来。四、QC有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关质量控制的职能。产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。质量控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。扩展资料：QC是英文QUALITY CONTROL的缩写，中文“质量控制”。在ISO9000：2015对质量管理（Quality Management）定义是：“在质量方面指挥和控制组织的协调的活动”。质量控制定义是：“质量管理的一部分，致力于满足质量要求”。按产品在过程的控制特点、次序，产品质量控制可划分为四个阶段：进料控制（Incoming Quality Control缩写为IQC）、过程质量控制（In Process Quality Control缩写为IPQC）、最终检查验证(Final Quality Control缩写为FQC)和出货质量控制（Outgoing Quality Control缩写为OQC）。组织为满足质量要求会设置质量管理及质量控制的部门（Quality Control Department），安排从事质量控制职能的质量控制人员（Quality Control Personnel）、通常质量控制职能由质量检验员（Quality Checker简称QC）和质量工程师(Quality Engineer简称QE)分担。FQC:即最终品质管控，是在产品完成所有制程或工序，对于产品的品质状况进行检验。IQC:即来料品质管控，是对采购进来的素材或产品做品质确认，减少质量成本，达到有效控制。IPQC:即制程品质管控，是在产品从生产到包装过程中进行品质管控，也称作巡检。OQC:即出货品质管控，是对产品进行全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致。百度百科—QC

IPQC是指生产过程中的过程控制，即In-Process Quality Control的缩写。它是指在生产过程中，对每一个加工过程进行监控和控制，以确保加工过程中的质量符合要求

LQC----在线/跟线检验，检验形式，全检IPQC----过程巡回检验，检验形式，抽检 查看原帖>>

外观，尺寸检验。 制程巡检，可靠性测试。 一般也就这些。 QC七大手法要知道，不懂用没关系。 投影仪，三次元，还有一般的量具要会用。 有问题找399105143 回答完毕！ 加15分

IPQC：即英文In-process Quality Control 的简称, 中文意思是制程检验，担任这类工作的人员叫做制程检验员（属品质保证部） 　　1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 　　2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 　　3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验。 　　生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 　　① 过程检验的方式主要有： 　　a. 首件自检、互检、专检相结合； 　　b. 过程控制与抽检、巡检相结合； 　　c. 多道工序集中检验； 　　d. 逐道工序进行检验； 　　e. 产品完成后检验； 　　f. 抽样与全检相结合； 　　② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 　　a. 首件检验； 　　b. 材料核对； 　　c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。 　　③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录； 　　④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

PQC:Producing Quality Control 制程质量控制白话点：这个一般是工程师做的，要懂得Q专业，比如SPC/PFMEA/ISO/等等.............. 工资也比IPQC高出2~3倍IPQC:InPut Process Quality Control 制程检验白话点：这个是OP做的，基本检验员，一般会拿卡尺，会用电脑基本操作，其它作业要求按照PQC 要求执行 这个职务在企业内比作业员高一级，基本是同职务。以上希望能帮助您，谢谢!

七大手法1.排列图法 2.因果图法 3.调查表法 4.直方图法 5.分层法 6.散布图法 7.控制图法 QC七大手法的作用各不相同，IPQC在工作中都可能用到，特别是控制图法，也称SPC，是IPQC最常用的手法；五大原则就是：人、机、料、法、环

是品质控制部门，属于生产车间里的质检部门。

IPQC报告,就是制程检验报告,管控生产过程中的品质问题

ipqc职位需要高中学历以上。工作责任在于负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认，标识及统计；负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。IPQC 可能为过程质量控制工程师，也可能是过程质检员， 在找工作的时候需要问清楚这一点，最好可以让应聘单位给予中文职位、工程师或者检验员。扩展资料：方式质量检验的方式可以按不同的标志进行分类。1、按检验的数量划分为全数检验；抽样检验。2、按质量特性值划分为计数检验；计量检验。3、按检验性质划分为理化检验；功能检验。4、按检验后检验对象的完整性划分为破坏性检验；非破坏性检验。5、按检验的地点划分为固定检验；流动检验。参考资料：百度百科——制程控制（IPQC）

不同的公司生产不同的产品，所以其IPQC的检验标准都会有所不同，IPQC是制程检验，即产品生产到结尾的检验。检验标准一般按照《工程文件》、《质量控制计划》、《生产单》等进行。批量的检验则按照《工序检验标准》进行。所谓的《工序检验标准》是一个参考文件，比如批量检验中某产品的数量为50000PCS，参考标准为1.5和2.5,那你就得抽取500PCS进行检验（抽取一定的箱数后平均抽取，标准一样的）检验过程中只要发现一个产品有极严重质量问题则整个批次的产品都得返工；检验过程中如果严重的不超出14PCS、轻微的不超出21PCS则这个批次的产品为合格的，可以盖上PASS章。

　　qa是英文quality assurance 的简称，中文含义是质量保证；qc是英文quality control的简称，中文含义是质量控制。　　Fab的含义应该介于Fabless和Foundry两个词之内，真正含义应该是能够设计，销售，通过与硅片制造商联合以转包的方式实现硅片加工的一类半导体公司，或者直接说是硅片生产线。虽然我们经常看到处理器表面上有马来西亚、菲律宾的标志，但是那都是后期封装厂，处理器真正的核心生产都是在这些Fab工厂中进行的。　　IPQC是过程检验工程师　　按照iso9000:2000，qa的定义是“质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任”，qc的定义则是“质量管理的一部分，致力于满足质量要求”。　　标准中的定义都言简意赅，难以长篇大论，这可能会导致定义不太容易清晰理解。简言之，qc是对人事、对物，直接致力于满足质量要求：qa则是对人、对过程，致力于使管理者、顾客和其他相关方相信有能力满足质量要求。　　在软件/信息化方面的一些标准中，qa的定义包括：“质量保证是指为使软件产品符合规定需求所进行的一系列有计划的必要工作。”(gb/t 12504-1990计算机软件质量保证计划规范)；“为使某项目或产品符合已建立的技术需求提供足够的置信度，而必须采取的有计划和有系统的全部动作的模式。”(gb/t11457—1995软件工程术语)。在这两个标准中都没有直接关于qc的定义。　　按照不同的目的、从不同的角度对同一个术语的定义往往存在差异，例如gb/t 12504-1990、gb/t11457—1995分别对qa的定义就存在差异，按照gb/t 12504-1990的qa定义涵盖的范围较宽，包含了qc的内容。　　2. qa与qc的侧重点比较　　在一个软件组织或项目团队中，存在qa和qc两类角色，这两类角色工作的主要侧重点比较如下：　　qa与qc的其他重大区别还包括：　　具备必要资质的qa是组织中的高级人才，需要全面掌握组织的过程定义，熟悉所参与项目所用的工程技术；qc则既包括软件测试设计员等高级人才，也包括一般的测试员等中、初级人才。国外有软件企业要求qa应具备两年以上的软件开发经验，半年以上的分析员、设计员经验；不仅要接受qa方面的培训，还要接受履行项目经理职责方面的培训。　　在项目组中，qa独立于项目经理，不由项目经理进行绩效考核；qc受项目经理领导，通常在项目运行周期内qc的绩效大部分由项目经理考核决定。　　qa活动贯穿项目运行的全过程；qc活动一般设置在项目运行的特定阶段，在不同的控制点可能由不同的角色完成。　　对称职的qa，跟踪和报告项目运行中的发现(findings)只是其工作职责的基础部分，更富有价值的工作包括为项目组提供过程支持，例如为项目经理提供以往类似项目的案例和参考数据，为项目组成员介绍和解释适用的过程定义文件等；qc的活动则主要是发现和报告产品的缺陷。　　参考资料：百度

这个是指巡检，也就是在生产线上巡视发现质量问题

品质的ipqc每日工作检验流程如下：1、根据每天的生产计划，按照检验标准，严格检查生产的首件、巡检产品。2、检查完毕后，将首件品盖上合格的印章，摆放在相应的位置。3、当有不合格的情况时，要立即通知相关人员进行改善，来避免造成批量性的不良品。4、如果有品质不稳定的产品，要进行跟踪，同时及时汇报上级或相关人员，解决问题。5、协助主管对客户的反馈、投诉进行处理，确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理。IPQC作业要求①IPQC巡检时必须依据SIP，工程蓝图，SOP，物料清单，工艺标准对产品的外观，尺寸，装配，包装，性能进行检查，并做好相关巡检记录。②巡检的频次：抽检产品的数量及检查项目等根据SIP进行。③当客户对重点管制项目做SPC管制时，必须根据检验规范的要求进行。④当发现异常时应通知车间及相关部门对其进行改善，必要时应对责任部门发出PDCS。

1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 　　2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 　　3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理. 　　生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 　　① 过程检验的方式主要有： 　　a. 首件自检、互检、专检相结合； 　　b. 过程控制与抽检、巡检相结合； 　　c. 多道工序集中检验； 　　d. 逐道工序进行检验； 　　e. 产品完成后检验； 　　f. 抽样与全检相结合； 　　② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 　　a. 首件检验； 　　b. 材料核对； 　　c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。 　③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录； 　　④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

每一个生产企业的IPQC岗位，是要按照企业的检验标准来检查各项生产，根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品，以下是详细的IPQC岗位职责。1、根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品。2、将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置。3、不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品。4、对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题。5、协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理。6、负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货。7、统筹车间品质管理工作。8、执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作。9、依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软件发放表、 Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。（依不同客户需求不同检验文件进行首件确认）。10、配合产线退料确认工作。11、点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务。12、依据相关文件《条码信息表》对产品标签检验，并进行扫描动作。13、提供物料试产不良现象记录。14、受控文件的接收、分类、归档及回收。15、对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善。16、记录和完成相关品质报表。

内容如下：IQC来料控制。OQC成品出厂检验。IPQC制程控制。OPQC：出厂检验。以上都是质量检测常见职称。QC与QA的主要区别：【1】QC：主要是事后的质量检验类活动为主，默认错误是允许的，期望发现并选出错误。QC是为使产品满足质量要求所采取的作业技术和活动，它包括检验、纠正和反馈，比如QC进行检验发现不良品后将其剔除，然后将不良信息反馈给相关部门采取改善措施。因此QC的控制范围主要是在工厂内部，其目的是防止不合格品投入、转序、出厂，确保产品满足质量要求及只有合格品才能交付给客户。【2】QA主要是事先的质量保证类活动，以预防为主，期望降低错误的发生几率。QA是为满足顾客要求提供信任，即使顾客确信你提供的产品能满足他的要求，因此需从市场调查开始及以后的评审客户要求、产品开发、接单及物料采购、进料检验、生产过程控制及出货、售后服务等各阶段留下证据，证实工厂每一步活动都是按客户要求进行的。

IPQC工作基本内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪、4M1E的巡查、发现异常的提出、跟踪与验证。IPQC岗位职责：根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品。将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置。不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品。对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题。协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理。负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货。统筹车间品质管理工作。　

IPQC（InPutProcessQualityControl）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。（属品管部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查。3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品管部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即InprocessQualityControl。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（FinalQualityControl）。①过程检验的方式主要有：a.首件自检、互检、专检相结合；b.过程控制与抽检、巡检相结合；c.多道工序集中检验；d.逐道工序进行检验；e.产品完成后检验；f.抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a.首件检验；b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录，应如实填写。③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；b.批量太大，无法进行全数检验；c.需较长的检验时间和较高的检验费用；d.允许有一定程度的不良品存在。②抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：AcceptableQualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：①确定产品的质量判定标准：②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。④确定样本量字码，即抽样数。⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。

IPQC的工作职责一、能力要求：1、熟悉本岗位工艺流程、检验标准、品质重点和物料使用标准。2.能准确、正确、及时的记录好过程品质状态，并能在相应时节时做好反馈。3、工作主动、认真负责落实完成岗位职责和交办事项。4、具有良好的沟通、协调能力。二、岗位职责：1、取得检验标准，即最新版本的工艺标准、工艺变更单、相关的图纸文件、作业指导书、技术标准、联络单，对生产的产品、员工的操作规范执行检验动作。2、对所使用的检验工具（如：游标卡尺、千分尺、直尺等）、量具的精度进行确认。必须定期对量具进行校验，以保证制程品质的准确度、一致性。3、制程品管在以下情况下必须做首件确认动作，确认合格后方可量产，否则不准量产。（1）每次的开机之首件。（2）品质异常重新对策后之首件。（3）设备、刀具更换或修护后之首件。（4）生产作业条件【包括人、机、料、法、环】变更后必须做首件确认动作。4、首件完毕，落实填写在首件报告书上，重点工序必须进行品质三检工作。然后依规定的频率执行巡检动作，并及时将检验结果记录在巡检记录表中。5、制程中若有品质问题和品质异常时要求现场立即改善，必要时停线促进改善，改善OK后方可量产。并将异常及时反馈至上级主管，对已生产的不良加以标示、隔离，并开立品质异常处理单。6、上级主管、领班交办事项的落实执行并回报，工作交接填写。

IPQC的工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查，发现异常的提出、跟踪与验证。详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致。扩展资料：IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成, 在这个过程中，既有物流，又有信息流，要想使输出满足客户要求，就必须做到如下几个方面:1、保证输入质量。2、机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标准作业。3、与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态。4、信息准确，完整，及时，能发挥指导作用。5、有效的工序监控机制，能及时发现过程的异常。6、向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正。7、向后反馈机制能有效防止不良流失。8、产品初末件审核,提供班次质量保证。9、工序接口顺畅,防止资源浪费。参考资料来源百度百科-制程控制

IQC工作流程：供应商送产品→仓库收料报检→IQC检验产品→判定→OK盖章入库/NG按照不合格作业办法进行处理。

　　制程中质量控制（IPQC）：英文全称是InPut Process Quality Control；也叫，或生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。　　IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。　　IPQC目的：产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流。

简单的说：工作内容包括:首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。详细的说：过程检验（IPQC，InProcessQualityContrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。

IPQC（In-processQualityControl）中文意思是在制过程的质量控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质监制。一般指对半成品的质量检验及管理。担任这类工作的人员叫做制程检验员。IPQC职责：1．对生产过程中的产品进行检验，并作好记录2．根据检验记录填写检验报告3．对检验发现的问题提出改善对策IPQC（InPutProcessQualityControl）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。（属品管部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查。3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品管部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即InprocessQualityControl。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（FinalQualityControl）。①过程检验的方式主要有：a.首件自检、互检、专检相结合；b.过程控制与抽检、巡检相结合；c.多道工序集中检验；d.逐道工序进行检验；e.产品完成后检验；f.抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a.首件检验；b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录，应如实填写。③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；b.批量太大，无法进行全数检验；c.需较长的检验时间和较高的检验费用；d.允许有一定程度的不良品存在。②抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：AcceptableQualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：①确定产品的质量判定标准：②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。④确定样本量字码，即抽样数。⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。希望蛋卷的回答对你有帮助

ipqc是过程检验, 工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪、4M1E的巡查、发现异常的提出、跟踪与验证。ipqc工作意义是防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。 Ipqc的岗位职责： 1、认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H。 2、测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施。 3、确定有合格的首件、样板。 4、用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致。 5、员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认。 6、新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈。 7、作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉。8、不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录。

ipqc也就是制程检验员，岗位职责和详细工作内容如下：1、负责委外加工的半成品（SMT加工完成）进行首检工作（依据BOM和工艺文件）；2、负责厂内成板段完成后成品的首检工作（依据BOM和工艺文件）；3、二楼的PQC负责MC产品出货包装首样检验工作；4、巡检过程中各道半成品的抽检工作（依据作业指导书以及工艺文件）；5、巡检过程中各仪器点检记录和机器维护记录的检查工作；6、产品加工过程中的方法以及过程的检查（依据作业指导书和工艺文件）；7、各道5S的执行情况；（此项包括产品的摆放，隔离，区分，标识等）；8、各道出现批次不良品的标识，隔离；9、一楼自有产品的PQC出货时抽检成品；10、一楼自有产品的PQC 出货时全检所有出货成品的配件；11、二楼MC产品的PQC在测试完成后抽检测试完成后的半成品；12、二楼MC产品的PQC 在包装时抽检在线包装成品；13、各车间维修记录的录入；14、首件完成后的记录；15、制程品质异常的提出（抽检批次不合格）和协助QE处理各道因为不良率超过界限值提出的品质异常单；16、一些临时交办的事宜。扩展资料：任职要求举例：1、熟悉化妆品灌装以及包装工艺；2、熟悉使用WordExcel；3、熟悉产品质量要求以及检验标准；4、熟悉化妆品行业知识及法律法规；5、有一定的分析统计能力以及异况处理能力；6、了解GMPC及ISO质量管理体系要求；7、半年以上检验工作经验。参考资料来源：百度百科-制程检验员

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。x0dx0aIPQC隶属质量部，对于我国现在的工厂而言，IPQC 可能为过程质量控制工程师 也可能是过程质检员， 在找工作的时候你需要问清楚这一点，最好可以让应聘单位给予中文职位 工程师/技术员/检验员x0dx0a其主要工作内容有：x0dx0a1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 　　2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 　　3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验。 　　生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 　　① 过程检验的方式主要有： 　　a. 首件自检、互检、专检相结合； 　　b. 过程控制与抽检、巡检相结合； 　　c. 多道工序集中检验； 　　d. 逐道工序进行检验； 　　e. 产品完成后检验； 　　f. 抽样与全检相结合； 　　② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 　　a. 首件检验； 　　b. 材料核对； 　　c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。 　　③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录； 　　④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

IPQC（InPut Process Quality Control）：过程质量控制，如果说职位的话属于质检部门，也就是一般工厂的巡检。